轴法兰盘零件的CADCAM设计 课程设计.doc

设 计 题 目： 二轴法兰盘零件的CAD/CAM设计 CAD/CAM课程设计任务书一、设计题目： 零件的CAD/CAM设计二、设计目的 CAD/CAM课程设计是开设机械CAD/CAM课程之后进行的一个实践性教学环节。在系统学习CAD/CAM技术的基本原理、基本方法的基础上，着重培养学生借助计算机进行机械产品的设计、制造和系统集成的综合应用能力。其目的：1. 掌握产品的计算机辅助设计过程和方法，培养利用计算机进行结构设计的能力。2. 掌握零件的计算机辅助制造过程和方法，培养数控编程及加工仿真的能力。3. 通过应用PRO/ENGINEER，训练和提高CAD/CAM的基础技能。三、设计任务本课程设计以某一具体的机械零件为设计对象（零件图见附图）。主要设计任务：1、熟悉并掌握大型机械CAD/CAM软件PRO/ENGINEER的草绘模块、零件模块、制造模块及仿真模块的功能及建模原理。2、进行零件的参数化功能定义、三维实体零件的特征造型、着色渲染、生成不同视图，最终完成零件的造型设计。3、进行机床选择、刀具选择及加工参数设置，生成零件数控加工的相关文件。如刀位数据文件、刀具清单和数控加工代码等。并对零件进行加工仿真以检查设计结果是否正确合理。4、编写课程设计说明书。四、设计要求1、要求设计过程在计算机上完成。2、设计说明书用计算机打印（A4纸，1万字左右）。正文：宋体五号，单倍行距；页眉：宋体小五号，内容包括班级，姓名，“CAD/CAM课程设计说明书”字样；页脚：右下脚页码。3、设计结果应包括：课程设计说明书（应包含设计任务书、设计思路、设计步骤、设计过程的说明和阶段结果。附零件三维图、加工代码、零件原图纸等内容）4、严禁抄袭和请人代做，一经发现，成绩计为零分并上报教务处。五、设计内容及时间分配1 准备工作：布置设计任务，认真阅读设计任务书，收集资料。 （1天）2 熟悉PRO/ENGINEER Wildfire 5.0，并进行零件的三维造型。 （4天）3 进行零件的数控加工。 （3天）4 编写课程设计说明书。 （1天）5 设计结果提交及答辩。 （1天）六、参考资料有关PRO/ENGINEER软件的参考书及数控加工工艺的参考书。如PRO/ENGNEER Wildfire5.0的基础教程、PRO/ENGINEER Wildfire 5.0的零件设计教程、PRO/ENGINEER Wildfire 5.0的数控加工教程、数控加工工艺教程等等。七、成绩评定采用优、良、中、及格、不及格五级评分制。主要考察：课程设计的科学性和条理性：设计过程的态度和出勤率；软件的熟悉程度；设计结果的正确合理性；答辩情况。 学生签名: 日期: 评阅意见： 教师签名: 日期: 目录CAD/CAM课程设计任务书.1 前言.4第一章 设计思路.5第二章、二轴法兰盘的实体建摸过程.62.1.设置Pro/ENGEER5.0的工作目录.6 2.2、建实体.7第三章 数控加工工艺.233.1 数控加工工艺的分析.233.2. 本零件的工艺分析.233.3数控加工.24第四章 心得体会.35NC代码.36参考文献.42 前言 随着科技的发展,计算机辅助设计越来越广泛地应用在各个设计领域.现在,它已经突破了二维图纸电子化的框架,转向与三维实体建模、动力学模拟仿真和有限元分析为主线的虚拟样机制作技术。使用虚拟样机技术可以在设计阶段预测产品的性能，优化产品的设计，缩短产品的研制周期，节约开发费用。以三维实体建模为基本功能的Pro/ENGEER采用“尺寸驱动参数的基于特征的实体建模技术”，彻底改变了传统的设计理念，建立了一个统一的能在系统内部引起变化的数据结构。因此在产品开发过程中，更改一处设计能够很快传遍整个设计过程，以确保所有的零件和各个环节保持一致性和协调性。 CAD/CAM系统的基本功能可分以下四点: 由于CAD/CAM系统所处理的对象不同，对硬件的配置、选型不同，所选择的支撑软件不同，因此，对系统功能的要求也会有所不同，系统总体与外界进行信息传递与交换的基本功能是靠硬件提供的，而系统所能解决的具体问题是由软件保证的。CAD/CAM系统应具有以下基本功能： 图形显示功能.输入输出功能.存储功能.交互功能（即人机接口）本次课程设计主要是运用ro/进行三维实体建模，加工轨迹仿真，处理等Pro/E三维实体模型设计软件是充分运用先进的参数化实体造型技术的机械模型设计系统，它是目前三维CAD软件领域的主导。Pro/E三维实体设计系统是由Parametric Technology orporation公司于1989年开发出来的。到目前为止，已经拥有了为数众多的功能模块，在工业生产的各个领域得到了广泛的应用，这些领域包括造型设计，机械设计，功能模拟，产品数据管理以及数据交换等。Pro/ENGINEER的所有模块都是全相关的。这就意味着在产品开发过程中某一处进行的修改，能够扩展到整个设计中，同时自动更新所有的工程文档，包括装配体、设计图纸，以及制造数据。全相关性鼓励在开发周期的任一点进行修改，却没有任何损失，并使并行工程成为可能，所以能够使开发后期的一些功能提前发挥其作用。第一章、设计思路这次课程设计是通过PRO/E软件实现的。PRO/E是 大 型 三 维 建 模 软 件，它 具 有 三 大 特 点 -参数化设计，特征建模的基本思想，数据库。包含众多功能模块，我们这次课程设计主要应用建模和制造两个模块。我的设计题目是一个二轴法兰盘。总体思路是，首先通过拉伸工具创建基体,然后在利用各种工具在基体上建立特征,最终完成实体建模，其次选择基体上具有代表性基、本特征进行数控加工，系统自动生成程序。第二章、二轴法兰盘的实体建摸过程创建如图1所示的实体模型,具体步骤如下: 图1 实体模型Pro/ENGEER5.0启动后，在创建新文件夹以前，首先要完成以下工作：2.1.设置Pro/ENGEER5.0的工作目录；（1）创建工作目录Pro/ENGEER2001的工作目录是在使用Pro/ENGEER5.0过程中管理模型文件的地方，Pro/ENGEER5.0有其默认的工作目录，但是根据实际情况往往需要创建多个工作目录。例如：在实际建模过程中，可以根据不同的总成，建立不同的工作目录，将一个总成的零件模型存放在一个工作目录中。一个工作目录在硬盘的资源管理器中体现为一个文件夹。创建好工作目录后，为了便于模型文件的管理，还可以设置子工作目录。这里，在可移动盘先新建文件夹。（2）设置Pro/ENGEER5.0的工作目录Pro/ENGEER5.0默认的工作目录是在安装目录软件的文件夹中，为了方便地保存和打开模型文件，需要重新设置工作目录。点击FileWorking Directory(图2),系统弹出选择工作目录的对话窗(图3). 图2设置工作目录菜单 图3选择工作目录对话框选择I:proe按OK.此时, Pro/ENGEER5.0的工作目录已经由原来的默认的工作目录重新设置为I:proe文件夹,保存和打开都在此文件夹中进行.其实也不用建，因为我们在安装的过程中与配置的时候已经把工作目录放在D盘中的CADCAM文件中了！2.2、建实体点击菜单目录中的文件然后弹出下拉菜单 选择新建,选择 零件实体.并命名。 (图4) 图4【新增】对话框图 图5【新文件选项】对话框单击【确定】按钮.(使用缺省模块)，也就是取消箭头注:不使用缺省模块时应用以下方法操作.A.设置模型的长度单位在上一步后会弹出如图5所示对话框,可选择模板（） .选择完毕按【确定】键.1.旋转实体选择【旋转】命令或者（插入）-旋转-实体-放置（如图6）- 个基准面（如图7）-草绘（如图8，输入图纸上的数据）：图6 草绘菜单 图7 基准平面 图8 草绘平面然后点击 ， 即可得到如图9所示图9 旋转后的实体2.倒圆角选择倒圆角命令或者插入-倒圆角-选择倒圆角的一条边然后输入半径5.0（如图10）-点击即可得到如图11所示：图10 倒角然后，步骤与上图一样然后，步骤与上图一样2的圆角后得到图11所示图11 倒角图12 倒角3.旋转2实现30倒角选择【旋转】命令或者（插入）-旋转-实体-放置- 个基准面-草绘（如图13，输入图纸上的数据）： 图13 倒角（右边为局部放大图）4.拉伸去除材料单击，单击放置选择“TOP”平面，出现一个平行于“TOP”平面的“DTM1”平面图14放置对话框经过拉伸后的图形为 图14 拉伸后图形 重复上面步骤可得 图15 拉伸后图形 5.打孔单击，单击放置：图16 放置的对话框图17 孔的分布单击形状：图18 螺孔的参数图19 形状的对话框按下中键得到如图19 图20 螺纹孔6.螺纹孔的镜像选取刚建好的孔，单击按下图21选择图21 镜像平面最后点击即可得到如图22图22 生成的镜像7.倒角选择倒角命令或者插入-倒角-选择倒角，然后输入0.5，-点击即可得到如图23所示：图23 倒角8.螺纹孔先拉伸一个直径为螺纹孔齿根圆直径的圆，尺寸为21.63，步骤如上面，拉伸完以后如图24图24 拉伸点击草绘选择平面，参照，分别画出齿根圆，齿顶圆，分度圆，其图如下图25 放置对话框图26 绘制圆点击 弹出窗口如图27： 图27 对话框选择（从方程）、（完成）弹出如下图28 图28 对话框选取默认坐标系，然后选择方程-定义输入以下文本：db=21.63ang=90*tr=db/2s=pi*r*t/2xc=r*cos(ang)yc=r*sin(ang)x=xc+s*sin(ang)y=yc-s*cos(ang)z=0文件）（保存）（关闭）-（确定）得到渐开线如下图29：图29 渐开线基准平面是整个模型的基础特征,它是在开始创建模型之前必须进行的一步.基准平面可以作为草绘平面、草绘的参考平面、标注尺寸的基准、装配的参考面，还可以创建横截面以及作为方向参考等等。点击 弹出下图30：图30 对话框得到DTM1如下图31： 图31 建成 DTM1基准面点击画好的花键渐开线，再点击 镜像再选DTM1后按一下中键得到另一条渐开线如下图32：图32 镜像出渐开线点击选择选择基准面为使用先前的，在草绘面沿着三个圆,两条渐开线画出齿的形状，倒圆角，然后再去除多余的线段。最后留下如图33：图33 草绘键槽然后依次点击，后得到如图34 ：图34 拉伸后的键槽矩阵特征 ：选取刚建好的键槽，单击 出现如图35： 图35 对话框在尺寸下拉菜单选轴A-1，如图36 ：图36 选轴 图37 键槽的矩阵如 拉伸1 的过程，先创建基准平面“DTM2”，选择“DTM2”为草绘平面，再画出如图38所示的平面图。同样在对话框中输入参数“4”，然后单击完成 拉伸6 。结果如图39所示: 图38 草绘图 图39 拉伸后的图选择【旋转】命令或者（插入）-旋转-实体-放置（如图40）- 个基准面-草绘（如图41，输入图纸上的数据）： 图40 草绘菜单点击（隐藏线）得到图41图41 隐藏后的图形 图42 草绘按照图42绘图，然后点击 ， 即可得到如图43所示：图43 倒角第3章 制定数控加工3.1 . 数控加工工艺的分析程序编制人员在进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料，根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的机床，制定加工方案，确定零件的加工顺序，各工序所用刀具，夹具和切削用量等。1、机床的合理选用概括起来有三点：要保证加工零件的技术要求，加工出合格的产品。有利于提高生产率。尽可能降低生产成本(加工费用)。2、加工方法的选择与加工方案的确定1、加工方法的选择加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和热处理要求等全面考虑。此外，还应考虑生产率和经济性的要求，以及工厂的生产设备等实际情况。常用加工方法的经济加工精度及表面粗糙度可查阅有关工艺手册。2、加工方案确定的原则零件上比较精密表面的加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。确定加工方案时，首先应根据主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步确定为达到这些要求所需要的加工方法。例如，对于孔径不大的IT7级精度的孔，最终加工方法取精铰时，则精铰孔前通常要经过钻孔、扩孔和粗铰孔等加工。3、切削用量的确定切削用量包括主轴转速(切削速度)、背吃刀量、进给量。对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量，并应编入程序单内。合理选择切削用量的原则是，粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。3.2. 本零件的工艺分析 本零件材料采用HT100，毛坯为锻造成型。选择的刀具材料都为高速钢。刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀；铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。在经济型数控加工中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则：尽量减少刀具数量；一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工部位；粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；先铣后钻；先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。3.3、数控加工NC加工全过程如图44图44 加工过程从图中可以看出，首先要定义加工模型和参数，然后建立不同的加工工序，最后生成刀位轨迹并进行后置处理。1端面铣削1.打开制造菜单（1）选择【文件】/【新建】命令,系统弹出【新增】对话框。如图下所示图45 制造菜单（2）选择对话框左侧【类型】选项组中的【制造】单选按钮,右侧【子类型】选项组中的【NC组建】单选按钮,在【名字】文本框中输入文件名,然后单击【确定】按钮.系统进入制造模式,同时显示【制造】菜单。2. 制造毛坯并取出加工模型（1） 到草绘选择选择制造模型，对尺度进行修改，绘制毛坯，草绘图如图46：图46 毛坯草绘点击，生成毛坯如图47：图47 毛坯（2）点击图标找到模型并合并，其图形如图48所示：图48 毛坯和模型合并（1）选择【制造模型】-【装配】-【参考模型】命令，系统弹出【打开】对话框。如图所示图49 点击模型3.操作设置（1）操作名称设置在【制造】菜单中选择【制造设置】命令，系统弹出【操作设定】对话框，利用其便可进行机床、刀具、机床坐标系和退刀面的设置。在【操作名称】文本框中输入操作名称，此处系统却省的名称为OP010。（2）机床设置1.首先选择按钮，系统打开【机床设定】对话框以创建操作使用的机床。2.在该对话框中使用系统却省的机床名称MACH01。3.在此选用3轴联动的数控铣床，所以设置机床类型为【铣削】，机轴数为【3轴】。其余设置均按系统却省的设置进行。选择【确定】按钮，系统返回【操作设定】对话框。如图所示图50 机床设置（3）.机床坐标系1.在如图所示的对话框的【参照】选项组单击按钮，系统弹出 【制造坐标系】菜单。利用其可以在模型窗格选择现有的坐标系作为机床坐标系，也可以重新创建机床坐标系。2.在此创建一新坐标系作为机床坐标系。选择【制造坐标系】菜单中的【创建】命令，然后在模型窗格选择欲创建坐标系的模型，系统弹出如图51所示的【坐标系选项】菜单。图51 操作设置4设置加工方法（1）加工方法1.在【制造】菜单，依次选择【加工】命令和【NC序列】命令，弹出【NC序列列表】菜单。选择【新序列】命令，则系统弹出 【辅助加工】菜单。2.选择【辅助加工】菜单中的【曲面铣削】命令和【完成】命令。系统显示【序列设置】菜单。系统却省的设置选项为【参数】、【曲面】和【定义切割】，在此我欲对切削刀具进行重新设置，所以选中【刀具】复选框。3.选择【序列设置】菜单中的【完成】命令，系统显示如图所示的【刀具设定】对话框。（2）刀具设置1.刀具名称使用系统却省的T0003，刀具类型为【球铣削】，材料设置为HSS，单位为【毫米】。2.在【几何】选项卡中设置刀具直径为4，铣刀长度为100，然后单击【预览】按钮，观看刀具的简单图形。3.接着单击【应用】按钮，在对话框的预览框处显示刀具编号和名称。4.最后单击如图所示对话框中的【确定】按钮，系统显示 【制造参数】菜单，刀具设置完成。图52 刀具设置（3）加工参数1.选择【制造参数】菜单中的【设置】命令，系统弹出如图所示的【参数树】对话框。2.如图所示设置个参数，然后单击对话框右上角的按钮，关闭【参数树】对话框。加工参数设置完成，保存相应的参数文件。（4）选择加工表面1.单击【步骤】菜单中的【粗加工】命令，系统弹出 【菜单管理器】菜单。2.选择菜单中的【曲面】【名称】和【参数】菜单。对于加工1中，用的是曲面铣削。3.选择【完成】命令。 图53 加工曲面4.弹出了编辑序列参数的菜单，然后对其中的重要参数进行设置，如切削进给，步长深度，跨度，主轴速率等。图54 设置参数（5） 加工孔，使用基本钻头。1.刀具名称使用系统却省的T0005，刀具类型为【铣削】，材料设置为HSS，单位为【毫米】。2.在【几何】选项卡中设置刀具直径为11，铣刀长度为60，然后单击【预览】按钮，观看刀具的简单图形。图55 设置钻头参数3. 剩余步骤同上，最后加工图形如下图56 屏幕演示（6）加工螺纹孔的孔时，步骤和（5）一样，设置刀具直径为8.（7）对于加工螺纹孔时，用的是螺纹孔铣削加工方法， 刀具类型为攻丝。设置加工方法（1）加工方法1.在【制造】菜单，依次选择【加工】命令和【NC序列】命令，弹出【NC序列列表】菜单。选择【螺纹铣削】命令2.选择【NC序列列表】菜单中的【螺纹铣削】命令和【完成】命令。系统显示【序列设置】菜单。系统却省的设置选项为【参数】、【曲面】和【定义切割】，在此我欲对切削刀具进行重新设置，所以选中【刀具】复选框。3.选择【序列设置】菜单中的【完成】命令，系统显示如图所示的【刀具设定】对话框。（2）刀具设置1.刀具名称使用系统却省的T0007，刀具类型为【铣削】，材料设置为HSS，单位为【毫米】。2.在【几何】选项卡中设置刀具直径为8，铣刀长度为50，然后单击【预览】按钮，观看刀具的简单图形。图57 设置攻丝刀具参数3.接着单击【应用】按钮，在对话框的预览框处显示刀具编号和名称。4.最后单击如图所示对话框中的【确定】按钮，系统显示 【制造参数】菜单，刀具设置完成。（3）加工参数1.选择【制造参数】菜单中的【设置】命令，系统弹出如图所示的【参数树】对话框。2.如图所示设置个参数，然后单击对话框右上角的按钮，关闭【参数树】对话框。加工参数设置完成，保存相应的参数文件。（4）选择加工表面1.单击【步骤】菜单中的【螺纹铣削】命令，系统弹出 【菜单管理器】菜单。2.选择菜单中的【刀具】【名称】和【参数】菜单。对于加工1中，用的是定义铣削，定义范围如图所示。 图58定义退刀曲面选择完成命令。4. 弹出了编辑序列参数1的菜单，然后对其中的重要参数进行设置，如切削进给，步长深度，跨度，主轴速率等。图59 序列参数 定义切削图60 定义切削选择螺纹孔的中心轴，最后点确定，刀具路线如图所示图61 屏幕演示(8) .对于轮廓，使用轮廓削铣，刀具类型使用端铣，如图所示图62 设置刀具参数然后选取要加工的平面，选取完后点图63 选取曲面屏幕演示如下所示图64 屏幕演示加工其它轮廓削铣和上述步骤一样，可以适当改变刀具直径和切削进给量（9） .体积块加工，也是这些加工里相对复杂点的，使用体积块粗加工刀具名称使用系统却省的T0002，刀具类型为【外圆角铣削】，材料设置为HSS，单位为【毫米】。在【几何】选项卡中设置刀具直径为10，铣刀长度为100，然后单击【预览】按钮，观看刀具的简单图形。图65 设置刀具参数然后定义窗口并选取窗口，选择一个平面草绘图66草绘选取平面草绘出自己要加工的平面，连续打勾，屏幕演示如图所示图67 屏幕演示其它体积块加工和上面步骤一样。(10) .倒角的加工。选用轨迹图标，然后点击如图的2轴选用倒角刀具，编辑直径和倒角角度，如图图68 设置刀具参数按步骤，选取链，点完成序列，屏幕演示如图所示图69 屏幕演示其它倒角加工同上，到此个人的加工就到这结束了。其它体积块加工和上面步骤一样第四章、心得体会本次CAD/CAM课程设计中，我制作的是计算机数值控制铣床技能检定术科测试试题，从工件的建模做起，直至最后NC序列的完成，过程中经历了许多的坎坷，遇到过很多的问题。在老师的具体指导下，在同学们的热心帮助下，在自己的努力下，我克服了种种困难，最终完成了课程设计。在此，我要感谢给予我莫大帮助的老师、同学们。没有你们的帮助，我无法这么顺利的完成课程设计。本次课程设计为期两周，总体上来说时间充裕，给学生制作课设作品的时间很长，这对于学生更好更充分的制作课设很有帮助。课设过程中，我将时间进行了如下分配：第一天寻找参考书籍，搜集资料，第二天整理设计思路，为建模做准备，第三天至第五天进行了选档臂的建模工作，第六、七天进行了NC序列的编制工作。第八天对设计报告进行编写。由于准备充分，老师指导到位，我提前一周时间完成了本次课设。 在工件的建模过程中，基本没有遇到困难。通过2次拉伸我就将三维模型建立出来了。 在NC序列的编制过程中，出现了较多的问题。首先出现的是铣削轨迹无法建立的问题，这个问题经过老师的指导之后得以解决。问题出在我没有将铣削轨迹建立在工件上，而是建立在了毛坯上。其次，对于加工余量、切削参数的计算设置方面也遇到了不小的困难。主要体现在参考依据的缺乏方面，最终借到一本加工手册，解决了数据的计算整理问题。其次，在型腔铣削的时候，不知道NC序列应该如何建立，导致花费了大量时间。最后是在端面的切削过程中，加工路线始终存在错误，刀具并未按照直线进刀，而是按照矩形路线进刀。修改参数后仍然存在这个问题。分析后认为是参数设置中还是存在某个问题，导致这种现象的存在。 整个课程设计中暴露出了自身的很多问题，首先是对PRO/E软件的不熟悉，导致设计速度太慢，其次是自己对专业知识的欠缺导致自己对加工余量等数据的制定存在很大问题。但是，通过这个课程设计，我从中补习了PRO/E的知识，对其的应用大大进行了熟练，并详细的学习了NC序列的建立。掌握了简单工序的制定方法。实践了加工过程，从中找出了自己的不足。并且对专业知识的复习理解也更近了一步。彻彻底底的对以往所学知识进行了梳理，理清了思路，也从老师那里学会了很多东西。同时我在整个课程设计过程中，将课堂上所学的理论知识与实践进行了紧密的结合，通过自己的实践，加深对知识的理解，学会对知识的应用。 对于课程设计，我认为还可以进一步改革，使其更好的达到教学目的、服务于学生的成长成才。比如,加大老师的指导力度，多安排个老师进行指导，这样学生能更快的解决自己所遇到的各种问题。其次，对于学生课程设计的进度检查有待加强。很多学生存在侥幸心理，并没有认真对待课程设计，如加以督促，可能提高整体课程设计质量。最后是课程设计的防伪措施还有待加强。PRO/E课程设计主要是在电脑中完成，电脑具有很强的复制能力，于是课程设计的结果就存在被复制的情况。这对于自己做完课设的同学是很不公平的现象。以上建议仅供老师思考。 总体来说，这次课程设计达到了教学预期，完成了教学任务，锻炼了自身能力，提高了自身实力NC代码Seq0003 %(Date:07/02/13 Time:00:17:53)G98G80G90G49G17( / MFG0001)T4M6S10000M3G0X0.Y-41.G43Z20.H4Z-64.81G1Z-70.31F400.G2X0.Y-41.I0.J41.G1Z-70.81G2X0.Y-41.I0.J41.G1Z-71.31G2X0.Y-41.I0.J41.G1Z20.M5T30M6M30%Seq0008%(Date:07/02/13 Time:00:21:13)G98G80G90G49G17( / MFG0001)T7M6S1000M3G0X40.Y0.G43Z-106.809H7G81X40.Y0.Z-92.81R-78.31F300.X-40.G80G0Z-106.809M5T30M6M30%Seq0012%(Date:07/02/13 Time:00:20:11)G98G80G90G49G17( / 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