压力管道新工艺标准.doc

河北省安装工程公司企业标准高压工业管道预制、安装施工工艺标准 QJ/JA06011.目的本标准规定了高压工业管道预制、安装的施工准备、操作工艺、质量标准及注意事项，以规范我公司高压工业管道预制、安装施工工艺过程，确保工程质量。2.适用范围本标准适用于高压工业管道的预制、安装工程。3.引用标准 GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50236-98 现场设备、工业管道焊接施工及验收规范 QJ/JA0616-2006 工业（公用）管道射线检测施工工艺标准 QJ/JA0617-2006 工业（公用）管道超声波检测施工工艺标准 QJ/JA0618-2006 工业（公用）管道磁粉探伤施工工艺标准 QJ/JA0619-2006 工业（公用）管道渗透探伤施工工艺标准 QJ/JA0620-2006 工业（公用）管道压力试验施工工艺标准QJ/JA0622-2006 工业（公用）管道系统吹洗施工工艺标准4.施工准备4.1按规定进行图纸会审及设计交底。4.2对管材、焊材、管件、阀门的合格证及材质证明进行检查。4.3根据不同材质、不同规格，按照国家标准，做好焊接工艺评定。4.4根据焊接工艺评定，编制焊接工艺卡，并向施焊人员进行施工技术交底。4.5绘制管道单线立体图，计算出各段尺寸，选择易于现场调整的平面弯管作为封闭管段，并在图中标注“封闭”字样做好管道预制和安装的准备工作。4.6做好管架、托架、基础复验工作。4.7做好临建搭设及设备机具安装到位。5.操作工艺5.1碳钢管打砂除锈 选用手枪式喷砂机，以压缩空气为动力，采用干燥的石英砂为冲击材料，进行打砂除锈，使管道外表面呈现银白色，再涂上薄薄一层机油待探伤检验。5.2管材表面探伤按QJ/JA0618、QJ/JA0619工业（公用）管道磁粉（渗透）探伤施工工艺标准，磁性材料采用磁轭法进行表面探伤。如发现缺陷，采用板锉或磨光机处理，处理后壁厚不小于壁厚所允许的最小值，复探合格为准，否则予以报废。非磁性材料可采用萤光法进行检查。5.3管道下料切割根据管道单线图标注的规格尺寸，并留出安装口余量长度，进行划线。管材下料用无齿锯或车床进行切割。管道切割要做好材质及其它标记的移植工作。5.4管道坡口制备采用管道坡口机或车床进行加工，其坡口型式和尺寸应符合相应工艺评定要求。坡口表面要平整，不得有裂纹、重皮、无刺、凹凸、缩口、铁屑。5.5管道的组对管道的预制组对，采用自制卡具在钢制平台上进行。管道预组装时，应检查总体尺寸与局部尺寸。管道预组装应方便运输和安装，组合件应有足够的刚度与强度，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装位置。管道对口的型式按GB50235-97规定执行，点焊要牢固。如有低合金钢管焊接后需热处理的管材，在点焊前必须预热后再时行点焊固定，以防点焊裂纹。管道预制加工后，应做好编号与标志。5.6仪表插座的安装应在工艺管道预制组对点焊固定后，根据仪表流程图和单线图标注的位置，进行画线、开孔、栽头、点焊固定焊接。5.7管道预制组对口的焊接预制管道的焊口能转动的焊口，尽量放在滚动的管架上进行焊接，滚动管架能升、能降，移动方便灵活。焊接时按焊接工艺规程施焊，40以上的焊口，一般应氩弧焊打底，手工电弧焊盖面，40以下的管道焊接采用氩弧焊。5.8焊缝探伤 管道预制的焊口，根据单线图注明焊缝号及焊工号，经质检员检查确认后由技术人员填写探伤委托单，交由探伤人员按QJ/JA0616-2006工业（公用）管道射线检测施工工艺标准进行探伤。5.9管道安装管道安装前先将管内清扫干净，用白布检查，达到无铁锈、脏物、水分等为合格。螺纹部分应清洗干净，并进行外观检查，不得有毛刺、铁屑、砂土及螺纹缺损现象，除有脱脂要求的管道外，螺纹部分应涂抹二硫化钼。法兰密封进行着色检查，必要时进行研磨。 根据单线图结合管道平面图确定管道安装位置，结合现场实际情况选择吊装机具，将管道吊装就位点焊固定。选用熟练焊工，进行固定口焊接。安放密封垫时，不得使用金属线吊放，软金属平垫应准确放入密封座中。在水平管道上安放透镜或锥形垫时，应将密封垫托至中心位置，及时拧紧螺栓，严防垫圈沉降。在拧紧螺栓时，应随时注意它的位置，防止偏离。5.10管道吹扫试压管道试压按QJ/JA0620工业（公用）管道压力试验施工工艺标准执行。管道吹扫按QJ/JA0621工业（公用）管道系统吹洗施工工艺标准执行。6.质量标准按GB50235工业金属管道工程施工及验收规范、GB50236现场设备、工业管道焊接施工及验收规范执行。7.施工注意事项7.1打砂人员不能随意打开喷枪开关。7.2砂枪工作时应与被打物件保持一定距离防止石子回弹伤人。7.3下料尺寸做好自检记录。7.4及时检查预制的半成品几何尺寸、管道走向、活动口位置、管道的预留长度、焊缝外观等。7.5及时检查管道流向、坡度、设备与管道接口法兰是否符合要求。7.6管廊上的管线之间距离，能否满足保温要求，管线之间平行度如何。7.7及时检查阀门、仪表件的位置是否正确。7.8及时封闭安装后待接口的管端。7.9法兰密封面、高压管端螺纹应有防锈、防碰撞措施。8.质量记录表格8.1高压管加工记录8.2阀门试验记录8.3安全阀调试记录 -附加说明：本标准由技术部修订本标准起草人：刘文宣河北省安装工程公司企业标准中低压工业管道预制、安装施工工艺标准 QJ/JA0602-20061.目的 为了规范我公司中低压工业管道预制、安装的施工工艺过程，保证工程质量，特制定本工艺标准。2.适用范围 本工艺标准适用于中低压工业管道预制、安装工程的施工。3.参考文件与引用标准工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-98工业金属管道工程质量检验评定标准 GB50184-93工业管道支吊架预制、安装施工工艺标准 QJ/JA064-2006夹套、伴热管预制、安装施工工艺标准 QJ/JA065-2006阀门及安全附件检验试验施工工艺标准 QJ/JA066-2006工业管道焊接施工工艺标准 QJ/JA0670614-2006工业（公用）管道压力试验施工工艺标准 QJ/JA0619-2006工业（公用）管道气压试验施工工艺标准 QJ/JA0620-2006工业（公用）管道系统吹洗施工工艺标准 QJ/JA0621-20064. 施工准备4.1施工前必须进行图纸会审，由设计单位作设计交底。摸清工程内容、工程量、工作量。4.2 编制施工组织设计及施工方案。组织施工技术交底和安全交底。4.3 组织焊接工艺试验与评定。4.4 准备施工机具及工装设施。4.5 组织施工队伍，并对上岗人员进行必要的技术培训。4.6合理布置施工平面，按要求平整场地，接通临时用电和临时用水，搭设安装所需的临时设施。5. 操作工艺及质量标准5.1管道组成件及支承件检验5.1.1管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其材质、规格、型号、质量应符合规定，并按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。5.1.2合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做好标记。5.1.3防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范的规定。5.1.4设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，应检查供货方提供的低温冲击韧性试验报告，其指标不得低于设计文件的规定。5.1.5设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，应检查供货方提供的晶间腐蚀试验报告，其指标不得低于设计文件的规定。5.1.6阀门及安全附件检验按QJ/JA066-2006阀门及安全附件检验试验施工工艺标准执行。5.2 管道加工5.2.1 管子切割5.2.1.1管子切断前应移植原有标记。低温钢管及钛管，严禁使用钢印。5.2.1.2管子切割应根据管子的规格大小和不同材质而选择不同的切割方法。5.2.1.3中、低压碳素钢管、合金钢管宜用机械法切割。若采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。5.2.1.4不锈钢管、有色金属管应用机械或等离子方法切割。不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。5.2.1.5 镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。5.2.1.6管子切割后，必须清除切口上的毛刺、凸凹、熔渣、氧化铁及铁屑。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。5.2.2 弯管制作5.2.2.1弯管制作一般有冷弯和热弯两种工艺。不锈钢管宜冷弯，铝锰合金管不得冷弯，其他材质的管子可冷弯或热弯。5.2.2.2 钢管冷弯一般宜采用机械法。当管子公称通径大于25mm时，宜用电动或液压弯管机、顶管机弯制。当管子公称通径小于25mm时，可用手动弯管机弯制。5.2.2.3碳素钢、合金钢管热弯一般采用中频加热法弯制，不锈钢管宜用电炉加热。5.2.2.4弯管应采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系应符合规范要求。5.2.2.5 中、低压管子的弯曲半径应大于管子外径的3.5倍。5.2.2.6 有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。5.2.2.7弯管质量应符合规范要求，不得有裂纹、过烧、分层等缺陷。对制作弯管前、后的管子壁厚用超声波测厚仪进行测量，壁厚减薄率不超过15%，且不得小于管子的设计壁厚。5.2.3 卷管加工5.2.3.1用板材卷管应严格掌握加工尺寸，下料应采用样板进行。卷管前必须预弯板头，用样板检验合格后方可进行卷管。5.2.3.2卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜超过两道，两纵缝间距应大于200mm。5.2.3.3卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝应大于50mm。5.2.3.4 卷管的周长偏差及圆度偏差应符合下表规定。周长偏差及圆度偏差（mm）公称直径80080012001300160017002400260030003000周长偏差579111315圆度偏差外径的1%且不应44689105.2.3.5 卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%，且不得大于3mm。平直度偏差不得大于1mm/m。5.2.3.6 焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。5.2.3.7 在卷管加工过程中，应防止板材表面机械损伤。对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。5.2.4 夹套管加工夹套管加工按QJ/JA065-2006夹套、伴热管预制、安装施工工艺标准执行。5.3 管道焊接管道焊接按QJ/JA0670614-2006工业管道焊接施工工艺标准执行。5.4 管道预制5.4.1 管道预制应按管道系统单线图分段施行。应考虑安装时的焊口设置是否合适，应躲开管架，并便于施焊与检验。法兰应置于容易拧紧螺栓的位置。5.4.2 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段按现场实测长度加工。5.4.3 管道预制应考虑运输和吊装的方便，组合件要具有足够的刚性，不得在运输或吊装过程中产生永久变形，否则要进行临时加固。必要时应标出吊点的位置。5.4.4 预制完毕的管段，应及时编号，并做好材质及其它标识的移植工作。同时将内部清理干净，封闭两端管口，妥善存放。5.5 管道安装5.5.1 一般要求5.5.1.1 管道安装应尽量采用地面组对、整体吊装，以减少高空作业及深沟作业。5.5.1.2 管道坡度应根据设计要求，找出各支、吊架的位置。可用水准仪测量，找出它们各自的标高，以此作为管道安装坡度的依据。管道坡度也可用支座下的垫板调整，吊架可用吊杆螺栓调整。垫板不得加在管道和支座之间，垫板应与预埋件或钢结构进行焊接。5.5.1.3 焊缝、法兰或其它连接部件的安装位置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。对有保温要求的管道，安装时应考虑保温操作方便。5.5.1.4 管道上的焊口或法兰接口必须避免与其支座、吊架重合。5.5.1.5 穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不得置于套管内。管道与套管的空隙用石棉或其他不燃材料填塞。5.5.1.6 脱脂后的管道组成件，安装前必须进行严格检查，不得有油迹污染。5.5.2 钢制管道安装5.5.2.1 管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。5.5.2.2 当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。 5.5.2.3 法兰连接应与管道同心，应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5 ，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。5.5.2.4 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。5.5.2.5 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。5.5.2.6 管道连接时，不得用强力对口、加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸及管架，然后对产生缺陷的部位进行返修和校正。5.5.2.7 不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或不含氯离子的橡胶垫片，防止不锈钢管与碳钢管直接接触。5.5.2.8 不锈钢管道在焊接完毕后，应及时清除焊缝表面熔渣及飞溅物，待无损探伤检验合格后，要对焊缝表面及周围进行酸洗处理。5.5.2.9 埋地钢管安装前应做好防腐绝缘，焊缝部位未经试压不得防腐，在运输和安装时应防止损坏绝缘层。5.5.2.10 疏、排水（液）的支管与主管连接时，宜按介质的流向稍有倾斜，以利工作介质通畅。5.5.2.11 管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。5.5.2.12 对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层宜用氩弧焊施焊。5.5.2.13管道安装的允许偏差应符合下表规定：管道安装允许偏差（mm）项目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋 地60标高架空及地沟室外20室内 15埋地 25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距205.5.3与传动设备连接的管道安装5.5.3.1与传动设备连接的管道，在安装前必须将内部处理干净，透平机入口管应无铁锈、尘土、油、水及其它污物。5.5.3.2油系统管道按管径大小，分别采用酸洗或喷砂的方法清理内部。5.5.3.3与传动设备连接管道的固定焊口，应尽量远离设备，并在固定支架以外，以减轻焊接应力的影响。5.5.3.4设备进出口管道安装后，均不应使设备受力，当松开紧固件时，管道应处于正确位置，否则应加设管道支（吊）架。管道在自由状态下，检查法兰的平行度和同周度，其允许偏差应符合下列规定：法兰平行度、同周度允许偏差机器转速（r/min）平行度（mm）同轴度（mm）300060000.150.5060000.100.205.5.3.5管道系统与设备最终封闭连接时（拧紧螺栓），应在设备联轴节上架设百分表监视设备的位移，当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。5.5.3.6管道经系统试压、吹扫合格后，应对设备连接的管口进行复位检查，如有超差，则须重新调整，直至合格。5.5.3.7传动设备入口管，在系统吹扫前不得与设备连接，应用有标记的盲板隔离。5.5.4有色金属管道安装5.5.4.1有色金属管道在运输、安装时，应防止其表面被硬物划伤。并应避免酸、碱、盐类物质与其接触腐蚀。5.5.4.2铜、铝、钛管调直，宜在管内充砂，用调直器调整，不得用铁锤敲打。调直后，管内应清理干净。5.5.4.3铜管连接时，用翻边连接的管子，应保持同轴，当公称直径小于或等于50mm时，其偏差不应大于1mm；当公称直径大于50mm时，其偏差不应大于2mm。用螺纹连接的管子，其螺纹部分应涂以石墨甘油。5.5.4.4 安装铜波纹膨胀节时，其直管长度不得小于100mm。5.5.4.5铅管的加固圈及其拉条，装配前应经防腐处理，加固圈直径允许偏差为5mm，间距允许偏差为10mm。5.5.4.6 安装铅制法兰的螺栓时，螺母与法兰间应加置钢垫圈。5.5.4.7 用钢管保护的铅、铝管，在装入钢管前应经试压合格。5.5.4.8钛管宜采用尼龙带搬运或吊装，当使用钢丝绳时，钢丝绳不得与钛管直接接触，应采用橡胶、石棉或木板等予以隔离。5.5.4.9钛管安装后，不得再进行其他管道的焊接，当其他管道需要焊接时，严禁将焊渣等焊接飞溅物散落在钛管上。5.5.5伴热管及夹套管安装按QJ/JA065-2001 夹套、伴热管预制、安装施工工艺标准执行。5.5.6防腐蚀衬里管道安装5.5.6.1衬里管道安装，应按预制加工时的编号依次进行，不得混淆或颠倒。5.5.6.2衬里管道安装前，应仔细检查衬里层的完好情况，衬橡胶管应经电火花检测。管内应清理干净。5.5.6.3橡胶、塑料、玻璃钢、涂料等衬里的管道组成件，应存放在温度为540的室内，并应避免阳光和热源的辐射。5.5.6.4衬里管道的安装应采用软质或半硬质垫片，垫片应与法兰密封面同心。5.5.6.5衬里管道在安装过程和安装完毕后，均不得在管子表面施焊、加热、扭曲或敲打。5.5.7阀门安装5.5.6.1阀门安装前，应检查填料函，填料应充实。其压盖螺栓应留有调节余量。5.5.6.2阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。5.5.6.3当阀门与管道以焊接方式连接时，其焊缝宜用氩弧焊打底，手弧焊盖面，确保内部清洁。焊接时阀门不宜关闭，并在承插端头留有0.51mm的间隙, 防止过热变形。5.5.6.4在需要热处理的管道上焊接阀门，应在管段整体热处理后施焊，焊缝进行局部热处理。5.5.6.5 水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。5.5.6.6 阀杆及传动装置应按设计规定安装，其接头应转动灵活。5.5.6.7安装安全阀时，应符合下列规定：安全阀应垂直安装。在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。安全阀最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合规定。安全阀调校后，在工作压力下不得有泄露。安全阀最终调校合格后，应做铅封，并做好调试记录。5.5.6.8大型阀门安装前，应预先安好有关的支架，不得将阀门的重量附加在设备或管道上。5.5.7补偿装置安装5.5.7.1安装“”形或“”形补偿器，应按设计文件规定的尺寸进行预拉伸或压缩，允许偏差为 10mm，待全部固定管座和焊口焊接完毕并经检验合格后，才允许拆卸拉伸工具。水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行。垂直安装时，上部应有排气装置，下部应有疏水装置。5.5.7.2安装填料式补偿器应与管道保持同心，不得歪斜。导向支座应保证运行时自由伸缩，不得偏离中心。应按设计文件规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收缩量。插管应安装在介质流入端。填料石棉绳应涂石墨粉，并应逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错开。5.5.7.3安装波纹膨胀节应设计文件规定进行预拉伸，受力应均匀。波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部。波纹膨胀节应与管道保持同轴，不得偏斜。安装波纹膨胀节时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置。5.5.7.4安装球型补偿器，应将球体调整到所需角度。球型补偿器安装应紧靠弯头。球型补偿器的安装方向，宜按介质从球体端进入，由壳体端流出安装。5.5.8支、吊架安装按QJ/JA064-2001工业管道支吊架预制、安装施工工艺标准执行。5.5.9 静电接地安装5.5.9.1有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03时，应设导线跨接。跨接导线可使用铜条、铝条、镀锌扁钢或焊有接线端子的电线。5.5.9.2 管线系统的对地电阻值超过100时，应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。5.5.9.3有静电接地要求的钛管道及不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与钛管道及不锈钢管道直接连接，应采用钛板及不锈钢板过渡。5.5.9.4用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈,并紧密连接。5.5.9.5静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。5.6质量检验5.6.1外观检验5.6.1.1管道组成件及管道支承件、管道加工件、坡口加工及组对、管道安装的检验数量和标准应符合GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范的规定。5.6.1.2管道焊缝的外观检验应符合GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的规定。5.6.2焊缝探伤探伤焊口的选取，应根据管道单线图上所标注的焊缝号及焊工号，并结合现场情况由检查人员与施工技术人员确定后，由施工技术人员填写探伤委托单，交探伤人员进行探伤。5.7管道吹洗试验管道试验按QJ/JA061920工业管道压力（气压）试验施工工艺标准执行。管道吹洗按QJ/JA0621工业管道系统吹洗施工工艺标准执行。6.成品保护及施工注意事项6.1 管件、阀门的密封面安装前应有防锈、防碰撞措施。6.2施工用的管材、管件、阀门应随用随领，不应在现场存放过多。室外存放的管材、管道附件应设置垫木和防雨棚，防止受潮生锈。6.3材质为不锈钢、有色金属的管材、管道附件等在存放时不得与碳素钢接触。6.4 管道安装时，先要清除管内的杂物，安装后待接口的管端应暂时封闭。6.5 搬运和安装衬里管段及管件时，应避免强烈震动或碰撞。6.6 吊装较长管段时，要采取加固措施。6.7 安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。6.8 在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。6.9 吊装带有沥青防腐层或保温隔热层的管道时，不能将钢丝绳直接捆扎在管子防腐层或保温层上，绳索与管子之间必须垫有木板或胶皮。6.10管道上的测温、测压点的开孔，必须在管道吹除试压前完成，否则重新吹除试压。7.质量记录表格7.1 阀门管件试验记录7.2 隐蔽工程记录7.3 安全阀调试记录7.4 热处理曲线图7.5 管道静电接地测试记录7.6 管道强度严密性试验记录7.7 管道吹洗（脱脂）记录 -附加说明：本标准由技术部修订本标准起草人：石祥玲河北省安装工程公司企业标准SHA级工业管道预制、安装施工工艺标准 QJ/JA0603-2006 1.目的为了规范我公司SHA级工业管道预制、安装施工，保障施工质量，特制定本工艺标准。2.使用范围适用于石油化工企业设计压力不超过42MPa，设计温度-196850的剧毒、可燃介质的SHA级钢质管道的预制和安装施工。不适用于长输管道及城公用镇燃气管道的施工及验收。3.参考文件或引用标准:SH3501-2002 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 SH3503-2001 石油化工工程建设交工技术文件规定 4.施工准备:4.1熟悉审查图纸及设计文件，并进行设计交底；4.2摸请工程内容、工程量、工作量；4.3编制施工方案。并进行技术交底；4.4组织焊接工艺试验与评定；4.5材料、机具的准备；4.6组织施工队伍进行人员、培训；4.7编制施工图预算；4.8合理布置施工平面，进行场地平整、道路铺设、必要的临时设施，接通水电等。5.操作工艺：5.1管道预制5.1.1管道预制加工应按现场审查确认的设计管段图或依据管道平、剖面图绘制的管段加工图。预制加工图应标注现场组焊位置和调节裕量。5.1.2 管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子的标记，并做好标记的移植。不锈钢管道、低温钢管道，不得使用钢印作标记。5.1.3 弯管最小弯曲半径应符合设计要求，当设计未规定时，应符合表1的规定。表1 弯管最小弯曲半径 管道设计压力（MPa）弯管制作方式最小弯曲半径10热 弯3.5D0冷 弯4.0 D010冷、热弯5.0 D0注：D0为管子外径。5.1.4 当设计允许用焊接钢管弯制弯管时，焊缝应避开受拉或受压区。5.1.5弯管制作后，弯管处的最小壁厚不得小于管子公称壁厚的90%。弯管处的最大外径与最小外径之差，应小于弯制前管子外径的5%。5.1.6弯管制作后，直管段中心线偏差不得大于1.5mm/m，且不得大于5mm。5.1.7 钢管热弯或冷弯后的热处理，应符合下列规定：1）钢管的热弯温度与弯后热处理应按表2的规定进行。表2 钢管热弯温度及热处理钢种或钢号热弯温度（）热处理要求（）10，207501050终弯温度小于900，且壁厚大于或等于19mm时，进行600-650回火16Mn900105012CrMo、15CrMo8001050900920正火12Cr1MoV80010509801020正火加720760回火1Cr5Mo8001050850875完全退火或725750高温回火0Cr18Ni9Cr18Ni12Mo2TiCr25Ni20900120010501100固溶化注：10、20号钢的终弯温度低于750和16Mn钢的终弯温度低于900，壁厚等于或大于19mm的热弯管，应进行600650的回火处理； 表中未列入的钢号，应按该材料供货状态的要求进行热处理。2）钢管冷弯后的热处理应按表3的规定进行。表3 钢管冷弯后热处理钢种或钢号壁厚（mm）弯曲半径热处理要求（）10，2036任 意600-650退火19-365Do20任 意680-700退火13-203.5 Do20任 意720-760退火13-203.5 Do13任 意0Cr18Ni9Cr18Ni12Mo2TiCr25Ni20任 意任 意按设计要求3）公称直径大于100mm或壁厚大于13mm的铁素体合金钢管弯制后，应进行消除应力的热处理。4）有应力腐蚀的冷弯弯管，应作消除应力的热处理。5）热处理时的加热速度、恒温时间、冷却速度应符合规范SH3501-2002第7.4.9条的规定。5.1.8管道弯制后，应进行磁粉检测或渗透检测。若有缺陷应予以修磨，修磨后的壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。5.1.9 管道弯管加工检测合格后，应填写SHA级管道弯管加工记录。5.1.10夹套管内的主管必须使用无缝钢管。当主管有环焊缝时，该焊缝应经100%射线检测，经试压合格后方可进行隐蔽作业。套管与主管间的间隙应均匀，并按设计要求焊接支承块。5.1.11检验合格后的管道预制件应有标记，其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，并闭封。存放时应防止损伤和污染。5.1.12 管道采用螺纹法兰连接时，螺纹和密封面的加工、检验，应符合设计文件的规定。5.2管道安装5.2.1管道安装前，应逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物。有特殊要求的管道，应按设计要求进行清除。清除合格后，应及时封闭。5.2.2 管道上的开孔应在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。5.2.3 管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈班等缺陷存在。5.2.4 安装前，法兰环槽密封面与金属环垫应作接触线检查。当金属环垫在密封面上转动45后，检查接触线不得有间断现象。5.2.5 有拧紧力矩要求的螺栓，应严格按设计规定的力矩拧紧。测力扳手应预先经过校验，允许偏差为5%。带有测力螺帽的螺栓，必须拧紧到螺帽脱落。5.2.6 流量孔板上、下游直管的长度应符合设计要求，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐。5.2.7 温度计套管及其他插入件的安装方向与长度，应符合自控专业的要求。5.2.8连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的平行偏差及间距，应符合:DN300时 平行偏差0.4DN300时 平行偏差0.7间距为 垫片厚+1.55.2.9 与转动机器（以下简称机器）连接的管道，宜从机器侧开始安装，应先安装管支架。管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道的水平度或垂直度偏差应小于1mm/m。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液缺罐一侧。5.2.10与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距，当设计或制造厂未规定时，不应超过表4的规定值。表4 法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距转速（r/min）平行偏差（mm）径向偏差（mm）间距（mm）60000.100.20垫片厚+1.05.2.11 机器试车前，应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查。检查时，在联轴器上架设百分表监视其位移，然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测。当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。5.2.12 管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺栓，应按下列规定时行热态紧固或冷态紧固： 1）螺栓热态紧固或冷态紧固作业的温度应符合表5的规定。表5 螺栓热态紧固、冷紧固作业温度（）工作温度一次热紧、冷紧温度二次热紧、冷紧温度250-350工作温度350350工作温度-29-70工作温度1085.1.6 制作合格的支吊架应进行防锈处理，并妥善分类保管。合金钢支吊架应按设计要求有材质标记。5.1.7 支吊架生根结构上的孔应采用机械钻孔。5.2 支、吊架安装5.2.1管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。5.2.2 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道、吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。5.2.3 固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。在混凝土基础上，用膨胀螺栓固定支吊架的生根时，膨胀螺栓的打人必须达到规定深度值。5.2.4导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。5.2.5 所有活动支架的活动部分均应裸露，不应被水泥及保温层敷盖。5.2.6 支吊架调整后，各连接件的螺杆丝扣必须带满，锁紧螺母应锁紧，防止松动。6.质量标准：6.1 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。6.2 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。6.3 铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门，应设有专用支架，不得以管道承重。6.4 管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。6.5 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。7.施工注意事项：7.1有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：7.1.1 活动支架的位移方向、位移值及导向性能符合设计文件的规定。7.1.2 管托不得脱落。7.1.3 固定支架应牢固可靠。7.1.4 弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计规定。7.1.5 可调支架的位置应调整合适。7.2 弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。8.记录8.1 管道支吊架弹簧合格证8.2 支、吊架安装调整记录 -附加说明：本标准由工程部修订本标准修订人：牛义宾河北省安装工程公司企业标准夹套、拌热管预制安装施工工艺标准 QJ/JA0605-20061.目的为了规范我公司工业管道夹套、拌热管预制安装的施工工艺过程，保障施工质量，特制定本工艺标准。2.使用范围适用于冶金、石油、化工、机械、电力、轻工等行业的碳素钢、合金钢、不锈钢、有色金属管道的夹套、拌热管预制安装。3.参考文件或引用标准:化工金属管道工程施工及验收规范 HG20225-95工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97工业金属管道工程质量检验评定标准 GB50184-934.施工准备:4.1熟悉设计要求，审查图纸，确定夹套、拌热管预制安装方法，编制技术交底；进行人员、材料、机具的准备；4.3.2 准备必须的劳动保护用品和施工防护；5.操作工艺：5.1夹套管加工5.1.1 夹套管预制时，应预留调整管段，其调节裕量宜为50-100mm。5.1.2夹套管的加工，应符合设计文件的规定。当主管有焊缝时，该焊缝应按相同类别管道的探伤比例进行射线照相检验，并经试压合格后，方可封入夹套。5.1.3 套管与主管间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支承块。5.1.4 主管加工完毕后，焊接部位应裸露进行压力试验。试验压力应以主管的内部或外部设计压力大者为基准进行压力试验，稳压10min，经检验无泄漏，目测无变形后降至设计压力，停压30min，以不降压、无渗漏为合格。5.1.5夹套管加工完毕后，套管部分应按设计压力的1.5倍进行压力试验。5.1.6 弯管的夹套组焊，应在主管弯曲完毕并经探伤合格后进行。5.1.7当夹套管组装有困难时，套管可采用剖分组焊的形式，其复原焊接应保证质量。5.1.8夹套管的主管管件，应使用无缝或压制对接管件，不得使用斜接弯头。5.2拌热管及夹套管安装5.2.1拌热管应与主管平行安装，并应自行排液。当一根主管需多根拌热拌热时，拌热管之间的距离应固定。5.2.2水平拌热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面。铅垂拌热管应均匀分布在主管周围。不得将拌热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上，弯头部位的拌热管绑扎带不得少于三道，直拌热管绑扎间距应符合下表的规定。直拌热管绑扎点间距（mm）拌热管公称直径绑扎点间距108001510002015002020005.2.3 对不允许与主管直接接触的拌热管，在拌热管与主管间应有隔离垫。当主管为不锈钢管，拌热管为碳钢管时，隔离垫宜采用氯离子含量不超过501