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QCQC七大手法七大手法 查检表 特性要因图 柏拉图 层别法 散步图 直方图 管制图 什么是QC七大手法？ 品管七大手法是常用的统计管理方法，又称 为初级统计管理方法。 统计分析表 调查表 定义: 利用表格或图示的方式，将数据收集的方法加以 规范和系统化,以获取对问题的明确认识 日期 1/52/53/54/55/56/5 计划数 生产数 不良数 累计生产数 不良率 备 注 生产计划与实际日报表 项目 记录栏目 统计栏目 特点 ： a)规格统一,使用简单方便; b)可提高整理数据之效率; 适应范围： 各种需分类收集数据情况下 案例一：缺陷项目调查表 分析：事先已对不良项目有明确的划分，通过列表，让 现场操作员在工作进行之中,进行划记号(每一划代 表1PC不良品)来简单记录所发现的不良品数量。 缺 陷 频 数缺 陷 项目小计 砂 眼 成型不良 加工不良 变 形 其 它 合 计 表面发花 32 23 9 48 7 9 127 案例二：缺陷位置调查表 分析：不仅关注产品所发生的不良数量，同时关注不良 所处的位置而在产品示意图上，利用不同标识来记 录所发生数量和所处位置的记录方式。 色斑 尘埃 流漆 案例三：缺陷原因调查表 分析：将不良发生的相关方面给予不同的标识规定后，在相关的 表单上记录的方法，特点是可在问题提出后，直接确定主要 原因进行纠场操作员在工作进行之中进行纠正。 原 因 设 备工人上午下午上午下午上午下午 日 期 项 目 代 号 名 称 10月6日10月7日10月8日 1号机 A B 01-007 轴孔斜度 轴 钻头 刀具 操作 案例四：特性检查表 分析：已将产品相关的项目和基准列出，使得记录的内容和 判定更加直观。此表很适用于IPQC的过程控制和产品 首件检验。 序号项 目标 准检查记录 1 2 3 4 外围长度2.442.47 印刷字体清晰可识别 配合间隙 0.320.35 2.46 合格 0.33 案例五：操作检查表 分析：此表是将相关文件规定的内容进行更加详细和具 体化的表现，具有点检表相似的功能。适用于新产 品首次生产、IPQC巡检和对新员工的操作考核之用 。 分类序号检查项目检查结果备注 电镀 前的 准备 工作 1 是否有本液 2 酸洗是否彻底 3 是否有杂物附着 4 锈是否除净 5 产品有无前处理 6 电镀夹具是否配套 已配好 PH值达到要求 无异物 已除净 无须处理 专用 案例六：工序分布检查表 分析：对于了解计量型产品特性的分布情况能一目了然，在 记录完成后能直接体现直方图同等效果。可利用坐标方 格纸直接使用。 规格要求500.06 0 20 25 30 35 40 5 10 15 50.0050.0649.9449.9850.0250.0449.9649.9250.08 1)根据记录需要确定记录 项目(必要时进行分层),并 制成表单形式; 参考步骤: 2)按表单项目记录 原始数据; 必要时,在表单相关项目进行统计计 算,或绘制相应的图形表示； “饼图”- 表示各项所占比例; “柱状图”- 表示各项之间的比较(高低). 排列图 ABC图 主次因素排列图图 l意大利经济学者V.Pareto(1848- 1923) 于1897年分析其社会经 济结构,发现国民所得的大部分集中于 少数人.于是将所得大小与拥有所得之 关系以一定方程式表示,称为柏拉法 则,即“关鍵的少数，次要的多数”. l由品管之创始人石川馨博士 介紹用到品管圈活动中,亦 属品管七大手法之一. 一一. .柏拉柏拉图图的由來的由來: : 二二. .柏拉柏拉图图的的结构结构: : 5 4 3 2 1 1。项目轴X轴; 2。频数轴主Y轴; 5。累积不良率折线图形; 4。累积不良率轴次Y轴; 3。频数柱状图形; （最大值为所有频数之和 ） （从左至右频数从多至少，最后“其它”为几项之和） （最大值为100%） 三三. .柏拉柏拉图图的的作用作用: : 寻找主要问题或影响质量的主要原因 A H C D F M 其它 A H C D F M 其它 此3项占整个 问题的80%左右 ，为主要控制对 象。 此4项以上只占 整个问题的20% 左右。 关鍵的少数 次要的多数 四四. .柏拉柏拉图图的的制作制作: : 1）对需分析的数据,按项目分别求和统计,从上至下按大小顺序填入 下表的“项目”和“频数”栏目,对于最后项目发生频数(次数)很少 的项目合并成“其它”项填入下表; 日期不良项目数量 07/03A50 C72 07/04A100 H32 B3 M5 07/05D23 H48 F20 E2 G3 某产品品检记录 项目频数 A150 H80 C72 D23 F20 M5 其它8 不良项目数量 A150 B3 C72 D23 E2 F5 G3 H80 M5 按项目分别求和 按频数排序 2）计算各项目的单项百分比例; 项目频数不良率累计不良率 A150 H80 C72 D23 F20 M5 其它8 合计358 用每项的频数 除以 总频数 ; 150 35841.9% 80 358 22.3% 72 358 20.1% 23 358 6.4% 20 358 5.6% 5 358 1.4% 8 358 2.2% 以此类推 求出总频数 3）依次求出各项目对应的累计百分比,最后一项应为 100%; 项目频数不良率累计不良率 A15041.9% H8022.3% C7220.1% D236.4% F205.6% M51.4% 其它82.2% 41. 9% 64. 2% 84. 4% 90. 8% 96. 4% 97. 8% 100. 0% 等于本项不良率 等于上项与本项不良率之和 等于上项累计不良率与本项不良率之和 等于100% 与此类推 4）绘画 画出项目X轴 画出频数主Y轴 对照主Y轴，将频数用柱形图表示； 画出累计不良率次Y轴，100%处与主Y轴频数总数位置相同； 对照次Y轴，将累计不良率描点后从左至右依次连成折线 ； 150 80 72 23 A H C D F M 其它 350 300 250 200 150 100 50 0 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0 项目频数不良率累计不良率 A15041.9%41.9% H8022.3%64.2% C7220.1%84.4% D236.4%90.8% F205.6%96.4% M51.4%97.8% 其它82.2%100% 20 5 8 41.9% 64.2% 84.4% 90.8% 96.4% 97.8% 100% 五五. .柏拉柏拉图图图图的的分析分析 : : 1。从次Y轴80%(或 左右)刻度向内画一 水平线； A主要或关键问题累计在0%80%左右 B次要问题累计在80%95%左右 C更次要问题累计在95%100%左右 ABC3类分析方法 3。在垂直线左边的 项目, 则为主要项目 主要或关键问题之项 目。 2。从水平线与折线 相交点处,向下作垂 直线； 因果图 鱼骨图 定义:一种能一目了然的表示结果(特性)与(影响特性 的要因)原因之影响情形或两者间关系之图形. 结果 方面 主干 项目 原因展开 目的：通过图形的绘制来展开影响结果的各种原因,并 以此为基础寻求主要原因. 适应范围：品质纠正、预防和改善过程中均适应 过程管理 过程改进过程控制 过程分析 反馈循环 展开类型(1): 按五大要素 设备 环境操作员原材料 方法 冷却面积不够 硫化温度低 投料量大 季节变化 气温高 操作不熟甘油纯度低 操作马虎 HNO2含量高硫 化 系 数 为 何 高 ？ 滴漏 时间长 展开类型(2): 按工序项目 钻孔 下料扩孔磨孔 铰孔 刀痕 刀具材料 刀具磨损 牌号 成份 乳化剂研磨剂 刀具刃度技术 孔 粗 糙 度 达 不 到 要 求 乳化剂 技术 车 走偏 展开类型(3): 按原因罗列 工具头 间隙大 铁屑清 除干净 油泵压力 不足 刀具 硬度低 比例界限 范围大 量具失检 控制治炼 阀芯磨损磨刀退火 油泵渗漏材料选用不当 孔 粗 糙 度 达 不 到 要 求 吃刀深度 不一致 工人技术 润滑油 配比不准 测量 误差大 机床振动 间隔过大 作图步骤: 2) 确定与问题相关的方面(人、机、料、 法、环)或过程或主要在原因; 3) 从问题这个结果出发，依靠与会人员集 思广益，由表及里，逐步深入，列明所 有可能的原因项目; 4) 根椐所列明的项目,加以比较讨论或以与 会人员投票方式,确定问题的主要原因( 作适当标识)为止。 1) 明确问题的内容; 方法 环境 机器人员原物料 温度 湿度 文化程度 机台稳定性 料量 人工取活 水份含量 清洁度 送料 熟练程度 班別 放置手法 铜片不良 成型条件 模具精度 变形 ? 案例分析: 冲床 能力不足 杂事多作业不规范 如 何 提 高 换 线 调 整 效 率 ？ 调整方法不统一 设备 老化 漏油 损坏 不规范 未保养 损坏 机器 其它方法 人 调整不当 偷懒 怕累 怕麻烦 凭经验 技术不足 意识差 新人 经验少 心情不好 冲床调度不够设备不足 架料机损坏 判断错误材质差材厚不一 用错 材料 送距 太长 太短 收料机 感应不灵 不通电 脱料 太迟 太早 时机不当 未教育 夹料 太松 无标准 太紧 5 6 4 3 2 1 7 1.结果的描述应是“为何”,而不应是“如何”; 2.主要因素应加框表示; 5.主观原因展开意义不大 ; 4.没有原因项目,何来展开; 6.此项应归属“机器”方面; 3.使用箭头符号; 7.此项与“机器”无包含关系; 9 8 8.选定项目应为最底层内容; 9.划水平线与60度斜线; 冲床 能力不足 杂事多 凭经验 为 何 换 线 调 整 效 率 低 ？ 调整方法 不统一 X设备 老化 漏油损坏 不规范 未保养 损坏 机器 其它方法 人 调整不当 技术不足意识差 新人 经验少 冲床调度不够设备不足 架料机损坏 判断错误 材质差 材厚不一 用错 材料 送距 太长太短 收料机 感应不灵 不通电 脱料 太迟 太早 时机不当 未教育 夹料 太松 无标准太紧 工作 案例分析纠正结果: 分类法 定义:一种按性质、来源、影响等方面，按其分类列明 ，并将每类隶层关系逐项向下层展开的过程. 目的：为了把性质不同的数据 和错综复杂的影响因素 分析清楚，找到问题症 结所在，以便对症下药 ，解决问题。 。 适应范围：可按其性质、来源、 影响等进行分类的情 况下均适应 。 原则: A。分层要结合生产实际情况进行 ， 目的不同，分层的方法和粗 细 程度不同。 B。分层要合理，要按相同的层次 进行组合分层，以便使问题暴 露的更清楚。 1) 明确主题 之方面 进行步骤: 2)确定相关项目的 内容与隶属关系； 。 机床 设备 机器 工夹刀具 车床 冲床 磨床 铣床 工具 夹具 刀具 。 。 。 资料: 操作人员： 按个人分，按现场分，按班次分，按 经验分； 其他： 按发生情况分，按发生位置分等。 材料： 按供应单位分，按品种分，按进厂批分 ； 加工方法： 按不同的加工、装配、测量、检验等 方法分， 按工作条件分； 时间： 按上、下午分，按年、月、日分，按季节分 ； 环境： 按气象情况分，按室内环境分，按电场、 磁场影响分； 机床设备： 按机器分，按工夹刀具分； 相关图 相关分析图 定义:一种通过采集两个变量相关一组原始数据后，在 坐标系描出点，并从点的分布趋势中进行线性分 析的图表. 目的：通过相关分析能找到两 个变量的相互关系，为 分析品质问题提供便利 ，从而查出问题的本质 之所在。 适应范围：计量型数据分析 。 方法/步骤 ： 确定两个变量 (X,Y) 在坐标系中描点 ； 根据所有点的分布趋 势确定回归直线 ； 依据回归直线的斜率( 相关系数r值)判定结果 ； 确立主变量(X)的取值 范围和档位值,并收集(或 试验)X值情况下的Y值 ； 温度(X)与压力(Y) 及相关关系表达主题 ; 案例 ： 压力随温度变化的相关性 X Y 10 15 20 25 30 35 40 45 14 15 23 20 27 25 29 32 X(温度) Y(压力) 0 10 15 20 25 30 35 40 45 10 15 20 25 30 35 45lr1 X (温度)与Y (压 力)之间存在一 定线性关系 X与Y完全成线性相关 完全正相关 完全负相关 r1 r-1 X Y 45 X Y 45 等于45 X与Y之间存在一定线性关系 -lr1 X Y 不等于45 X Y X与Y没有线性关系(不相关) r0 (回归直线平行于x轴) X Y X Y 频数分布图 Histogram 定义:用横坐标标注质量特性的测量值的分组值,纵坐 标标注频数值,各组的频数用直方柱的高度表示, 这样就作出了直方图; 42.44542.265 长度 30 20 10 0 频数 目的： 显示数据的 波动状态; 适应范围： 一般用于: 数据整理; 直观地传达有关过程 情况的信息; 决定在何处集中力量 进行改进 . 研究质量分布; 调查工序能力。 分析用直方图进行步骤: (3)将取整值对照下表即可确定组数,这时取整值对应的测量单位倍 数的数值即为组距 数据数50以内50100100250250以上 组数576107151030 (1)从数据中选出最大值和最小值,这时应去掉相差悬殊的异常数据 (2)用测量单位的1、2、5倍除以最大值与最小值之差(极差), 并将所有得值取整数. 例1：某零件的一个长度尺寸的测量值（ mm）共100个，测量单位为0.01mm 数据为100,取组数为9是合理的,即组距为0.02 以上例子中,最大值为42.44,最小值为42.27 极差=42.44-42.27=0.17mm 为了求出组距,可用0.01mm的1、2、5的倍数除以极差0.17mm. 0.170.01=17 0.170.02=8.5(取整数为9) 0.170.05=3.4(取整数为3) (4)完成下列频数表 (4-1)计算平均数X p X p=42.355 (4-2)列出各组组中距 (4-3)列出各组组边界值 X p-h A=Xp-h/2 X p+ hX p A-hA-3hA-2hA+ hA+2hA+3hA+4h Xp+2hXp+4hXp+3hXp-3hXp-2hXp-4h 组号组边界值组中值频数符号频数 1 2 3 4 5 6 7 8 9 42.26542.285 42.28542.305 42.30542.325 42.32542.345 42.34542.365 42.36542.385 42.38542.405 42.40542.425 42.42542.445 42.275 42.295 42.315 42.335 42.355 42.375 42.395 42.415 42.435 合计100 (4-4)统计各组频数 42.44542.265 30 20 10 0 频数 长度 2 8 18 22 27 14 6 2 1 (5)在数轴上画出柱状图 2 8 18 22 27 14 6 2 1 控制用直方图进行步骤: (1)根椐取样数据对照下表确定组数(一般取奇数); (2) 以规格最大值与最小值之差除以组数后取测量单位倍数为组距; 例2：某零件的一个长度尺寸的测量值（ mm）共100个，测量单位为0.01mm 要求为42.350.08 数据为100,取组数为9 组距=0.169=0.0177 (取整数为0.02) 数据数50以内50100100250250以上 组数576107151030 (3)完成频数表 (4)在数轴上画出柱状图 与例1相同 与例1相同 长度 30 20 10 0 2 8 18 22 27 14 6 2 1 直方图结果判定 : 加工能力过高 加工能力尚高 加工能力高 加工能力一般 抽样数据在规格内 抽样数据在规格内 加工能力差 抽样数据大部分在规格外 抽样数据中有离散现象 趋势图 分析用控制图 日期/时间 20 10 0 频数 12345678 定义:一种随着时间的移动，将设定工作推动的项目， 结合设定的指标而将实绩在成果绘制在图上，以 观察实际的成果与设定指标的差距，以便采取调 整措施的一种图表; 目的： 改变了一般报表在文字上的体现，并且也弥补 了一般报表不容易查觉到随时间的变动所呈现 结果的变化起伏状况; 适应范围： 日常管理工作； 研究质量数据可控制幅度。 不良率推移图: (1)画出坐标系; 序日期检验数不良数不良率% 108/01100040.40 208/0295030.32 308/03105050.47 408/04121230.25 508/0585010.12 608/06105120.19 例1：某制程检验记录如下： 如果必要,可根据此6个数量 计算以后控制用的 “三线”: UCL= 0.68 CL=0.29 日期/时间 0.40 0.20 不良率% 08/0108/0208/0308/0408/0508/06 (2)描点连线 ; CL UCL 多项数据推移图: (1)画出多纵轴坐标系; 序日期检验数不良数