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车削件典型轴零件数控车削加工工艺设计与编程.doc

车削件典型轴零件数控车削加工工艺设计与编程【原创课程毕业设计含CAD零件图带过程工序卡片】-bc06

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关键词：: 车削典型轴零件数控加工工艺设计编程车削件数控车削加工工艺数控编程

资源描述：

车削件典型轴零件数控车削加工工艺设计与编程【原创课程毕业设计含CAD零件图带过程工序卡片】-bc06

车削件典型轴零件数控车削加工工艺设计与编程

摘要

本设计为车削轴零件的加工说明书，目标是一个车削轴零件，设计中涉及到了数控车削加工的大部分知识，将零件图纸的设计，刀具和量具的选择，以及加工工艺路线设计及走刀路线的说明，零件切削加工等绝大多数数控加工知识完整地罗列出，全程介绍数控切削加工工艺，及零件加工的详细思路，通过本说明书，充分展现出数控加工工艺的高精度，高效率等特点。

关键字：特型零件；数控车削加工；螺纹切削

摘要 I

1.零件的基本说明 1

1.1毛坯材料的选择 1

1.1.1轴类零件的基本介绍 1

1.1.2轴类零件的基本选料 1

1.1.3轴类毛坯零件的基本介绍 1

1.1.4毛坯材料的基本分析 1

1.2零件的结构分析 2

2.零件加工工艺分析 3

2.1零件工艺分析的意义 3

2.2数控车床的确定 3

2.2.1数控机床的选择 3

2.2.2数控机床的确定 5

2.3零件定位基准的选择 5

2.3.1定位基准的确定 5

2.4量具的确定和冷却液的选择 9

2.4.1量具的确定 9

2.4.2冷却液的确定 10

2.5切削用量的说明及刀具卡片 11

2.5.1切削用量的说明 11

2.5.2刀具材料的对比说明 13

2.5.3刀具卡片 15

2.6零件加工工艺路线的设计及走刀路线 17

3.程序编写 20

3.1数控编程的定义 20

3.2数控编程的内容与步骤 20

3.3数控编程的分类 21

3.3.1自动编程 21

3.3.2手工编程 22

4.零件的加工 23

致谢 28

参考文献 29

附录1 30

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内容简介：: I 摘要本毕业设计为车削轴零件的加工说明书，目标是一个车削轴零件，设计中涉及到了数控车削加工的大部分知识，将零件图纸的设计，刀具和量具的选择，以及加工工艺路线设计及走刀路线的说明，零件切削加工等绝大多数数控加工知识完整地罗列出，全程介绍数控切削加工工艺，及零件加工的详细思路，通过本说明书，充分展现出数控加工工艺的高精度，高效率等特点。关键字：特型零件；数控车削加工；螺纹切削录摘要 . I . 1 坯材料的选择 . 1 类零件的基本介绍 . 1 类零件的基本选料 . 1 类毛坯零件的基本介绍 . 1 坯材料的基本分析 . 1 件的结构分析 . 2 . 3 件工艺分析的意义 . 3 控车床的确定 . 3 控机床的选择 . 3 控机床的确定 . 5 件定位基准的选择 . 5 位基准的确定 . 5 具的确定和冷却液的选择 . 9 具的确定 . 9 却液的确定 . 10 削用量的说明及刀具卡片 . 11 削用量的说明 . 11 具材料的对比说明 . 13 具卡片 . 15 件加工工艺路线的设计及走刀路线 . 17 . 20 控编程的定义 . 20 控编程的内容与步骤 . 20 控编程的分类 . 21 动编程 . 21 工编程 . 22 . 23 致谢 . 28 参考文献 . 29 附录 1 . 30 1 坯材料的选择类零件的基本介绍轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。轴类零件是旋转体零件，一般长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、特型面，内孔和螺纹及相应的端面所组成。类零件的基本选料轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主；而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。类毛坯零件的基本介绍 45#钢，是 045,080国内常叫 45 钢，也有叫“油钢”。一般，市场现货热轧居多。冷轧规格间。坯材料的基本分析 45#钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达 38 50 根据本说明书的实际生产需要，综合各方面因素，选择 45 钢最符合现有的加工工艺要求。 2 件的结构分析图 1件二维图本次毕业设计为车削轴零件，根据们采用的材料为 45 钢， 45钢的渗透性低，切削性能较好，适合用作为较小的车削轴零件，车削轴零件的总长度为大直径为 38调质处理以后其抗拉强度不小于 600服强度不小于 355 3 件工艺分析的意义零件的工艺分析主要是从加工制造的角度对零件进行可行性分析，主要包括零件图纸分析和零件的结构工艺分析两方面内容。在零件的生产过程中，我们通过对零件的工艺分析可以加强我们对零件生产过程中的认知水平，促进我们提高自己的生产效率。控车床的确定控机床的选择根据零件的具体参数要求，我们列出了以下两种车床的相应参数。车床要参数见表 2 表 2床要参数表项目单位参数床身上最大工件回转直径 10 大拖板上最大工件回转直径 45 最大工件长度 000 主轴通孔直径 2 主轴孔莫氏锥度轴转速范围，无极变速 20 4 快速移动速度 :X 轴 Z 轴 mm/5006000 工作进给速度 :mm/转刀架工位数 4 主电机功率控系统床要参数见表 2 表 2床要参数表项目单位参数床身上最大工件回转直径 00 大拖板上最大工件回转直径 10 最大工件长度 50/1000 主轴通孔直径 2/105 主轴孔莫氏锥度主轴转速范围，无极变速 0速移动速度 :X 轴 mm/000 5 工作进给速度 :X 轴 Z 轴 mm/000转刀架工位数 4/6 主电机功率 3 数控系统西门子系统控机床的确定根据零件的主轴通孔直径，零件长度以及我们对车床系统的熟悉层度，选择车床为合理。件定位基准的选择位基准的确定选择定位基准的原则：（ 1）基准重合原则：选择被加工表面的设计基准为定位基准，以免基准不重合引起基准不重合误差；（ 2）基准统一原则：当工件以某一组精基准定位，可以比较方便的加工其他各表面时，应尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位；（ 3）自为基准原则：有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀这时应尽可能用加工表面自身为精基准，而该表面与其他表面之间的位置精度，应有先行工序给予保证；（ 4）互为基准原则：当两个被加工表面之间位置精度较高，要求加工 6 余量较小而均匀时，多以两表面互为基准进行加工。该组合部件的加工中，采用均是互为基准的原则：工序一：以右端毛坯外圆为粗基准，加工左端，采用三爪卡盘装夹参考图 2 图 2序二：以左端 45 外圆为精基准，加工左端外螺纹，采用三爪卡盘装夹参考图 2 7 图 2序三：以左端 45 为精基准，车内孔及内螺纹，采用三爪卡盘装夹参考图 2 图 2 8 工序四：以左端 45 为精基准，加工右端，采用三爪卡盘装夹参考图2 图 2 9 具的确定和冷却液的选择具的确定保证测量的准确性。计量器具的性能指标是选用计量器具的主要依据，性能指标中以示值误差示值变动性和回程误差为主。在数控车削加工工件中，为了确保工件的尺寸精度，必须选择正确的测量工具，量具种类很多，但不同的工件采用不同的量具作为测量工具。但在数控车削外圆中多采用千分尺和游标卡尺及直尺作为测量工件的量具。由于游标卡尺是一种通用量具使用方便的特点。对一般精度高的零件选用千分尺。如表 2示。表 2具表名称规格分度值用途游标卡尺 0要用于测量内、外尺寸和深度等千分尺 025于长度和外圆直径测量工具直尺 0来测量工件的长度环规用来测量螺纹塞规用来测量螺纹圆弧样板用来测量圆弧 10 却液的确定切削液是为提高切削加工效率而使用的液体。它可以有效地减小摩擦，改善散热条件，从而降低切削力、切削温度和减少刀具磨损，提高生产率和加工表面质量。切削液具有冷却、润滑、清洁和防锈的作用，常用的切削液分为水溶液、乳化液和切削油三种。（ 1）水溶液：水溶液的导热性好，冷却效果好。但单纯的水容易使金属生锈，润滑性能也差。（ 2）乳化液：乳化液是将乳化油（由矿物油和表面活性剂配成）用95% 98%的水稀释而成，呈乳白色或半透明状的液体，它具有良好的冷却作用，但润滑、防腐性能较差。（ 3）切削油：切削油的主要成分是矿物油（如机械油、轻柴油、煤油等）和动植物油。纯矿物油不能在摩擦界面形成坚固的润滑膜，润滑效果较差。综上分析毛坯材料和刀具材料，该组合部件的加工应选用切削油，但学校的设备能力条件有限，所以该组合件最终决定均用乳化液作为冷却液。 11 削用量的说明及刀具卡片削用量的说明编程时我们必须首先确定每道工序的切削用量，然后根据公式计算出各个参数，并把这些数值以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量、及进给速度等，对于不同的加工方法需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证部件加工精度和表面粗糙度；充分发挥刀具切削性能；保证合理的刀具耐用度，并充分发挥机床的性能最大限度地提高生产率降低成本。所以本设计的所有加工参数，全部都根据公式计算，依照机床选用最佳的参数进行加工。（ 1）主轴转速的说明确定主轴转速时，主要根据工件材料、刀具材料、机床功率和加工性质（如粗、精加工）等条件确定其允许的切削速度。如何确定加工中的切削速度除了查切削用量等有关手册，还可以从实践中根据经验进行确定。主轴转速计算公式为： 1000 （公式 2轴转数公式）式中： V 位为 m/刀具的耐用度决定（查切削用量手册） n 位为 r/ 位为 12 计算的主轴转速 n 最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。具体转速的选择见部件加工工序卡。（ 2）进给速度的说明进给速度 F 是数控机床切削用量中的重要参数，主要指单位时间里刀具沿进给方向移动的距离。主要根据部件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。在轮廓加工中，接近拐角处应适当降低进给量，以克服由于惯性造成工艺系统的变形，在轮廓拐角处造成超程的现象。确定进给速度的原则： a）当工件的质量要求能够得到保证时，或在粗加工时为提高生产效率，可选择较高的进给速度； b）在切削、精加工，用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，有时可能还要选择极小的进给速度； c）切削时的进速度应与主轴转速和背吃刀量相适应，不能顾此失彼； d）刀具空行程时，特别是远距返回程序原点或机床原点时，可以设定尽量高的进给速度。（ 3）被吃刀量的说明 13 背吃刀量由机床、工件、刀具的刚度所决定，在刚度允许的情况下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。根据毛坯材料的基本特性，粗糙度值 m 12.5 m 时，可分粗加工和半精加工两部进行，粗加工后留量，在精加工时可以切除。从而达到减少走刀次数。具材料的对比说明数控加工刀具也决定了机床的加工效率及加工零件的品质。近几年，随着不断提高刀具材料性能及改善结构特性，数控加工专用刀具的耐用度、刚度、抗脆性、断屑及调整更换等方面已不断的有所改良。选定适合的加工刀具类型和工艺方案是非常要紧的。以下初步解析目前的几种刀具：于热裂纹极易发生崩刃，且有较高的切削温度。由于陶瓷刀具材质的化学稳定性稳定、硬度高，且广泛的应用于耐热合金等难加工的材料中。速加工中常用立方氮化硼刀具。 C600 时高速钢刀具依然维持较高的硬度，在耐磨性上比其他工具钢好，且硬质合金韧性比别的高，由于压延性较弱，热加工艰难，导致较弱的耐热冲击性。质合金刀具，能维持良好的加工性能在C1000800 时。在车削金属的切削过程复合碳化物系硬质合金突显出俱佳 14 的性能。因此，硬质合金受到了广泛的运用。金属和非金属材料的加工中应用最普遍的是聚晶金刚石刀具，在高效率的加工过程中能获得高精度、高光亮的加工表面，固在高精加工领域中获得广泛运用。以上五种刀具材料的硬度及耐磨性。为金刚石最佳，依序最低为高速钢。但刀具材料的韧性则为金刚石最低而高速钢最高。综上数控机床加工中采纳最普遍的是硬质合金类刀具。当前因其性价比高，适应性稳定且多样化，综合效果最优。由于紫琅杯车削的材料为 45#钢材，零件比较复杂，所以我选用硬质合金刀具如（表 4加工此零件。表 4用刀具规格序号刀具号刀具名称型号备注 1 3外圆右偏车刀速钢 2 断刀片宽 3 0外螺纹刀速钢 4 5内孔镗刀速钢 5 槽孔切刀片宽 3 孔螺纹刀速钢 7 3 中心钻高速钢 8 24 平底钻高速钢 15 具卡片根据设计要求及以上分析，刀具的选择如图下两表。表 2件刀具卡片单位名称宜宾职业技术学院零件名称杯盖工件安装定位简图车间设备型号毛坯材料备注数控基地 45 钢序号刀具号刀具类型刀杆型号刀片型号刀尖半径补偿代号换刀方式备注 1 90外圆车刀 1 自动 2 20 钻头 0 07 手动 3 螺纹刀 03 自动 4 孔车刀 4 自动 5 孔槽刀 5 自动 6 孔螺纹刀 06 自动 16 编制审核共 2 页第 1 页续表 2件刀具卡片单位名称宜宾职业技术学院零件名称杯盖工件安装定位简图车间设备型号毛坯材料备注数控基地 45 钢序号刀具号刀具类型刀杆型号刀片型号刀尖半径补偿代号换刀方式备注 1 35外圆车刀 1 自动编制审核共 2 页第 2 页 17 件加工工艺路线的设计及走刀路线零件的加工工序（ 1）图 2序： 1、夹零件右端使伸出 72工左端，百分表找正 2、用 1 号刀粗精车左端外形轮廓，留量 3、用 1 号刀粗精车左端外形轮廓至尺寸要求 4、用 7、 8 号刀分别打底孔并钻孔 20 通孔（ 2）图 2 18 工序： 1、用 3 号刀切 2螺纹（ 3）图 2序： 1、用 4 号刀粗镗左端内孔，留量 2、用 4 号刀精镗左端内孔至尺寸要求（ 4）图 2 19 工序： 1、用 5 号刀切 34 4 退刀槽 2、用 6 号刀切螺纹至尺寸要求（ 5）图 2序： 1、调头装夹，打表校正同轴度，使伸出 89工右端，修端面，保证总长 159、用 1 号刀粗精车右端外形轮廓，留量 3、用 1 号刀粗精车右端外形轮廓至尺寸要求 20 控编程的定义为了使数控机床能根据部件加工的要求进行动作，必须将这些要求以机床数控系统能识别的指令形式告知数控系统，这种数控系统可以识别的指令称为程度，制作程序的过程称为数控编程。控编程的内容与步骤数控编程步骤如图 3示，主要有以下几个方面的内容。图 3控编程步骤（ 1）分析图样：包括部件轮廓分析，部件尺寸精度、形位精度、表面粗糙度、技术要求的分析，部件材料、热处理等要求的分析；（ 2）确定加工工艺：包括选择加工方案，确定加工路线，选择定位与夹紧方式，选择刀具，选择各项切削参数，选择对刀点、换刀点；（ 3）数值计算：选择编程原点，对部件图形各基点进行正确的数学计算，为编写程序单做好准备；（ 4）编写程序单：根据数控机床规定的指令代码及程序格式编写加工程序单；（ 5）制作控制介质：简单的数控程序直接采用手工输入机床，当程序 21 自动输入机床时，必须制作控制介质。现在大多数程序采用软盘、移动存储器、硬盘作为存储介质，采用计算机传输来输入机床。目前，除了少数老式的数控机床仍在采用穿孔纸带外，现代数控机床均不再采用此种控制介质了；（ 6）程序校验：程序必须经过校验正确后才能使用。一般采空运行的方式进行校验，有图形显示卡的机床可用机床锁定的方式，直接在显示屏上进行校验，学校还采用计算机数控模拟进行校验。以上方式只能进行数控程序、机床动作的校验，如果要校验加工精度，则要进行首件试切校验。控编程的分类数控编程可分为和自动编程手工编程两种。动编程对于曲线轮廓、三维曲面等复杂面部件，手工编程的计算能力有限甚至无法计算，一般采用计算机自动编程。自动编程的优点是效率高，正确性好。自动编程由计算机代替人完成复杂的坐标计算和书写程序单的工作，它可以解决许多手工编制无法完成的复杂部件编程难题，但其缺点是必须具备自动编程系统或自动编程软件，和生成的程序空刀太多，加工时间长，如果个人能力强则可以对生成的程序进行手工修改，以提高加工效率。目前为止最高效的自动编程方式是利用件进行部件的造型设计、工艺分析及加工编程。 22 工编程手工编程是指，通过解析几何和代数运算等数学方法，人工进行刀具轨迹的运算，并用专门代码编织加工源程序，即所有编制加工程序的全过程（图样分析、工艺处理、数值计算、编写程序单、制作控制介质、程序校验）都是由手工来完成，这种方式比较简单，很容易掌握，适应性较大。适用与中等复杂程度程序、计算量不大的部件编程，对机床操作人员来讲必须掌握通用基本加工代码指令。自动编程较适合形状复杂部件的加工程序编制，如：模具加工、多轴联动加工等场合，如在此车削轴零件中，内螺纹轴套中的内螺纹和内锥面需要所以必须使用自动编程，而其他车削部件均是手工编程。本次毕业设计全部程序见附录一。 23 件安装本次轴类零件采用三爪可调卡盘定心夹紧。在数控机床上加工零件时，为保证工件的加工精度和加工质量，必须使工件位于机床上的正确位置，也就是通常所说的“定位”，然后将它也就是通常所说的“夹紧”。工件在机床是哪个的定位于夹紧的过程称为工件的装夹过程。图 4具装夹本次使用的机床中心高为 20夹具体见图 4 24 图 4机床原点机床在生产设计时指定了一个固定的点，作为机床相对运动的坐标原点，这一点就叫机床原点。一般取在卡盘端面与主轴中心线的交点处。为了建立机床坐标，消除机床间隙、累计误差、取消刀补及坐标偏置，在开机时，除了检验机床主轴是否能正常的运转，检查各辅助功能是否正常外，还要将各坐标轴回到机床零点。方法如下： 1、 X 轴回原点。按下机床回坐标原点按钮，按下“”键，当 X 轴回到原点时，“ X 原点灯”会亮起。如图示。如图轴回到原点时，按下“”键，当 Z 轴回到原点时，“ Z 原点灯”会亮起。如图示。如图刀在加工过程中，对刀的准确性将直接影响到工件的精度。对刀点是数控机床上刀具相对工件运动的起点。我们编写的数控程序就是从该点开始执行，因此，该点又是程序的起点。对刀点可以选择在工件上，也可以选 25 择在工件外面，但是必须零件定位基准有一定的联系。在对刀时，将机床进给速率尽可能降低到最低，并换为手轮操作。首先，选择 X 轴，用手轮慢慢控制刀具沿 X 轴进行试切。然后，沿原路退刀，在刀具补偿中设置相关参数就完成了 X 轴方向对刀。接着，选择 Z 轴，用手轮控制刀具沿 Z 轴进行试切，并沿原路退刀，在刀具补偿中设置相关参数就完成了 Z 轴方向对刀。图立工作坐标系在整个工件的加工过程中，数控机床的运动都是相对运动。当我们对好刀以后，机床就将对刀那一点定义为相对坐标的原点。在加工过程中，机床的动作是由数控装置来控制的，为了确定机床上的成形、运动和辅助运动，必须要建立一个坐标系来确定机床上运动的方向和距离，这个坐标系就称为机床坐标系。 26 在编写数控程序前，就要建立整个工件的坐标系，一般情况下，将坐标系原点定在工件右端圆心上，如下图示。图序校验一个完整的数控程序由程序号、程序主体和程序结束指令三部分组成，部分数控程序还有子程序。当程序输入到数控系统中后，不能立即进行自动运行操作，我们必须首先检查程序是否正确。首先，我们将程序输入到数控机床中，按下数控机床上的“编辑”按 27 钮，使数控机床处于编辑状态，然后按下“ 钮，切换到输入程序的界面用键盘输入程序。接着，我们先将机床锁住，按下“机械锁定”按钮，然后点“ 钮，再点“循环启动”，最后点“ 循环启动 ”就可以模拟运行切削，通过查看机床屏幕上走刀轨迹是否正确来判断程序是否正确，如有问题，应及时进行调整。动运行当程序检查无误后，合上车床防护罩，按下“ 及“循环启动” ，调节转速和进给量，让其自动加工，同时注意冷却液的供给和其他辅助功能的正常运行，直到工件加工完成。吉林科技职业技术学院毕业设计 28 致谢本设计是在我在指导老师的精心指导和大力支持下完成的，这篇设计的每个细节和每个数据，都离不开老师的细心指导，而老师严谨的治学精神，精益求精的工作作风和宽容的教学态度都深深地感染和激励着我。并在此同时您还在思想上、学习上给予了我无微不至的关怀，在此谨向指导老师致以诚挚的谢意。我也要感谢我的母校，回想我在学院的两年多的时间里，感谢各位老师对我的栽培，他们不仅在学习方面给了我很大的帮助。而且，他们严谨细致、一丝不苟的作风一直是我工作、学习中的榜样；他们循循善诱的教导和不拘一格的思维方式给予我无尽的启迪，这些都将使我终生受益。借此机会对他们表示深深的感谢，并祝福他们在以后的人生旅途中永远幸福快乐。我在这里生活和学习了两年多的时间，我们同学、朋友们无论是在学习还是在生活及其它各个方面都给了我很多的帮助和支持。在毕业设计的编写过程当中，我认真地听取他们的意见，使毕业设计说明书表述更加清晰，内容更加完善。同时感谢自己的家人，谢谢你们。也谢谢那么多提供我资料的人。吉林科技职业技术学院毕业设计 29 参考文献 1 许晓旸重庆：重庆大学出版社， 2003 2 孙已德北京：机械工业出版社， 1991 3 贵州工学院机械制造工艺教研室贵阳：贵州人民出版社， 2003 4 东北重型机械学院等上海：上海科学技术出版社， 1991 5 孟少龙卷械工业出版社， 1991 6 金属机械加工工艺人员手册修订组上海：上海科学技术出版社， 1990 7 李洪北京：机械工业出版社， 1990 8 马贤智北京：中国标准出版社， 1994 9 上海金属切削技术协会上海：上海科学技术出版社， 1994 10 周永强

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