FX501细纱机蜗轮轴承座加工工艺及工装设计【11张CAD图纸、工艺卡片和说明书】

目    录
1 前言………………………………………………………………………………1
2 机床总体设计…………………………………………………………………3
2.1 被加工零件分析………………………………………………………………3
2.2 机床结构的确定………………………………………………………………3
2.3 本组合机床的特点………………………………………………………………3
2.4 切削用量的确定………………………………………………………………3
2.5 各部件的造型………………………………………………………………4
2.6 绘制“三图一卡”………………………………………………………………7
3 夹具设计…………………………………………………………………………………12
3.1 概述……………………………………………………………………………………12
3.2 设计的前期准备………………………………………………………………………13
3.3 定位装置的确定……………………………………………………………………13
3.4 确定夹紧方案……………………………………………………………………16
3.5 其他元件的设计……………………………………………………………………18
3.6 夹具的公差配合及技术要求…………………………………………………………18
3.7 工序的精度分析……………………………………………………………………21
4 总结………………………………………………………………………………………25
5参考文献…………………………………………………………………………………26
6 致谢……………………………………………………………………………………27
7 附录………………………………………………………………………………………28
前言
     根据工件加工的需要，以独立的通用部件为基础，配以部分专用部件组成的专用机床，称之为组合机床。它适用于小批、大批、大量生产企业，多用于加工量大的大、中型箱体和箱体类工件，完成钻孔、扩孔、车端面和凸台、在孔内镗各种形状槽，以及铣削平面和成形面。
     通用部件是组成组合机床的基础。用来实现机床切削和进给运动的通用部件，如单轴工艺切削头、传动装置、动力箱、进给滑台等为动力部件。用以安装动力部件的通用部件如侧底座、立柱、立柱底座等称为支承部件。
     组合机床的特点：
     a．组合机床由70～90%的通用部件组成，可以缩短设计和制造周期。而且在需要的时候，还可以部分或全部进行改装，以组成适应新加工要求的新设备。这就是说组合机床有重新改造的优越性，其通用部件可以多次重复利用。
     b．组合机床是按具体加工对象专门设计的，可以按最佳工艺方案进行加工。
     c在组合机床上可以同时从几个方向采用多把刀具对几个工件进行加工，是实现集中工序，提高生产效率的最好途径。
     d.组合机床是在工件一次装夹下用多轴实现多孔同时加工，有利于保证各孔相互之间的精度要求，提高产品质量；减少了工件工序间的搬运，改善了劳动条件；减少了占地面积。
     e．由于组合机床大多数零、部件是同类的通用部件，简化了机床的维护和修理。
     f．组合机床的通用部件可以组织专门工厂集中生产，有利于提高产品质量和技术水平，降低制造成本。
     随着电子技术的飞速发展，根据大批量生产多样化、中小批量多品种生产高效化的要求，以及产品更新加速的特点，70年代以来发展了新型组合机床----柔性组合机床。它是应用多位主轴箱、可换主轴箱、编码随行夹具、刀具的自动更换，配以可编程序控制器（PC）、数字控制（NC）等，能任意改变工作循环控制和驱动系统，能灵活适应多品种加工的可调可变的组合机床。
     在我国，组合机床发展已有28年的历史，其科研和生产都具有相当的基础，应用也已深入到很多行业。是当前机械制造业实现产品更新，进行技术改造，提高生产效率和高速发展必不可少的设备之一。
     机床夹具是在机床上加工零件时所使用的一种工艺设备，用它来准确地定位工件与刀具之间的相对位置，即实现工件的定位与夹紧，以完成加工所学要的准确相对运动。
     由于夹具能有效地保证加工精度和提高劳动生产率，故已成为机械加工中不可缺少的工艺装备。为了适应机械制造业中产品更新快、品种多、中小批生产的要求，近些年来夹具设计的发展表现在以下几个方面：
    a．通用夹具朝高精度、高效率、大范围方向发展；
    b．专用夹具的发展不仅注重高精度与高效率，而且朝标准化与规格化方向发展；
    c．大力发展可调整夹具与组合夹具；
    b．发展能扩大机床使用范围和性能的夹具；
    e．夹具的设计与制造采用新工艺、新结构、新材料。

1 蜗轮轴承座加工工艺规程设计
1.1零件的分析
1.1.1零件的作用
题目给出的零件是轴承座，它的主要的作用是用来支承、固定的。它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时传动箱分出部分动力将运动传给进给箱。轴承座中的主轴是机床的关键零件。主轴在轴承上运转的平稳性直接影响工件的加工质量，一旦主轴的旋转精度降低，则机床的使用价值也将大打折扣。
1.1.2零件的工艺分析     
      零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，减震性能良好。传动箱体需要加工表面以及加工表面的位置要求。现分析如下：
（1）主要加工面：
1）铣上下平面保证尺寸121mm，平行度误差为0.03
2）铣两端面保证尺寸185与下平面的平行度误差为0.02
3）镗φ80孔、φ72孔至所要求尺寸，并保证各位误差要求
4）钻侧面12—M8螺纹孔
5）钻侧面8—M8螺纹孔
6）钻其它平面各孔
（2）主要基准面：
1）以下平面为基准的加工表面
这一组加工表面包括：轴承座上表面各孔及螺纹孔
2）以下平面为基准的加工表面
这一组加工表面包括：主要是下平面各孔及螺纹孔

1.2轴承座加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施
1.2.1确定毛坯的制造形式
零件的材料HT200。由于年产量为5000件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸较大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。
1.2.2基面的选择
定位基面的选择
定位基面的选择是拟定零件的机械加工路线，确定加工方案中首先要做的重要工作。基面选择得正确、合理与否，将直接影响工件的加工质量和生产率。
  在选择定位基面时，需要同时考虑以下三个问题：
(1)以哪一个表面作为加工时的精基面或统一基准，才能保证加工精度，使整个机械加工工艺过程顺利地进行?
(2)为加工上述精基面或统一基准，应采用哪一个表面作为粗基面?
(3)是否有个别工序为了特殊的加工要求，需要采用统一基准以外的精基面?
精基面的选择：根据精基面的选择原则，选择精基面时，首先应考虑基准重合的问题，即在可能的情况下，应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准。   
（1）粗基准的选择  对于本零件而言，按照互为基准的选择原则，选择本零件的下表面作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行加紧，利用底面定位块支承和底面作为主要定位基准，以限制z、z、y、y、五个自由度。再以一面定位消除x、向自由度，达到定位,目的。
（2）精基准的选择  主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用已加工结束的上、下平面作为精基准。
1.2.3确定工艺路线
制定工艺路线主要是确定加工方法和划分加工阶段。
(1)选择加工方法应以零件加工表面的技术条件为依据，主要是加工面的尺寸精度、形状精度、表面粗糙度，并综合考虑各个方面工艺因素的影响。一般是根据主要表面的技术条件先确定终加工方法，接着再确定一系列准备工序的加工方法，然后再确定其他次要表面的加工方法。
(2)在各表面加工方法选定以后，就需进一步考虑这些加工方法在工艺路线中的大致顺序，以定位基准面的加工为主线，妥善安排热处理工序及其他辅助工序。
(3)排加工路线图表。
当生产批量不同时零件的工艺路线也会有较大的差别，先在列出零件大量生产时的工艺路线。见附表.
（1）用查表法确定工序余量。
（2）当无基准转换时，工序尺寸及其公差的确定应首先明确工序的加工精度。
（3）当有基准转换时的工序尺寸及其公差应由解算工艺尺寸链获得。
（4）确定工序尺寸一般的方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时，同一表面多次加工的工序尺寸只与工序（或工步）的加工余量有关。有基准转换时，工序尺寸应用工艺尺寸链解算。
切削用量的选择
单件小批生产时，一般可由操作工人自定，大批生产条件下，工艺规程必须给定切削用量的详细数值，选择的原则是确保质量的前提下具有较高的生产率和经济性，具有选用可参考各类工艺人员手册。我要加工的轴承座加工工艺规程如下表:
工艺路线方案
工序1 粗铣上平面
工序2 粗铣下平面
工序3 粗铣宽度为185mm的端面
工序4 镗φ80孔
工序5 镗φ80孔
工序6 钻上平面12-M8螺纹底孔
工序7 钻下平面8-M8螺纹底孔
工序8 钻侧面3-M10螺纹底孔
工序9 钻2-φ5锥孔
工序10 钳工，攻丝各螺纹孔

2机床总体设计
2．1被加工零件分析
     被加工零件：蜗轮轴承座
     材料：HT200
     硬度：HB180-240
年产量：5000件
加工部位：两端面
     加工要求：蜗轮轴承座两端表面粗糙度被加工到6.3，顶底面尺寸至185±0.05mm。
2．2机床结构的确定
根据被加工零件加工要求：两端面两面粗铣，选择双面铣组合机床。
被加工零件置于移动工作台上，两边分别设两把铣刀，以两个电动机驱动。
另外还应有部件包含：两个侧底座，一个中间底座，两个铣削头，及两个主轴箱及夹具。
2．3  本组合机床的特点
a.结构牢固, b.刚性好, c.尺寸调整范围大, d.单位工作效率高, e.精确度好，f.操作简便，g.可对铸件进行大行程走刀，h.强力铣削。
2．4  切削用量的确定
    在组合机床工艺方案确定过程中，工艺方法和关键工序的切削用量选择是十分重要。切削用量选择是否合理，对组合机床的加工精度、生产率、刀具耐用度、机床的结构形式及工作可靠性均有较大的影响。
2．4．1切削用量选择的特点
    a．组合机床长采用多刀多刃同时切削，为尽量减少换刀时间和刀具的消耗，保证机床的生产率及经济效果，选用的切削用量比普通机床单刀加工时低30%左右。
    b．组合机床通常用动力滑台来带动刀具进给。因此，同一滑台带动的多轴箱上所有刀具的每分钟进给两相同，即等于滑台的工进速度。
2．4．2切削用量选择的方法
    a．应尽量作到合理使用所有刀具，充分发挥其使用性能。
    b．复合刀具切削用量选择应考虑刀具的使用寿命。
    c．多轴镗孔主轴刀头均需定向快速进退时，各镗轴转速应相等或成整数倍。