生产培训-生产线平衡培训课件(ppt 75页)

生产线平衡 课程大纲 第一篇.生产线平衡概述 第二篇.线平衡改善步骤 第三篇.生产线平衡实战技法 第四篇.生产线平衡约束问题 第五篇.打破平衡 生产线平衡概述 引言 常用术语 生产线平衡分析 引言-装配流水线起源 手工作坊 福特生产方式 丰田生产方式 生产资料私有化 无雇用关系(学徒) 1903年福特公司成立 1913年首次用流水线 少品种 大批量 起源20世纪50年代 提出Cell化理念 多品种 小批量 引言-装配流水线起源 福特首创的装配线是大规模少 品种生产方式的代表 引言-生产线平衡 流水线生产和工作区域作业模式均着重于工序之间 的时间配合，因它是影响整体生产效率。 如生产在线的各个工序都能互相配合，我们常称之 谓生产线平衡，而这生产线定能获得一定的效益 。 但如各工序间不能相互配合，产生许多等待的时间 ，这情况我们则称之谓生产线不平衡。 引言-生产线平衡 等待是一种非增值的动作，亦是IE中主张尽 量避免的一种浪费。 生产线平衡法就是将这等待的时间尽可能缩 短或排除，以期达到减少浪费继而提高生 产之效益。 引言-不平衡原因 生产线之平衡与否一般都是由下列因素造成： 员工之工作态度及熟练度 工序之选订操作方法 物料之品质 工序之排列 引言-生产线平衡目的 1) 物流快速 缩短生产周期 2) 减少或消除物料或半成品周转场所 3) 消除生产瓶颈 提高作业效率 4) 提升工作士气 改善作业秩序 5) 稳定产品质量 常用术语 1.节拍 2.工站瓶颈时间 3.单件标准时间 4.生产线平衡 5.平衡率 6.UPPH 常用术语-节拍 TAKT Time 节拍(TT)(产距时间) 节拍确定了每一工位必须完成工作的速率 （操作周期时间Cycle Time） 节拍是流水线的节奏或拍子 常用术语-节拍 节拍：指生产在线连续出产两件相同制品的时间间 隔。它决定了生产线的生产能力、生产速度和效率。 计算公式： 节拍时间节拍时间= = 净运作时间净运作时间( (时段时段) ) 顾客需求顾客需求( (时段时段) ) *时段必须要一致(班 日 周) 常用术语-节拍 例1.计算节拍：某制品流水线计划年销售量 为20000件,另需生产备件1000件,废品率 2%,两班五天制工作,每班8小时,时间有效 利用系数95%,求流水线的节拍. (国庆3天/春节3天/元旦.端午.清明.五一.中秋各一天) 解 T净=250826095% = 228000分钟 Q= (20000+1000) / (12%) = 21429件 TT=T净/ Q =228000/ 21429 = 10.6(分/件） 常用术语-节拍 例例2.2.计算节拍计算节拍:A客户要求F公司的交期是:100 天(不含法定假日); 交货量为:1,000万PCS; 现F公司有10条SMT生产线 预估良率为99%, 稼动率为85% (每日作业时间是24小时)。 请问单线节拍至少为几秒时,才能够准时交 货? 常用术语-节拍 流程计算过程 例例2.2.节拍的计算节拍的计算 1 计算单线需求 理论日产能 计算单线实际 需求日产能 计算单线节拍 2 3 考虑良率及稼动率的影响,其实际产能 =10,000/99%=10,101 PCS/(日*线) TAKT Time(节拍) =3,600*24*85%/10,101 = 7.3 (秒) 单线日产能=10,000,000/(100*10) =10,000 PCS/(日*线) 常用术语-工站.瓶颈时间 完成某工站内所有工作所需时间 工站 周期时间 瓶颈时间 一个或多个作业员在同一个工作地共同完成相 同产品加工工艺中某一特定作业的操作组合。 产线作业工时最长的工站的标准工时称之为瓶颈 工时。它决定产线的产出速度。 (Cycle time) 常用术语-单件标准时间 一个作业员独自完成一个产品所有加工作 业所需的时间. (单位:小时) T1 T2 T3 T4 T5 时间 工站S1S2S3S4S5 瓶颈时间 常用术语-生产线平衡 0 10 20 30 40 节拍时间 工人工人工人工人工人工人 ABCDEF 生产线平衡，又称工序同期化，是通过技朮组 织措施调整生产线的作业时间，使工站的周期时间 等于生产线节拍，或与节拍成整数倍关系。 常用术语-平衡率 ti工站i的时间 S合计人数 r瓶颈工时 含大型设备的产线 目标值在85%左右; 无大型(贵重)设备的产线 目标值在95%左右 。 = 各工站工时之和 瓶颈工站工时 * 总人数 *100% 常用术语-UPPH UPPH（Unit person per hour）=每人每小时 生产的产品数 假设生产同一产品，A线用60人，UPH为420台， B线用66人，UPH为450台，哪线效率高？ A线:UPPH=420/6= 7 B线:UPPH=450/66=6.82 投入人数少的A线,比投入人数多的B线的效率要高 生产线平衡分析 12345合计 112318 8597635 工站时间 851821658 配置人数 工站编号 10 标 准 时 间 (秒) 8 6 4 2 Cycle time 不平衡损 失时间 生产线平衡分析 1)1)生产线平衡率生产线平衡率 =合计工站时间/(瓶颈工时x总人数) =58/(9x8) =80.6% 2)生产线不平衡损失率 =1-生产线平衡率 =1-80.6% =19.4% 生产线平衡分析 3)不平衡损失工时 =(瓶颈工时X合计人数)合计工站时间 =(9X8)-58 =14 例：10个工站，每站1人。各工时明细依次 为1s2s.10s。求生产线平衡率错误的做法是:消除瓶颈 时间 工站 S1S2S3S4S5 平均时间T TT 二.线平衡改善步骤 第四步:山积表平衡 若有工站的作业动作作了改善,应更新后再平衡 时间 工站S1S1 S2S2 二.线平衡改善步骤 第五步：建立新的生产流程第五步：建立新的生产流程 新生产线的评估新生产线的评估 FLOW CHART/SOPFLOW CHART/SOP 标准化条件设标准化条件设定定 第六第六步步：实施后的效果确认：实施后的效果确认 改善后时间测量改善后时间测量 改善后山积表制作改善后山积表制作 二.线平衡改善步骤 第七步：改善后的总结报告第七步：改善后的总结报告 平衡率 目标UPH实际UPHUPPH 损失分析 质量分析 成本改善 第八步：标准化第八步：标准化推广推广 相似机种相似工站平行展开 线平衡实战技法 消除瓶颈 分析&改善 消除瓶颈 43sec,成为瓶颈 Target T/T p改善前平衡率为63%，首先对瓶颈工站进行分析/改善。 生产线平衡的核心,就是消除瓶颈! 案例 消除瓶颈 p改善后:平衡率为81%(借助ECRS原则进行改善) 瓶颈工站工时降为33S 消除瓶颈后: 消除瓶颈 改善前 改善后=81.50%,UPH=101 =62.87%,UPH=78 UPH提升23Pcs/H 提升18.63% 消除瓶颈工站提升UPH也对平衡率起到提升作用, 改变关键的局部效益可提升整体效率! 改善成果 消除瓶颈-产生瓶颈原因 熟练度不高 努力度不够 健康状况不佳 工站不适合 新手作业 心理状态不佳 操作不方便 不省力 故障率高 操作不舒适 设备产能与产 线不匹配 保养状况不佳 噪音干扰 灰尘污染 温度不适当 人力不足 自动化程度低 照明不合要求 产 生 瓶 颈 机器 人员 方法未标准化 工站排配不当 操作方法不当 动作浪费 物料来件不良,需 作检查或挑选 物料摆放不当 来件包装难拆 物料供应脱节 无包装容器或 容器不规范 物料 环境 方法 消除瓶颈-常用手法 1. 工站重排法 2. 动作经济原则,压缩作业时间 3. 作业机械化/自动化 4. 提升作业员技能水平 5. 增加作业人员 消除瓶颈-常用手法 1.工站重排法 + + 工站3投放脚架+投放底座 + + 工站4固定脚架+装锁脚架 工站3投放底座 工站4投放脚架 到固定位置 工站5装锁脚架 调整前 调整调整 后后 既要固定又 要装锁时 间过长 仅需装锁时 间满足要求 消除瓶颈-常用手法 2.利用22工作经济原则( (第一大类第一大类_ _关于人体的运动关于人体的运动) ) 改善前改善前脚架底座 放在上部 双手舒适作 业范围 25cm,已经 超出作业 不方便 未超出舒适 范围,安垫 脚方便 改善后改善后: :放在右下放在右下, ,动作节省动作节省1.31.3秒秒 身体动作以最低等级进行 消除瓶颈-常用手法 2.利用22工作经济原则( (第一大类第一大类_ _关于人体的运动关于人体的运动) ) 改善前:起子需要反 复拿放 改善后:起子悬挂缓 解操作员作业强度 弹簧 导轨 减少动作注意力 消除瓶颈-常用手法 2.利用22工作经济原则( (第二大类第二大类_ _工作场所的布置工作场所的布置) ) 利用物品重力进行工序间传递与移动 改善前: 作业员需要把废料投掷到废料盒里面 改善后: 作业员把废料拨到排废口，利用重力坠送至废料盒 VS 消除瓶颈-常用手法 用夹具固定产品及工具 脚踏操控 的焊接烙铁 脚踏操控的台式虎钳脚踏卫生设备用脚操控的转盘 VS. 2.利用22工作经济原则( (第三大类第三大类_ _工具设备设计工具设备设计 消除瓶颈-常用手法 风扇模块需安装 2PCS扁平电缆共 锁8PCS螺丝,作业 时人员需弯腰,低 头作业不方便打 花螺丝共享时 752S 开发定位治具,垂直 锁附减少了质量 问题共享时 564S,节约188S 改 善 前 改 善 后 用夹具固定产品及工具 2.利用22工作经济原则( (第三大类第三大类_ _工具设备设计工具设备设计) ) 消除瓶颈-常用手法 PCB板上有17个螺丝孔 在该站只锁附12PCS颗, 时常有锁错现象锁附时 要特别小心防止PCB板 损伤用时97S 开发锁PCB板防护罩治具 在治具上开12孔并标示锁 附顺序并保护了PCB板 上电子组件作业上起到 了防呆用时42S 使用专用工具-治具导入 改 善 前 改 善 后 2.利用22工作经济原则( (第三大类第三大类_ _工具设备设计工具设备设计) ) 消除瓶颈-常用手法 3.作业机械化与自动化 改善前改善后 1.冲压产线共12站2.第2 工站冲网孔11.1秒3.其 余工站在6.5秒左右4.线 平衡率60.29% 5.UPH=280PCS/H 改善原理 1.第2工站冲网孔9.5秒 2.线平衡率70% 3.UPH=330PCS/H 消除瓶颈-常用手法 第一阶段 准备 造成轻松的气氛(寒暄) 告诉他将教导的工作名称(明确主题) 询问他是否做过这工作(了解程度) 强调认真学习的重要(唤起学习意愿) 引导至正确的教导位置(准备进行) 工作教导 四阶段法 4.提高作业者技能水平 魔术魔术: :三绳奇术三绳奇术 消除瓶颈-常用手法 第二阶段 示范 (说明工具、另件) 一面做给他看、一面将每一步骤讲给他听 一面做给他看、一面将每一步骤的要点讲给他听 一面做给他看、一面将要点的理由讲给他听 * 耐心地解答问题 4.提高作业者技能水平 消除瓶颈-常用手法 第三阶段 实做 让他做做看改正错误 请他再做一遍-说出主要步骤 请他再做一遍-同时说出要点 请他再做一遍-同时说出要点的理由 鼓励并确认已彻底了解 4.提高作业者技能水平 消除瓶颈-常用手法 第四阶段 上线 请他加入工作 指定协助他的人 常常检查与指导 鼓励发问 逐渐减少指导 学习者没有学会是因为教导者没有教好 4.提高作业者技能水平 消除瓶颈-常用手法 改善后：将安装底板动作移至其他工站改善后：将安装底板动作移至其他工站 且操作员由且操作员由2 2人增人增 加到加到3 3人，解决瓶颈人，解决瓶颈 1.安装底板 2.固定脚架3.固定底座4.装锁底盘 装锁底盘工作站装锁底盘工作站 5.增加作业员法 改善前：改善前：动作过多动作过多 共共2 2人操作，此站为瓶颈人操作，此站为瓶颈 消除瓶颈-小结 每日巡线发觉问题点，纠正作业错误； 提升瓶颈站位作业员熟练度； 活用22动作经济原则，现时现地现物改善 ； 难度大的改善需IE及各职能单位配合执行。 分析分析& &改善改善-分析技巧分析技巧 1.分时段By工站量测工时并记录(注意消极怠 工). 2.计算现有线体平衡率需考虑辅助人力. 3.比对各时段线平衡率并诊断. 4.计算实际C/T&UPH&UPPH.与IE给定标准 比对判定目前水平. 5.对每个工站进行动作分解时尽量详细. 分析分析& &改善改善-改善技巧改善技巧 1.皮带线速度是否合理. V = L/CT a:L设定为工站间距（一般为80公分） b:在输送带上画上节距线 分析:线速过快/过慢的分析 对策:按实际的CT/Takt time /目标时间调整线速 分析分析& &改善改善-改善技巧改善技巧 2.真假瓶颈工站分析 分析：产品堆积工站为瓶颈工站； 对策： 假瓶颈由当机 缺料 新人上线等 原因导致产品堆积的工站，属假瓶颈，需 加强现场管理； 真瓶颈：需通过专用消除瓶颈方法进行改 善。 分析&改善-改善技巧 3.是否有新人上线，各站作业动作是否纯熟？ 分析：新人上线导致假瓶颈,同时导致线平衡的损 失； 临时对策：根据工作难易度选择熟练工人与新人上 岗； 长期对策：执行上岗认证的制度。 4.物料供应是否不良？ 分析：如果来料不良，影响产线效率，造成瓶颈； 对策： 线外全检/随线全检。 分析&改善-改善技巧 5.设备是否稳定 分析:某些工站的加工设备经常性停机异 常导致生产线不平衡； 对策:设备维护保养、新增备用设备、分段 生产。 分析&改善-常用窗体 序号窗体名称窗体附件备注 1流程图/ 2工时测量表/ 3山积表/ 4人机分析表/ 5双手分析表/ 6流 程 程 序 图/ 生产线平衡约束 约束问题 在实际生产线平衡中,并不是所有的作业都可 以任意混配,经常会遇到生产线平衡中的约 束问题,主要的常见约束有: 位置约束(主要针对重量较大的产品) 固定设备和工具约束 清洁约束 疲劳约束 位置约束 (主要针对重量较大的产品) 作业制品的位置主要包括: 前部 后部 底部 顶部 左部 右部和内部 为了减少不必要的位置更换次数和时间， 尽可能将具有同样位置约束的作业集中安 排。 固定设备或工具约束 主要是指在生