摘 要
工艺过程是指改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
制订工艺规程的程序
1、计算生产纲领，确定生产类型。
2、分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查。
3、制定毛坯的各类、形状、尺寸及精度。
4、拟订工艺路线（划分工艺过程的组成、选择定位基准、选择零件表面 的加工方法、安排加工顺序、选择机床设备等）。
5、进行工序设计（确定各工序加工余量、切削用量、工序尺寸及公差，选择工艺装备，计算时间定额等）。
6、确定工序的技术要求及检验方法，填写工艺文件。
1.零件的工艺分析
零件共有六级加工表面，现分述如下：
1.Φ40f7外圆面和其左端面及Φ13f6外圆面。
2.左20.5退刀槽
3.Φ40f7右端面、Φ13f7外圆面
4.右端20.5退刀槽，Φ11外圆面长71
5.长度25表面
6.滚齿
分析如表：
项目 公差等级 尺寸及偏差mm 粗糙度um
左端Φ13f6外圆面（基准B） IT6 Φ13f6 0.8
Φ40f7外圆面 IT7 Φ40f7 1.6
右端Φ13 f6外圆面（基准A） IT6 Φ13f6 0.8
Φ11外圆面 IT9 Φ11 3.2
左端Φ13端面 IT9 11 6.3
右端Φ11端面 IT9 71 6.3
2.机械加工工艺设计
2.1 毛坯的制造形式
零件材料为45，分析零件可知，采用棒料，棒材一般指横截面形状为圆形、方形、六角形、八角形等简单图形、长度相对横截面尺寸来说比较大并且通常都是以直条状提供的一种材料产品。棒材一般都可进行机械加工。
毛坯工艺．确定毛坯的尺寸公差和加工余量
铸造类型（砂型） 基本尺寸 毛坯直径 加工余量
Φ13 13 15 2
Φ40 40 43 3
Φ13 13 15 2
Φ11 11 14 3
2.2基面
定位基准分为粗基准、精基准和辅助基准。
2.2.1? 粗基面的选择
粗基准选择应当满足以下要求：
1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。
2）如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。
3）如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。
4）选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。
5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。
由上及对主动齿轮轴的分析可知，选用基准面A（即Φ13f6外圆面）作为定位粗基准。
2.2.2? 精基面的选择
1）用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。
2）当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。
3）当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。
4）为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。
5）有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。
由上及零件图知，选用基准面B（即左端Φ13f6）及基准面A（即右端Φ13f6）作为定位精基准。
3.制订机械加工工艺路线
生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。它包括原材料的准备、运输和保存，生产的准备，毛坯的制造，毛坯经过加工、热处理而成为零件，零件、部件经装配成为产品，机械的质量检查及其运行试验、调试，机械的油漆与包装等。
工艺过程是指在生产过程中，通过改变生产对象的形状、相互位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。机械产品的工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、装配、涂装等工艺过程。其中与原材料变为成品直接有关的过程，称为直接生产过程，是生产过程的主要部分。而与原材料变为产品间接有关的过程，如生产准备、运输、保管、机床与工艺装备的维修等，称为辅助生
????由于零件加工表面的多样性、生产设备和加工手段的加工范围的局限性、零件精度要求及产量的不同，通常零件的加工过程是由若干个顺次排列的工序组成的。工序是加工过程的基本组成单元。每一个工序又可分为一个或若干个安装、工位、工步或走刀。毛坯依次通过这些工序而变成零件。
1. 工序
??工序是一个或一组工人，在相同的工作地对同一个或同时对几个工件连续完成的那一部分工艺过程。
??工序是组成工艺过程的基本单元，也是生产计划、成本核算的基本单元。一个零件的加工过程需要包括哪些工序，由被加工零件的复杂程度、加工精度要求及其产量等因素决定
3.1表面加工方法的确定
根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查《机械制造工艺设计简明手册》P20、P21页表1.4-6、表1.4-8，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：
主动齿轮轴零件各表面加工方案
加工项目 尺寸公差等级 粗糙度 加工方案 备注
左端Φ13f6 IT6 0.8 粗车——半精车——精车 表1.4-6
Φ40f7 IT7 1.6 粗车——半精车——精车 表1.4-6
右端Φ13f6 IT6 0.8 粗车——半精车——精车 表1.4-6
Φ11 IT9 3.2 粗车——半精车 表1.4-6
左端Φ13f6端面 IT9 6.3 车 表1.4-8
Φ11端面 IT9 6.3 车 表1.4-8
3.2工序顺序的安排
机械加工工序
（1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工基准——曲柄左端面和右端面。
（2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。
（3）遵循“先主后次”原则，先加工主要表面
（4）遵循“先面后孔”原则，先加工曲柄端面，再加工孔，确定工艺路。
3.3确定工艺路线
在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，表列出了主动齿轮轴的工艺路线。
工序号 工序名称 机床装备 刀具 量具
01 棒料
02 调质220～240HBS
03 粗车、半精车Φ40f7外圆面和其左端面及Φ13f6外圆面 车床 车刀 游标卡尺
04 车左端20.5退刀槽 车床 车刀 游标卡尺
05 粗车、半精车Φ40f7右端面、Φ13f7外圆面 车床 车刀 游标卡尺
06 车右端20.5退刀槽，Φ11外圆面长71 车床 车刀 游标卡尺
07 铣面长度25 铣床 铣刀 塞规.卡尺
08 滚齿 滚齿机 滚刀 游标卡尺
09 精车Φ13f6外圆面及其端面（基准B） 车床 车刀 游标卡尺
10 精车Φ13f6外圆面（基准A） 车床 车刀 游标卡尺
11 车Φ11端面 车床 车刀 游标卡尺
12 去毛刺
13 检验至图纸要求
14 入库
加工设备和工艺设备
1 机床的选择：采用CA6140卧式车床、X51立式铣床。
2 选择夹具：主动齿轮轴的生产纲领为大批生产，所以采用专用夹具。
3 选择刀具：在车床上加工的各工序，采用高速车刀即可保证加工质量。
4选择量具：采用游标卡尺。
4.机械加工余量、工序尺寸及公差的确定
4.1 工序01：材料
4.2 工序02：调质220～240HBS
4.3 工序03：粗车、半精车Φ40f7外圆面和其左端面及Φ13f6外圆面
工件材料：45 δb=220MPa 棒料
加工要求：粗车、半精车Φ40f7外圆面和其左端面及Φ13f6外圆面
刀具：采用刀片的材料为YT15，刀杆尺寸16x25mm,=90,=15,
=12,=0.5mm
2．计算切削用量
1)=1.0mm
2) 进给量f 根据《实用机械加工工艺手册》中表2.4-3,当刀杆尺寸为16×25 mm,<3mm,以及工件直径为13时，f =0.2~0.6mm/r
按CA6140车床说明书（见切削手册）取 f =0.4mm/r
3) 计算切削速度，按《切削手册》表1.27,切削速度的计算公式为(寿命T=60min)
川公网安备: 51019002004831号