后托架零件机械加工工艺课程设计

1 引言 机械制造加工工艺的现状与发展 从国内外机械制造工艺的技术水平来看发展较迅速，出现了很多新型的加工工艺技术。如 制造自动化 ： （ 1） 在形式方面，制造自动化有三个方面的含义：代替人的体力劳动 ； 代替或辅助人的脑力劳动 ； 制造系统中人、机及整个系统的协调、管理、控制和优化。 （ 2） 在功能方面，制造自动化代替人的体力劳动或脑力劳动仅仅是制造自动化功能目标体系的一部分。制造自动化的功能目标是多方面的，已形成一个有机体系。 （ 3） 在范围方面，制造自动化不仅涉及到具体生产制造过程，而是涉及产品生命 周期所有过程。 近年来，机械制造工艺有着飞速的发展。比如，应用人工智能选择零件的工艺规程。因为特种加工的微观物理过程非常复杂，往往涉及电磁场、热力学、流体力学、电化学等诸多领域，其加工机理的理论研究极其困难 ,通常很难用简单的解析式来表达。近年来，虽然各国学者采用各种理论对不同的特种加工技术进行了深入的研究，并取得了卓越的理论成就，但离定量的实际应用尚有一定的距离。然而采用每一种特种加工方法所获得的加工精度和表面质量与加工条件参数间都有其规律。因此，目前常采用研究传统切削加工机理的实验统计方 法来了解特种加工 的工艺规律，以便实际应用，但还缺乏系统性。 受其限制，目前特种加工的工艺参数只能凭经验选取，还难以实现最优化和自动化，例如，电火花成形电极的沉入式加工工艺，它在占电火花成形机床总数 95%以上的非数控电火花成形加工机床和较大尺寸的模具型腔加工中得到广泛应用。虽然已有学者对其 理开展了一些研究，并取得了一些成果，但由于工艺数据的缺乏，仍未有成熟的商品化的 常只能采用手工的方法或部分借助于 分生成复杂电极的三维型面数据。随着模糊数学、神经元网络及专家 系统等多种人工智能技术的成熟发展，人们开始尝试利用这一技术 来建立加工效果和加工条件之间的定量化的精度、效率、经济性等实验模型，并得到了初步 的成果。因此，通过实验建模，将典型加工实例和加工经验作为知识存储起来，建立描述特种加工工艺规律的可扩展性开放系统的条件已经成熟。并为进一步开展特种加工加工工艺过程的计算机模拟，应用人工智能选择零件的工艺规程和虚拟加工奠定基础。 床后托架加工工艺规程 为了能具体确切的说明过程，使工件能按照零件图的技术要求加工出来，就得制定复杂的机械加工工艺规程 来作为生产的指导性技术文件，学习研究制定机械加工工艺规程的意义与作用就是本课题研究目的。要制定床加工工艺路线。 (1) 我们必须仔细了解后托架零件结构，认真分析其零件图 ,培养我们独立识图能力 ,增强我们对零件图的认识和了解 ,通过对零件图的绘制 ,不仅能增强我们的绘图能力和运用 (2) 制订工艺规程、确定加工余量、工艺尺寸计算、工时定额计算、定位误差分析等。在整个设计中也是非常重要的 ,通过这些设计 ,不仅让我们更为全面地了解零件的加工过程、加工尺寸的确定 ,而且让我们知 道工艺路线和加工余量的确定 ,必须与工厂实际的机床相适应。 这对以前学习过的知识的复习 ,也是以后工作的一个铺垫。 (3) 在这个设计过程中 ,我们还必须考虑工件的安装和夹紧 安装是否方便和迅速 ,又会影响辅助时间的长短 ,从而影响生产率 ,夹具是加工工件时 ,为完成某道工序 ,用来正确迅速安装工件的装置 高生产率和减轻工韧动量有 很 大 作 用 。 这 是 整 个 设 计 的 重 点 , 也 是 一 个 难 点 。 2 床后托架的加工工艺设计 机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节 约能源，降低消耗的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度，加工操作，安全生产，技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种，上质量，上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。 在实际生产中，由于零件的生产类型、材料、结构、形状、尺寸和技术要求等不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上，用某一种加工方法就能完成的，而是要经过一定的工艺过程才能完成其加工。因此，不仅要根据零件的具体要求，结合现场的具体条件，对零件的各组成表面选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，逐步地把零件加工出来。 对于某个 具体零件，可采用几种不同的工艺方案进行加工。虽然这些方案都可以加工出来合格的零件，但从生产效率和经济效益来看，可能其中有种方案比较合理且切实可行。因此，必须根据零件的具体要求和可能的加工条件等，拟订较为合理的工艺过程。 床后托架零件的作用 床后托架在卧式机床上，当采用双向引导刀具且有较高的精度要求时，刀具和主轴之间采用浮动卡头连接，在动力头退回原位，刀具又已退离由零件图 得： 床后托架是铸造件，从整体夹具刀套的情况下，必须采用托架来支撑刀杆，以防止刀 杆产生下垂，保证在下一次刀具循环中，刀具能顺利的重新进入刀套，托架的结构形式同活动模板相似，但其作用仅在于支撑刀杆而不作为是刀具的导向。托架不起到直 接保证零件的加工精度的作用，但它却间接保证机床能顺利正常的工作。 床后托架的结构特点和技术要求 由零件图 得： 床后托架是铸造件，从整体形状来看类似长方体。根据要求主要是加工孔和底平面。具体特点和技术要求如下： (1) 精加工孔 0250+040 .020+0230 .030+0525 .求达到的精度等级为 87 T 。粗糙度为 61= 以底平面为基准，要求平行度公差为 070. ，主要满足加工孔的位置精度。 (2) 其他各个孔的加工都要以底平面为定位基准。所以，底平面的形位公差 要达到设计要求。 (3) 20 13 糙度为 50=Rz 20 锥孔，且粗糙度为 61= (4) 其余未注要求的加工表面为不去除材料加工。 床后托架的材料 、毛坯和热处理 毛坯材料及热处理 毛坯材料： 灰铸铁（ 由资料 4机械加工工艺手册表 4得力学性能： 表 灰铸铁（ 性能参数 牌号 铸件壁厚 最小抗拉强度 硬度 铸件硬度范围 金相组织 00075 145 130 120 50素体 +珠光体 灰铸体一般的工作条件： (1) 承受中等载荷的零件。 (2) 磨檫面间的单位面积压力不大于 490 毛坯的热处理： 灰铸铁（ 的碳全部或大部分以片状石墨方式存在铸铁中，由于片状石墨对基体的割裂作用大，引起应力集中也大；因此，使石墨片得到细化，并改善石墨片的分布，可提高铸铁的性能。可采用石墨化退火，来消除铸铁表层和壁厚较薄的部位可能出现的白口组织（有大量的渗碳体出现），以便于切削加工。 毛坯的结构确定 床后托架为铸造件，对毛坯的结构工艺有一定要求： (1) 铸件的壁厚应和合适，均匀，不得有突然变化。 (2) 铸造圆角要适当，不得有尖角。 (3) 铸件结 构要尽量简化，并要有和合理的起模斜度，以减少分型面、芯子、并便于起模。 (4) 加强肋的厚度和分布要合理，以免冷却时铸件变形或产生裂纹。 (5) 铸件的选材要合理，应有较好的可铸性。 寸确定的要求： 设计毛坯形状、尺寸还应考虑到： (1) 各加工面的几何形状应尽量简单。 (2) 工艺基准以设计基准相一致。 (3) 便于装夹、加工和检查。 (4) 结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。 在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率 ，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类、形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。 工艺过程设计中应考虑的主要问题 加工方法选择的原则 (1) 所选加工方法应考虑每种加工方法的经济、精度要求相适应。 (2) 所选加工方法能确保加工面的几何形状精度，表面相互位置精度要求。 (3) 所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。 (4) 加 工方法要与生产类型相适应。 (5) 所选加工方法企业现有设备条件和工人技术水平相适应。 加工阶段的划分 按照加工性质和作用的不同，工艺过程一般可划分为三个加工阶段： (1) 粗加工阶段 粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形 大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为 1211 粗糙度为10080 Ra (2) 半精加工阶段 半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为 109 表面粗糙度为 25110 .Ra (3) 精加工阶 段 精加工阶段切除剩余的少量加工余量 ,主要目的是保证零件的形状位置几精度 ,尺寸精度及表面粗糙度 ,使各主要表面达到图纸要求 可防止或减少工件精加工表面损伤。 精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度一般为 76 表面粗糙度为 25110 .Ra (4) 光整加工阶段 对某些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改善表面质量， 对尺度精度改善很少。一般不能纠正各表面相互位置误差，其精度等级一般为65 表面粗糙度为 320251 . 此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。 工序的合理组合 确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则： (1) 工序分散原则 工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。 (2) 工序集中原则 工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事 ，生产准备工作量大。 一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。 加工顺序的安排 零件的加工过程通常包括机械加工工序，热处理工序，以及辅助工序。在安排加工顺序时常遵循以下原则：见下表 表 加工工序安排原则 工序类别 工序 安排原则 机械加工 1. 对于形状复杂、尺寸较大的毛坯，先安排划线工序，为精基准加工提供找正基准。 2. 按“先基准后其他”的顺序，首先加工精基准面。 3. 在重要 表面加工前应对精基准进行修正。 4. 按“先主后次，先粗后精”的顺序。 5. 对于与主要表面有位置精度要求的次要表面应安 排在主要表面加工之后加工。 热处理 退火与正火 毛坯预备性热处理，应安排在机械加工之前进行。 时效 为消除残余应力，对于尺寸大结构复杂的铸件，需在粗加工前、后各安排时效处理；对于一般铸件在铸造后或则粗加工后安排时效处理；对于精度高的铸件，在半精加工前、后各安排一次时效处理。 淬火 淬火后工件硬度提高，应安排在精加工阶段的磨削加工前进行。 渗碳 渗碳易产生变形，应安排在精加工前。 渗氮 一般安排在工艺过程的后部、该表面的最终加工之前。 辅助工序 中间检验 一般安排在粗加工全部结束之后，精加工之前；花费工时较多和重要工序的前后。 特种检验 荧光检验、磁力探伤主要用于表面质量的检验，通常安排在精加工阶段。荧光如用于检验毛坯的裂纹，则安排在加工前。 表面处理 电镀、涂层、发蓝等表面处理工序一般安排在工序的最后进行。 床后托架的机械加工工艺过程分析 床后托架零件图分析 图 由图 (1) 该零件为铸件，材料为灰铸铁 )150(重量为 (2) 要求加工 0250+040 . 020+0230 .030+0525 .精度等级为7粗糙度 61= 要求与底平面的平行度公差为 (3) 要求精加工底平面粗糙度 61= 面度公差为 (4) 要求加工 20 13 糙度为 50 (5) 10 锥孔，要求精铰加工，粗糙度 61= (6) 对于 030+0525 .口进行锪平加工。 (7) 加工螺纹孔 6M 。 床后托架的加工工艺的路线 拟定工艺路线是制定工艺过程的关键性的一步。在拟定时应充分调查研究，多提几个方案，加以分析比较确定一个最合理方案。 表 加工表面参考参数 加工表面 加 工 方 法 表面粗糙度 面光洁度 公 差 等 级 公差等级 加工余量 说 明 外 圆 粗 车 半精车 精 车 细 车 粗 磨 精 磨 研 磨 3 45 67 78 67 89 1014 110 108 87 76 7 6 45 15 尺寸在直径 180 以下 ,长度在 500以下 ,铸件的直 径 余 量 内 孔 钻 孔 扩 孔 粗 镗 半精镗 精 镗 细 镗 粗 铰 精 铰 粗 磨 精 磨 研 磨 25 3 45 24 56 67 910 56 67 67 910 1014 0 8 98 8 7 6 87 76 7 6 54 孔 径 在180 以下 ,铸件直径的余量 .L/d2 L/d=210时 ,加工误差增加 倍 平 面 粗刨 ,粗铣 精刨 ,精铣 细刨 ,细铣 粗 磨 半精磨 精 磨 研 磨 3 46 78 67 79 79 1014 19 109 86 86 75 75 52 平面最大尺寸 500 以下的铸件的平 面 余 量 主要工序的加工工艺路线 (1) 根据孔 0250+040 .技术要求，由资料 7公差与配合技术手册得： 25 0 根据公式 25= 查资料 6互换性与技术测 量表 1 精度等级为 7 同理可得：孔 020+0230 .度等级为 7孔 030+0525 .度等级为8 由上述的技术要求（粗糙度和精度等级），选择合理、经济的加工方式，查表 得孔的加工工艺路 线为：钻 扩 粗铰 精铰 (2) 根据孔 20 13 糙度为 50查资料 7公差与配合技术手册得： 一定的线性关系： ，即：a ，查公差与配合技术手册表 33 ，取 512= 上述的技术要求（粗糙度和精度等级），选择合理、经济的加工方式，查表 钻孔 扩孔 (3) 孔 10 孔粗糙度为 61= 上述的技术要求（粗糙度和精度等级），选择合理、经济的加工方式，查表 得孔的加工工艺路线为： 粗铰 精铰 式 (4) 底平面 A 粗糙度为 61= 上述的技术要求（粗糙度和精度等级），选择合理、经济的加工方式，查表 得孔的加工工艺路线为：粗铣 精铣 细铣 托架加工工艺路线的确定： (1) 加工工艺路线 方案 在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产可以考 虑采用专用机床，以便提高生产率。但同时考虑到经济效果，降低生产成本，拟订两个加工工艺路线方案。见下表 表 加工工艺 路线 方案 工序号 方案 方案 工序内容 定位基准 工序内容 定位基准 010 粗刨底平面 A 侧面和外圆 粗、精铣底平面 A 侧面和外圆 020 精铣底平 A 粗 侧面和外圆 钻、 扩孔：40 底面和侧面 030 细精铣底 A 侧面和外圆 粗铰孔：40 、 底面和侧面 040 钻、扩孔：40 底面和侧面 粗铣油槽 底面和侧面 050 粗铰孔：40 、 底面和侧面 精铰孔：40 、 底面和侧面 060 精铰孔：40 、 侧面和两孔 锪钻孔：42 底面和侧面 070 粗铣油槽 底面和侧面 钻：10 、 13 底面和侧面 080 锪钻孔：42 底面和侧面 扩孔13 底面和侧面 090 钻：10 、 13 底面和侧面 精铰锥孔：10 底面和侧面 110 扩孔13 底面和侧面 锪钻孔：10 、 13 底面和侧面 120 精铰锥孔：10 底面和侧面 去毛刺 130 锪钻孔： 10 、 13 底面和侧面 钻： 6M 、 6 底面和孔 140 钻： 6M 、 6 攻螺纹 6M 150 攻螺纹 6M 细精铣底平面 A 侧面和孔 160 倒角去毛刺 倒角去毛刺 170 检验 检验 (1) 加工工艺路线 方案的论证 (a) 方案中的 010 和 150 工序在铣床上加工底平面，主要考虑到被加工表面的不连续，并且加工表面积不是很大，工件受太大的切削力易变形，不能保证平面的平面度公差。方案比方案铣平面生产效率底，采用铣较经济合理。 (b) 方案在 012 工序中按排倒角去毛刺，这不仅避免划 伤工人的手，而且给以后的定位及装配得到可靠的保证。 (c) 方案在 010 工序中先安排铣底平面，主要是因为底平面是以后工序的主要定位面之一，为提高定位精度。 (d) 方案把细精铣底平面 A 安排在后工序中，是以免划伤而影响美观及装配质量。 (e) 方案符合粗精加工分开原则。 由以上分析：方案为合理、经济的 加工工艺路线 方案。具体的工艺过程如下表： 表 加工工艺路线 工序号 工 种 工作内容 说 明 010 铸 砂型铸造 铸件毛坯尺寸： 长： 20 ： 60 4669. 20 清砂 除去浇冒口，锋边及型砂 030 热处理 退火 石墨化退火，来消除铸铁表层和壁厚较薄的部位可能出现的白口组织（有大量的渗碳体出现），以便于切削加工 040 检验 检验毛坯 050 铣 粗铣、精铣底平面 A 工件用专用夹具 11装夹；立式铣床 )52( 060 钻 钻、扩钻： 52523040 . 、 件用专用夹具 21装夹；摇臂钻床 )3025(Z 070 铣 粗铣油槽 080 铰 粗、精铰孔： 52523040 . 、 件用专用夹具 21装夹；摇臂钻床 )3025(Z 090 钻 将孔 132 102 02 到直径10=d 件 用专用夹具 31装夹；摇臂钻床 )3025(Z 110 扩孔钻 将 132 120 锪孔钻 锪孔 42 202 3 要求尺寸 130 铰 精铰锥孔 102 140 钳 去毛刺 150 钻 钻孔 6M 、 6 160 攻丝 攻螺纹 6M 170 铣 细精铣底平面 A 工件用专用夹具 21装夹；立式铣床 )52( 180 钳 倒角去毛刺 190 检验 210 入库 清洗，涂防锈油 床后托架的工序设计 工序设计包括工序基准的选择、工序尺寸的确定、加工余量的确定、机床的选择、工艺装备的选择、切削用量的选择和时间定额的确定。 工序基准的选择 工序是在工序图上以标定被加工表面位置尺寸和位置精度的基准。所标定的位置尺寸和位置精 度分别称为工序尺寸和工序技术要求，工序尺寸和工序技术要求的内容在加工后应进行测量，测量时所用的基准称为测量基准。通常工序基准和测量基准重合。 工序基准的选择应注意以下几点： (1) 选设计基准为工序基准时，对工序尺寸的检验就是对设计尺寸的检验，有利于减少检验工作量。 (2) 当本工序中位置精度是由夹具保证而不需要进行试切，应使工序基准与设计基准重合。 (3) 对一次安装下所加工出来的各个表面，各加工面之间的工序尺寸应与设计尺寸一致。 工序尺寸的确定 250+040 . 020+0230 .030+0525 .心轴线间的 尺寸链的计算 ： (1) 尺寸链图 (2) N 的基本尺寸。由公式： N =11： 126=N 3) N 环公差。 11 m m a xm a 1 1 m a x1 m in i = m a (4) 中间偏差。 0110 (5) N 环极限偏差。 +=000 (6) N 环极限尺寸。 10126= .N 40 工序尺寸和公差： (1) 孔 40糙度要求为 加工路线为： 钻 扩 粗 铰 精铰 查表 钻： 35 钻： 2 粗铰： 3.0 精铰： 各工序的工序尺寸 : 精铰后：由零件图可知 ；粗铰后： 0. ； 扩钻后： 0. ；钻后： 各工序的公差按加工方法的经济精度确定，标注为： 精镗后：由零件图可知 ； 粗铰后：按 10查资料 6互换性与技术测量，可得 扩钻后：按 11查资料 6互换性与技术测量，可得 钻后： (2) 孔 ,粗糙度要求为 同理：精铰后 :由零件图可知 ；粗铰后 ： 扩钻后 ： ；钻后： (3) 孔 ,粗糙度要求为 同理：精铰后 :由零件图可知 粗铰后 : ；扩钻后 : ；钻后： 加工余量的确定 加工余量、工序尺寸及偏差查资料 4机械加工工艺手册表 6计算列表如下： 表 加工余量、工序尺寸及偏差确定 序号 加工表面 加工 内容 加工余量 表面粗糟度 尺寸及偏差 备注 1 底平面 A 粗铣 35 精铣 细精 铣 2 钻 深深深 扩钻 粗铰 精铰 3 13 锪孔 ；13 202 3 深； 20 42 ；42 4 132 钻孔 9 深 12 扩孔 3 13 5 102 钻孔 0 深 粗 铰 锥 孔 精 铰 锥 孔 10 6 6M 钻 螺 纹 孔 攻丝 7 6 钻 6 确定各工序的加工设备和工艺装备 查资料 3机械加工工艺手册可得： 立式铣床 )52( 主要用于铣加工。 摇臂钻床 )3025(Z ，可用于钻、扩、铰及攻丝。 查资料 3机械加工工艺手册可得： 高速钢端面铣刀，铣刀材料： 具的角度取： 15100 1280 85n 2515 8Z 钻头：直柄麻花钻 10 ) 直柄短麻花钻 ) 直柄长麻花钻 6 ) 铸铁群钻 34 24 20 直柄 扩孔钻 13 )19964256/( 锥柄 扩孔钻 )841141( )841141( 25 )841141( 锪钻：带导柱直柄平底锪钻 )19844261/ )19 8442 60/1020( )19 8442 60/1013( 铰刀：硬质合金锥柄机用铰刀 40 )844252( 锥铰刀：公制 /莫氏 4 号锥直柄铰刀， 刀具材料： 18 夹具：夹具采用专用的铣、钻夹具。 量具选用：锥柄双头塞规，多用游标卡尺。 辅助设备： 锉刀、钳子等。 确定切削用量及工时定额 的切削用量及工时定额 (1) 粗铣 由资料 3机械加工工艺手册表 ： 取250= .a f ， .a p ， m/由铣刀直径 ，铣刀齿数8Z ；则： 主轴转速 r /m 000= D/ ，则 取 r/n 实际铣削速度 m / 01 00 0 8063=1 00 0= c m m / 0808250= ./ 铣刀切入时取： 101+=1 .)Da(al 铣刀切出时取： l 被切削层长度：由毛坯尺寸可知 根据资料 2机械制造工艺学表 401 可得： 2 2+15+76=+= 21 .) 精铣 由资料 3机械加工工艺手册表 得：150= .a f ， .a p ， m/主轴转速 r / m 0 0 0= .D/ ，则 取 r/n 实际铣削速度 m / 01000 10063=1000= c m m / 01 0 08150= / 2+15+76=+= 21 ) 细精铣 由资料 3机械加工工艺手册表 得：100= .a f ， .a p ， m/主轴转速 r /m 000= .D/ ，则 取 r/n 实际铣削速度 m / 01000 12063=1000= c m m / 01 0 08100= ./412+15+76=+= 21 .、扩、铰、锪孔加工的切削用量及工时定额 (1) 钻、扩、铰孔 40 、 、 的切削用量及工时定额 钻孔加工： 钻孔 40 ： 由资料 3机械加工工艺手册表 得：进给量 m m /.切 削速度 m/d ； 机床主轴转速r / m i 5143 603701000=1000= . .d ，取 r/n 实际切削速度 m / 01 0 00 20035143=1 0 00= .c 被切削层长度： 刀具切入长度： +120235=21+2=1 c (c l 取 l 根据资料 2机械制造工艺学： 02 0 0550 3+12+60=+= 21 ./孔 230. 由机械加工工艺手册： . m/d ； r / m 5143 603801000=1000= . .d ，取 r/n m / 01 0 00 30025143=1 0 00= .c ， +120225=21+2=1 c (c tg l 030040 3+9+60=+= 21 /孔 机械加工工艺手册： . m/d ； r / m 0143 603801000=1000= . .d ，取 r/n m / 01 0 00 30020143=1 0 00= .c ， +120220=21+2=1 c (c tg l 03 8 040 3+8+45=+= 21 ./扩孔加工 : 扩孔 40 ： 由 机械加工工艺手册 ， 取 mm/ m/削深度 d ； r / m 9143 603501000=1000= . .d vn c ，取 r/n m / 01 0 00 20039143=1 0 00= .c +1202 3539=)21(+2=1 c tg r 刀具切出长度： =2l 取 l 0/200+3+60=+= 21fn 同理：扩孔 机械加工工艺手册，取 mm/=f ， m/= r / m 90000=1000= d vn c ，取 r/n m / 01000 25029000= c ， +1202 2529=)21(+2=1 c l 0/2 5 0+3+60=+= 21fn 同理：扩孔 机械加工工艺手册，取 mm/=f ， m/= r / m 40000=1000= d vn c ，取 r/n m / 01 0 00 30024 0 00= c ， +1202 2024=)21(+2=1 c l 0/3 0 0+3+45=+= 21fn 铰孔加工 : 铰孔 40 ： 由机械加工艺手册： mm/=f m/= r / m 00000=1000= d vn c ，取 r/n m / 01000 20040000= c ， +1202 3940=)21(+2=1 c 由 机械加工工艺手册： l ； 0/2008+6+60=+= 21fn 孔 机械加工工艺手册： mm/=f ， m/= r / m 0000=1000= d vn c ，取 r/n m / 01000 250000= c ， +1202 2921(+2=1 c t gc t g 由机械加工工艺手册： l ； 0/2 5 08+6+60=+= 21fn 孔 mm/=f ， v c /. ； r / m 0000=1000= d vn c ，取n ； m / 01000 300000= ， +1202 2421(+2=1 c t gc t l ； 0/3 0 08+6+60=+= 21fn (2)加工孔 102 、 132 、 202 、 13 、 6 的切削用量及工时定额 将 102 、 132 、 202 、 13 钻到直径 d 进给量 0.0=f ,切削速度 m/=切削深度 r / m 00 0 00=1 0 00= d ，取 r/n m / 01000 70010000= c 被切削层长度： ； +120210=)21(+2=1 c =2l 取 l 0/7 0 0+17+1 6 0=+= 21fn 扩孔 132 ： mm/=f ， m/=削深度 = r / m 30000=1000= d vn c ， 取 r/n m / 01 0 00 1 2 0013 0 00= c +1202 1013=)21(+2=1 c r 刀具切出长度： =2l 取 l 0/1 2 0 0+0=+= 21fn 铰锥孔 102 ： .0=f ， m/=切削深度 = r / m 0000=1000= d vn c ，取 r/n m / 01 0 00 650 0 00= c ， 取 l ， 521011=2=2 0/650+2+38=+= 21fn 锪孔（ 13 、 202 、 42 ）： 进给量 .0=f ,切削速度 m/.0= 孔 13 ： = ， ；取 r/n ， l l ；则由式 ： 0/4 5 0+2+42=+