轿车前轮盘式制动器设计【机械类毕业-含CAD图纸】
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机械类毕业-含CAD图纸
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目 录摘 要IIIAbstractIV1 绪 论1 1.1 制动系统简介1 1.2 制动系统的研究现状22 制动器结构分析与设计原则4 2.1 功用与分类4 2.1.1 功用4 2.1.2 盘式制动器基本类型4 2.2 盘式制动器的类型5 2.3 设计制动器的原则63 制动器设计与计算过程7 3.1 某型家用轿车参考数据7 3.2 制动器设计7 3.2.1 制动盘7 3.2.2 制动钳7 3.2.3 制动块8 3.2.4 摩擦材料8 3.2.5 制动间隙9 3.3 同步附着系数10 3.4 制动器的效能因数12 3.5 受力分析与力矩计算12 3.5.1 制动器受力分析12 3.4.2 制动器制动力矩的计算13 3.6 摩擦衬块的摩擦特性144 液压机构的计算16 4.1 液压制动机构16 4.2 双回路制动系统175 热容量核算与技术分析195.1 热容量与温升的核算195.2 制动器技术要求205.2.1 制动盘技术要求205.2.2 制动钳技术要求205.2.3 轮毂总成技术要求216 结 论22参考文献23致 谢24III汽车盘式制动器设计摘 要在当代社会中安全从来都是人们最关注的话题。而在汽车中，汽车制动系统就是汽车驾驶安全的一大重要保证。如果在汽车行驶过程中制动系统出现故障，那驾驶者的人身安全将会遇到很大的威胁，这个后果将是难以想象的。本次论文设计的是汽车盘式制动器，盘式制动器具有质量轻、散热快、结构简练、调整难度不大等优点。设计时需先确定制动盘、制动钳、制动块的尺寸和选用材料，还需选择合适的同步附着系数、制动效能因素、摩擦衬块的摩擦特性等。再计算制动器的制动力矩、制动轮缸内的压力等从而确定制动轮缸直径、制动主缸。当设计完时,还需对设计的制动器进行严谨的校核检查，保证设计的制动器能够安全上路。关键词：制动系统;盘式制动器;设计与计算;液压系统Automobile disc brake designAbstractIn the modern society, security has always been the most concerned about. In the car, the car braking system is a major guarantee for the safety of the car driving. And can work reliably under harsh conditions of rain and dust. If you are in the process of automobile braking system failure, then your personal safety will be a great crisis, the consequences will be you can not imagine. This paper designs the automobile disc brake, which has the advantages of light weight, fast heat dissipation, simple structure and less difficulty. In the design, it is necessary to determine the size and selection of the brake disc, brake caliper, brake block, and select the appropriate synchronous adhesion coefficient, braking efficiency factor, friction characteristics of friction lining. Then calculate the brake torque, brake wheel cylinder pressure and so on to determine the brake wheel cylinder diameter, brake master cylinder. When the design is finished, it is necessary to carry out a rigorous check of the design of the brake, to ensure that the design of the brake can be safely on the road. Key word：Brake System; Disc Brake; Design and Calculation;Hydraulic SystemIV1 绪 论1.1 制动系统简介使快速行驶的汽车降低行驶速度，使运动的汽车能够停下来，使汽车在下坡道时能够保持稳定的速度，以及能够使静止的汽车在一定的外力作用下保持不动，这些都可以统称为制动。在汽车上有专门为此设计的装置，能够根据驾驶人员对当前道路与交通情况的判断，借助路面的摩擦对汽车车轮产生力，所产生的力可对汽车车轮进行强行制动，我们称这种力为制动力，汽车上这样的系统称为制动系统。在制动系中，能够让飞速行驶的汽车减速并停下来的制动系称为行车制动系；使已经停止不动的汽车能够在一定的外力下继续稳定的停在原地的制动系统称为驻车制动系。每辆汽车上都必须具备的这两种制动系，缺一不可。图1.1某型轿车制动系结构图由以下这四个基本部分就能组成一个可完成工作的完整制动系（看上图） 供能部件：提供与调整汽车在进行参与制动工作时所需的能量。 控制部件：控制制动器工作时所进行的制动成果与制动行为。 传动部件：将能量提供装置所产生的能量传递给制动器，让其工作。 制动器：能够在汽车需要进行制动时产生足够的制动力，阻止车辆继续运动的部件。依照制动能源产生方式来分类 行车制动系有以下类型：人力式制动系：依靠驾驶人员的肌体来进行制动的制动系。动力式制动系：依靠发动机所产生的动力通过一些装置转换成气压或液压形式的势能来进行制动的制动系。私服制动系：其动力源可以是发动机所产生的能量也可以是驾驶人员肌体所产生的能量的制动系。驻车制动系也分为人力式或动力式。驻车制动系如依照传递能量的方式的不同来进行分类，就有：机械式，气、液压式，电磁式等。其中这些不同传能类型的驻车系是可以相互搭配、组合起来使用，这就是组合式制动系，使用起来更加的安全可靠。现在人们买车最看重的无非是油耗和安全，通常评级一辆汽车安全性能的方法有很多，其中制动系统的安全与稳定性能是最能体现汽车安全的指标。制动系统也是汽车上必不可少且十分重要的部分。在现如今，整个汽车产业行业已经发展到非常发达的地步，因此人们对一部汽车从购买到后续保养的要求也越来越多，购买一部安全、环保、漂亮、舒适、经济、售后服务好的汽车是人们理想的追求，其中安全是最重要的，这也是所有汽车设计人员为之追求的目标。1.2 制动系统的研究现状现在随着科技的进步，鼓式制动器在家用轿车上已经应用得越来越少了，现在应用的最多的是盘式和鼓式相结合的形式或者都是盘式。盘式制动器的生产经济成本随着生产技术的提高已经有了很大的降低，但是与鼓式制动器相比在成本上还是高出很多。现在研发人员已经研发出了新一代的制动器：气压式制动器，它的性能变得更加的优越，内衬的使用寿命也更长，保养技术也有了进一步的提升。在未来，汽车制动器发展的重点将会是浮钳式盘式制动器。特别是安装在前轮上的通风盘式制动器又将是重点中的重点。而在商用车上所应用的气压式双盘式制动器也慢慢的变成一种发展趋势。另外，也随着BBW（Brake-by-Wire）技术的发展，盘式电动制动器也有了很大的发展价值，此技术可以更加精确地控制制动系统的制动过程，使车辆能够更加安全可靠的制动。现在，随着新材料的不断开发，摩擦材料也在慢慢向有机材料转变。有机材料的大量使用促使盘式制动器的发展处在一个迅猛的速度上。其中最好的成果就是在更高的制动温度下制动器还能进行相当于常温状态下的稳定可靠制动。当制动温度得到很大的提升时，速度也将会得到进一步的提高，这就增加了人们对极限的追求。并不是有所制动器都能在这么高的温度下进行制动的，鼓式制动器由于其发展的瓶颈，它的制动工作温度是不可能达到这么高的高度的。因此人们对鼓式制动器的研发已经慢慢转移到盘式制动器的研发上，鼓式的历史任务已经接近尾声。在材料的选择上面。上个世纪八十年代前。由于科技并不是十分发达的情况下，石棉树脂被国内外制造商大量的用来做为摩擦材料，但是使用了一段时间后人们就发现石棉在摩擦的过程中时会产生粉尘并且通过化验得知粉尘危害，人们吸入这些有毒的粉尘后会对心肺功能产生严重的损害，而且这些有毒的粉尘落到土壤和水体中就会对其生态环境造成很大的危害。并且随着车速的不断提升人们发现石棉树脂在温度较高的工作环境下，其强度、摩擦系数、耐磨性等重要性能均出现明显的降幅。因此石棉材质已经开始慢慢满足不了高车速的制动了的。现在，各大汽车公司的研发人员已经开发出新一代的摩擦材料：无石棉有机物片。研发人员将玻璃纤维、芳纶纤维或其他纤维（碳、陶瓷等）作为其增强材料。日本的汽车制造商开发出陶瓷刹车片，它与我们传统的刹车片最大的区别就是其内部没有金属材质。在传统的刹车片中，大摩擦力必须拥有金属材质的支持，虽然能使制动力大大的提高，但也会使刹车片与制动盘磨损严重，并会产生很刺耳的声音，不利于汽车舒适的追求。由于陶瓷刹车片没有金属的存在，这就会是尖锐的声音有了明显的减低，也符合人们对舒适性的追求，但在速度较高的情况下进行制动时，制动力会显得有些力不从心。在新材料开发出现之前，NAO将是现在摩擦材料的发展的重点之一，也相信在不久的将来研发人员也会解决其在高速制动时制动力不足的问题。随着全球电子行业的迅猛发展，汽车也在电子化与集成化的道路上的不断前进着。电子制动控制技术发展已经日趋成熟。其巨大的优点也慢慢展现出来，在不久的将来其传统的制动控制系统将全部被全电动制动控制所取代。同时，随着超大规模集成电路的发展和电子元器件的成本的降低，使得汽车电子系统的成本也有了很大的降低。未来，汽车电子制动控制系统将会与汽车上的其他电子系统以相互结合形成集成大规模汽车电子控制系统。汽车将不会在有一个个相互独立的控制系统，各控制单元将集中在一个巨大的集成电路控制器中，实现车辆控制的智能化将不是遐想。32 制动器结构分析与设计原则2.1 功用及分类2.1.1 功用制动器的最主要的功能就是控制与限制汽车的运动趋势。具体来说就是以下三种：1.使在处于运行状态下的汽车速度降低直到完全静止。2.使汽车在下长坡时能够控制住车速，保证安全。3.使汽车能够在倾斜或者水平的路面上禁止不动。2.1.2 盘式制动器基本类型 1.多片全盘式：摩擦副中的旋转与固定元件均为圆盘形，工作时各盘工作表面完全接触，其原理与摩擦离合器相同。2.固定卡盘式：其制动钳是固定不动的，制动盘与车轮相联并在制动钳体开口槽中转动3.浮动卡盘式：其制动钳体是浮动的，浮动方式分为滑动与摆动两种。图2.1某型定钳盘式制动器图2.2某型浮钳盘式制动器2.2 盘式制动器的类型盘式制动器制动时就是一副摩擦副，由于其固定部件的不同，有钳盘式和全盘式两种。其内部制动钳的结构也有所不同，也可分为固定式和浮动式两种。 固定钳盘式制动器最早在上个世纪五十年代初就开始应用在汽车车轮上了。由于盘式的内部零部件只有活塞和制动块这两个零部件，这样就很容易确保钳在工作时的刚度。慢慢的由于人们意识到安全对驾驶的重要性，汽车安全性能的的发展也在不断地加快脚步，以求满足人们挑剔的眼光。因此，固定钳盘式已经开始慢慢的满足不了人们对安全的要求，开发新的制动器迫在眉睫。在浮动卡钳出现后，由于其性能的优良很快收到人们的青睐，并使其能够快速发展。我们先来分析一下其结构组织的优劣性，在固定式上需要分别设置2个固定的气缸，所以必须将其连接在内部油路或外接油通道上的管道，这些管路会使制动器的径向和轴向尺寸增大，也提高了布置的难度。而浮动卡钳的外侧无需设置任何油缸，所以外侧不需要多余的油路，并且可以使制动器进一步的靠近车轮轮毂，降低了制动器的尺寸。而当驾驶条件不好或负荷较大时，制动时温度会很高，由于固定钳有油管，这样容易使制动液温度过高而发生蒸发现象。浮动钳由于没有穿过制动盘的油路，降低了制动液受热的机会。因此，浮动钳的制动温度可比固定钳的温度低四五十度，并且浮动钳的组成部件较少，需要的零件就少，制造时的成本也就降低了不少，但由于制动钳是浮动的，工作时的振动会很容易产生磨损和噪音，在未来如能减低这些磨损和噪声将使此款制动器的性能变得更加的完美。全盘式制动器由两个小圆盘组成，圆盘分别是的摩擦元件和旋转元件。并且全盘式与汽车离合器特别相似，因此也被称为离合器式制动器。当在工作状态时，摩擦元件与旋转元件是紧紧贴合在一起，为了获得更大的制动力，会增加摩擦元件和旋转元件的片数，这也称为多片式。但由于此制动器散热性能很差，需要采用油冷才能降低温度，而且结构更为复杂，在汽车上应用较少。2.3 设计制动器的原则1.当汽车在路面状况很好的情况下行驶，在出现以外状况时能让车以一定的初始速度降到汽车完全停止时的制动距离，我们称为制动器的效能。在制动盘的工作半径所能得到的摩擦力除以输入力得到的值称为制动效率因素，这能比较不同形式制动器制动效能的好坏。 2.高速运动的汽车或在行驶时需在一个较长的坡上进行连续制动，此时车辆制动时会产生的很大的热量，而此时制动性能状态所能的保持程度我们称之为效能恒定性。摩擦副所使用的制造材料，摩擦副表面温度的高低与水分的湿度在很大程度上都会影响到摩擦因素。由于汽车制动是会产生很大的热量，因此能够让制动材料在高温环境中继续保持其在低温环境中的制动性能是未来研发人员需要克服的重要问题3.在日常生活中，汽车需要保养，当在保养时发现制动间隙变化较大，此时就需要调整制动器间隙，因为间隙在一段时间后就会有所改变，所以间隙的调整将会较为频繁，因此必须保证在调整间隙时操作的方便性。4.现在，随着车辆速度的不断提高，人们追求极限的本能也会蠢蠢欲动，驾驶车辆时会不由自主的加快速度（需注意安全），因此行驶时操纵稳定性变得尤为重要。提高稳定就需要提高轮胎的尺寸，轮胎尺寸提高了就不能保证在汽车需要制动时能否产生足够的制动力矩。因此解决稳定性和制动力矩之间的矛盾也是眼前很重要的话题。5.制动噪声有两种，低频噪音（1kHz以下）和高频噪音（1-11kHz）。由于制动盘在制动时会共振，低频噪音由此产生。制动压力与盘表面温度是产生共振的最大原因。摩擦片与衬块之间的振动是产生高频噪音的主要原因。虽然为了舒适性噪声可以降到很低但是这也会导致制动力矩不足和踏板行程增加，所以在消除噪音时需经过精密的计算才能确定通过什么方式消除噪音才会不影响制动力矩。243 制动器设计与计算过程3.1 某型家用轿车参考数据表3.1轿车空载的质量轿车满载的质量轿车两轴距离质心距前轴的距离质心距后轴的距离质心的高度3.2 制动器设计3.2.1 制动盘大多数制动盘生产商会采用珠光体灰铸铁来制造。礼帽形结构多用于钳盘式制动器。并且研发人员发现在盘中间铸造径向槽，可以使降热性能大大提高，但这样做并不是没有缺点，这会使盘变厚并且重量增加，在高档车上应用会较。本次所选轿车不属于高端轿车行列而是普通家用型轿车，所以我们设计时将采用实心制动盘。制动盘用添加Cr，Ni等的合金铸铁制成。选择轮毂直径的作为制动盘的直径，轮毂的直径：，制动盘的直径：，制动盘的内径：，制动盘的厚度：（多选在之间）3.2.2 制动钳可锻铸铁或球墨铸铁也是绝大数制动钳生产商的选择，这两种材料可以为制动钳体提供较高的强度和刚度。钳体需有一个小型油缸，这油缸常用的生产方式有两种；一：直接在钳体中加工出，二：先制造出油缸在嵌入钳体中。在制动过程中为了减少对制动液的热量传播，会将杯形活塞的开口端由制动块后板支撑住。或者将活塞的开口端为设计为阶梯状，从而在同一平面上形成两个但比较小的半圆环形端面。活塞与制动背板之间的接触面积也是可以减小的，或者不采用金属材质的活塞而用别的非金属材质的活塞。如用铝合金就为活塞的制作材料时，需将制成的活塞表面进行镀铬处理。刹车钳也可以用铝合金制成。 图3.1某型家用轿车制动器1:橡胶衬套 2:螺栓 3:导向钢套 4:塑料套 5:制动钳支架 6:弹簧片7:内外摩擦衬片 8:活塞防尘罩 9:油封 10:前制动轮缸活塞 11:制动钳体 12:制动圆盘3.2.3 制动块制动块由两个零部件组成，后板与摩擦衬块，制作也相对简单只需直接将两者压在一起即可。为了避免衬块由于长时间的使用而产生卷皮并引发刺耳的尖鸣声，必须将衬块表面尽量多的压在活塞的工作面上。在一些高端车型上会为制动块配置一个报警装置，从安全角度来说，这是为了提醒驾驶者您汽车的制动片磨损过度需及时更换。3.2.4 摩擦材料从安全方面考虑，高而稳定的摩擦系数，和拥有良好的抗热衰退性是所选用材料所必须具备的，并且此材料不能出现在高温环境下摩擦系数会急剧降低的问题。其余还需注意的就是所选材料的吸水性要差，要耐磨、耐冲击、耐挤压，制动工作过程中不会产生特别尖锐的声音和有毒尘埃。本次设计将采用棉纤维与酚醛树脂为制动材料，酚醛树脂有良好的耐热性和机械性且易于获得价格便宜。填充物选为橡胶、聚酯和无机粉等，这些材质可以降低噪声分贝。由于摩擦系数与耐磨性是成反比的。从安全角度来说，选择摩擦系数时不能太高也不能太低，经过考虑本次设计摩擦因数f。3.2.5 制动间隙汽车上的轮胎在不工作时是可以自由转动的，也就是说制动盘在不工作时也是可以自由转动，为了让制动盘能够自由的转动就必须使制动盘和衬片之间就存有一定的间隙。通过查资料可以得知盘式的制动盘与衬块之间的间隙为（一边为）。但也由于制动盘与摩擦衬片间存有一定的间隙，脚踏板或手柄的行程就会增加，因此在设计时选择间隙的大小需通过一定的计算才能得出一个的合理距离。并且由于在工作的过程中衬片会受热和受到冲击和挤压因而产生变形，因此当确立下来的间隙还不用完全确定，必须通过多次的试验，才能最终确定一个合理的间隙大小。这次设计选定间隙为0.2mm。由于两者间是摩擦副，因此磨损会比较大，由于磨损会使两者在工作一定时间后两者之间的间隙增大，因此有必要设置一个间隙调整装置，既方便调节也便于间隙能够长时间保持在合理的范围内。3.3 同步附着系数理想的前后制动器分配曲线图3.2某型家用汽车的l线和B线通过查阅汽车受力分析的资料可以得出，在汽车制动时，当前、后轮同时锁死，这种条件下对粘附条件的使用及方向稳定性等均有帮助的，而此时前、后制动轮制动力之和的关系曲线是最理想的前、后制动轮制动力分配曲线。在各种情况的路面上，前、后轮制动器制动力之和等于粘附力，并且前后轮制动器各自的制动力分别等于各自的粘附力，这是前、后轮同时抱死的必要条件。有上述文字可得出： （3-1） （3-2） （3-3） G：重力 ：前轮产生的制动力 ：后轮产生的制动力 ：地面对前轮所产生的法向反作用力 ：地面对后轮所产生的法向反作用力 由： 结合以上公式可得出： (3-4)化简后得出： (3-5):汽车轴距距离:汽车质心到前轴的直线距离:汽车质心到后轴的直线距离:粘附系数汽车前轮制动器所产生的制动力与后轮制动器所产生的制动力之比通常为一个固定值，通常用前轮制动器所产生制动力与所产生的总制动力之比来表示分配的比例，我们称此比例为制动器动力分配系数，用来表示， (3-6):汽车制动器所产生的总制动力之和由此可得出：将画为一条通过原点的直线，直线的斜率为：这条线我们称之为实际前、后制动器所产生制动力的分配曲线，简称线。现代的轿车的多在高速和国道行驶，路面的行驶状况比较好，并且我们设计的是轻型轿车的盘式制动器。同步附着系数可选的比较大，因此选择的附着系数为 （3-7) (3-8)， (3-9)通过对上面公式进行计算可以得出：线上的任一点表示着在该粘附系数的地面上行驶时前、后轮制动器制动时所应该具有的数值，有图上可知当线与线（满载）交与一点时，这时候同步粘附系数就为。这数值由汽车的参数所决定，并且评定汽车制动性能好坏的参数中此参数有很大的说服力。3.4 制动器的效能因数制动器的效能因数：当汽车制动器在单位输入作用力的作用下，所能输出的力或力矩。用（BEF）表示。效能因数：制动衬块实际上的增益数值我们取 即 3.5 受力分析与力矩计算3.5.1 制动器受力分析以汽车后轮与地面的接触点为切点求力矩： （3-10）：地面对前轮所产生的法向反作用力 ：汽车的质量：重力 ：汽车质心距地面的垂直高度距离：汽车质心距前轴的直线距离 ：汽车的减速度以汽车前轮与地面的接触点为切点求力矩： （3-11)由上面公式可得出前、后轮上的力矩平衡式： 假设：前、后轮制动器对各自车轮的制动力矩。由以上公式可得出 制动器制动力：轮缘战胜制动器摩擦力矩的阻碍所需的力。表示有 从上面计算我们可以知道，制动器的结构型式与尺寸大小，里面摩擦副的摩擦系数，车轮的直径都与制动器制动力的大小有这密不可分的关联，并且制动力还与踏板力成正比例。汽车车轮对路面制动力的大小不仅与制动器制动力有关还与路面的粘附条件有关。如果需要足够大的路面制动力不但需要有足够的制动器制动力还需有能提供高粘附力的地面。路面制动力的最大值： 3.5.2 制动器制动力矩的计算在现实中衬块表面不会与制动盘表面完全的接触，因此当我们假设衬块的工作表面与制动盘的工作表面完全接触，并且所受到的单位压力是均匀分布的，由此的可以得出制动器制动力矩为： （3-12） ：单边的衬块对制动盘的压紧力：制动盘的工作半径：两者接触时的摩擦系数 取 图3.3制动器计算使用图绝大多数的衬块是扇子形平面，当径向宽度不算很大时，就选择内、外半径平均半径，. ：衬块表面的内半径、衬块表面的外半径此次设计的制动盘直径大小为：衬块外径大小为：， 衬块内径大小为：，。合格所以 3.6 摩擦衬块的摩擦特性摩擦表面的温度和摩擦力是影响摩擦的最大因素。比能量耗散率是对制动器消耗能量评价的重要标准。比能量耗散率（能量负荷）：表示单位摩擦面积的衬块在单位时间内消耗的能量。两轴汽车的前轮制动器比能量消耗率为 （3-13） （3-14）：汽车回转质量换算系数：总重量：前制动衬块的摩擦面积（在之间，）：汽车制动时的始速度与末速度。取：制动所用时长：制动过程的减速度，计算时取=0.6g：制动分配系数由 所以 摩擦衬块最小的面积为26.6，为方便计算选摩擦面积为摩擦衬块倾斜角度：得出当遇到紧急制动时， （3-15）因为 符合要求比能量耗散率是不能够大于。比能量耗散率与制动衬块的磨损速率成正比，而且比能量耗散率太高易使制动盘的产生裂纹，较少了制动盘的使用寿命。4 液压机构的计算4.1 液压制动机构轮缸半径以及制动轮缸中液压压力与制动轮缸对制动块的作用力关系式为: （4-16） ：制动力调节装置作用下的轮缸或管路中的液压压力，。由于制动时需要压力，但制动时制动管路中液压压力是不能超过，盘式制动器中压力可能会较高。管路中的液压压力越高轮缸直径却越小。因此这对制动软管、管接头的耐压性、强度和接头的密封性的要求就更高。轮缸直径在相关规定标准的尺寸中选取，其直径的尺寸系列有：14.5,16,17.5,19,20.5,22,24,26,28,30,32,35,38,42,46,50,56.选取油压为，传动比在之间：主缸的直径，大管路中的油压压力：真空助力器的增力倍数，油液传动效率，取可见踏板力符合要求，不超过（500700），这样既能满足使用要求而且操作也相当的快捷方便。刹车脚踏板的工作行程：机构的传动比：主缸活塞的工作行程 主缸的活塞杆与活塞之间的间隙：主缸活塞空行程：汽车的最大踏板行程，对乘用车而言应,对商用车而言。此外，作用在制动手柄上的最大力，对乘用车应该不大于，对商用车应该不大于。制动手柄最大行程对乘用车而言不大于,对商用车而言不大于。因此符合规定。4.2 双回路制动系统为了使汽车在行驶的过程中更加的的安全，在本次设计采用双回路制动系统。双回路制动系统利用两个各自独立的双腔制动主缸，通过自己的管路分别控制制动器，其最大的特点是当其中一主缸管路损坏时，另一主缸还可继续进行工作。其制动主缸为串列式双腔制动主缸，其实就是串列在一起的单腔式制动主缸。以前汽车中多采用单腔式，但在行驶过程中如果单腔式制动主缸出现故障，那汽车将无法进行制动，其后果就会不堪设想，因此现在单腔式已经慢慢放弃应用在汽车上。图4.1制动主缸工作原理图串列式制动主缸通俗点说就是串联两个单腔制动主缸一起使用。在制动时储油罐中的油液由于压力变大会通过主缸的前、后油腔的进油螺栓进入腔中。当有油进入腔内时就会产生油压。当主缸不制动时，前、后工作腔内的活塞头与皮碗会挡住进油孔，使油液不会进入腔中，也就不会产生油压。当制动器制动后无需再进行制动时，各自都有回位弹簧，在弹簧力的作用下使制动踏板机构、主缸的前、后活塞和轮缸活塞回到原位，制动液通过管路回到储油罐中，停止制动。只要不遇到连接前、后腔的管路同时损坏，那么此制动系统就可以继续使用。假设连接前腔的制动管路损坏时，只需过一段时间让后腔蓄满油压就可使前腔继续参与制动工作。当连接后腔的管路损坏时，相同的道理，在前腔蓄满压力时，后腔也可继续参与制动。由此可以得出结论，双回路液压制动系可在制动系统有一路失效时，仍可保证另一回路可以继续工作，虽然这会使踏板行程增加，使汽车制动距离增长，但能在关键时候保护乘员的安全。5 热容量核算与技术分析5.1 热容量与温升的核算核算热容量和温升是否满足以下条件： （5-1）：制动盘的总质量；初定：与制动盘相连的受热金属部件（如轮毂，制动钳体等）的总质量；初定：制动盘材料的比热容，铸铁：, 铝合金：与制动盘相连的受热金属部件的比热容：制动盘的温升（初定）。：汽车满载制动时所产生的能量，由于此过程发生在一瞬间，产生的能量在这一瞬间基本不会散去，因此我们可以大概的认为制动时所产生的全部能量全部被前、后轮制动器所吸收，并且是依照前、后制动力的分配比率分配给前、后轮制动器。由此可得出 （5-2） （5-3）：汽车满载时的质量 ：制动的初速度 ：制动力分配系数 因为，因此热容量与温升符合相关要求。5.2 制动器技术要求5.2.1 制动盘技术要求1：制动块的工作面上需要保持干净与干燥，在其运送与装配过程中不能被油污、泥土等其他污垢沾染。2：制动盘装车时，在拧好辐板螺栓后，上紧力矩为。 制动盘两个面的摩擦表面摆动量 抗拉强度 制动盘硬度，在制动盘的同一摩擦表面的硬度变化量,不同摩擦表面的硬度变化量制动盘振动平衡量3：制动盘铸造所用材料：HT2505.2.2 制动钳技术要求1：在装配前，需要先将零部件清洗干净并吹干，必须使用不会对橡胶产生腐蚀作用的清洗剂来清洗橡胶件，严禁使用矿物油，装配缸体是要注意缸体内是否混入其他杂物，如有杂物需清理干净在进行装配。2：在装配活塞、密封圈前，要在钳体内孔和活塞上涂上规定的润滑液，防止装配时损伤工作面。装配活塞防尘罩前，要在活塞内侧双环状处涂抹适量的7502号硅脂。装配活塞式的过程中，如果遇到活塞推不进去的情况，千万不能强行操作，要缓慢的推入，防止损坏密封圈。3：在装配轴销与支架以及轴销套时，配合面要涂上橡胶润滑脂GZ85011，轴销套内部以及密封处也要涂上橡胶润滑脂GZ85011.4：制动钳要符合（轿车制动钳总成性能要求及台架试验方法）5：制动钳进油口处的螺纹规格是6：当制动钳与制动盘装配完成后，要在制动钳总成中建立的液压压力，然后卸除压力，制动盘用手旋转圈。还需要用厚薄规来测量制动片与制动盘之间间隙的大小，间隙大小应该在：之间。还要检查制动盘拖滞扭矩。7：同一台车的左右制动钳必须装配同一生产制造商所生产的制动衬片。5.2.3 轮毂总成技术要求1：轮毂材料：。2：轮毂轴承试验的条件：在的作用下的疲劳耐久试验相当于10万公里的疲劳耐久试验。轴承不能有磨损、被破坏等现象。在实验的过程中轴承升高的温度不能超过.3：油封的耐久性试验：在常温下，用符合JISZ8901 8级混合比为5的泥水向转速为的油封喷射一小时，再停止喷泥水一小时，这时
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