齿轮加工机床滚齿机总体及传动系统设计【全套设计含CAD图纸、说明书】
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全套设计含CAD图纸、说明书
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滚齿机传动设计及机床
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目 录1前言12滚齿机总体设计32.1 总体方案论证32.2 滚齿机的总体布局42.2.1 机床结构的选择42.2.2 滚齿机的主要技术参数的确定43传动系统设计63.1 传动原理图的拟定63.2 传动系统结构设计103.2.1 转速图的拟定103.2.2 分配传动比113.2.3 传动系统机构布局134床身零件的结构设计154.1 床身结构工艺性154.2 床身的尺寸计算155冷却装置的设计175.1 冷却液的选用175.2 冷却系统结构195.3 冷却装置使用196机床的润滑207结 语21参考文献22致 谢23附 录241 前言本次设计的机床为Y38系列普通型滚齿机，主要用于单件、小批和成批圆柱齿轮与蜗轮的铣削加工。齿轮加工机床是机械制造工业中的一种重要的技术装备，技术含量高且结构复杂，在汽车、摩托车、工程机械、船舶等制造行业中被广泛使用。特别是，中国加入WTO之后，面对全球经济一体化的机遇和挑战，汽车工业各企业纷纷采用当代高速高效切削技术装备，力图加快技改步伐，缩短与经济发达国家的产品差距，增强企业竞争实力。于是对齿轮的需求量日益增加，对齿轮加工的效率、质量及加工成本的要求也愈来愈高，使得齿轮加工机床在汽车、摩托车等制造行业中占据着越来越重要的地位。目前，滚齿是国内外应用最广的切齿方法，主要用于软齿面的加工，在齿轮加工机床中应用最为广泛，主要用于滚切圆柱齿轮及蜗轮，一些国家的滚齿机的拥有量约占所有齿轮机床总量的4550。传统滚齿机在加工过程中生产效率低下，加工质量差，难以满足现代企业生产的要求，其特点为：a.滚切钢性齿轮时，应用切削液可以提高刀具的寿命，改善加工表面质量和利于排出切削热而不致引起机床的热变形。但是，变质切削液的排放会严重污染环境，在高速切削过程中切削液的飞溅和形成的油雾对生态环境和人类也特别有害。b.机床漏油严重。c.加工成本高。机床的材料用量、能耗、油耗及附加费用大，湿式齿轮加工中消耗的切削液及切削液附加装置的费用占加工成本的20%左右。为适应齿轮加工行业对制造精度、生产效率、提高质量及清洁生产的要求，滚齿机及滚齿加工技术出现了以下发展趋势：a.全数控化 所谓的全数控化，指不仅滚齿机的各轴进给运动是数控的，而且机床的展成运动和差动运动也是数控的，即机床的各运动轴进行CNC控制及轴间实现联动。b.零传动化 “零传动”即直接驱动，由电机直接驱动滚刀、回转工作台及直线进给系统，完全取消所有机械传动环节，实现动力源对机床工作部件的直接传动，传动链的长度为零。c.高速、高精度化滚齿机的高速化，主要是指机床拥有高的刀具主轴转速和高的工作台转速，它们是影响切削效率的主要指标。提高加工精度的途径可分为两大类，一是提高机床本身的精度，二是通过误差补偿来减少加工误差。由于采用了高精度、具有预加负荷的高刚性直线导轨、滚珠丝杠、滚动轴承、电主轴、大扭矩同步力矩伺服电动机，使齿轮加工机床在高速加工的条件下精度得到保证并有所提高。 d.环保化 不使用切削液的干切削已成为改善生态环境，降低生产成本的有效措施，也是实现清洁化生产的一条重要途径。国内、外著名的齿轮加工机床制造商及齿轮刀具制造商，均把研制满足环保要求的干式切削机床和刀具作为产品开发的一项首要任务。e.集成化 齿轮机床（特别是大型齿轮机床）有集多种工艺于一体的趋势。如HURTI公司的WF3500滚齿机，将滚齿、插齿（包括插内齿轮）、磨齿和齿轮检测集于一体，工件一次装夹，只需更换切削头，就可实现相应的齿轮加工功能，同时还可以对加工过程中的齿轮进行检测，以决定加工用量。f.网络化 数控系统的通讯联网功能不断加强。开放的CNC系统可以方便地进入各级通用网络，从而可以柔性地实现DNC、FMS、CIMS和FA（自动化工厂）。g.智能化由于计算机技术及数控技术的发展，智能技术也逐渐用于高性能数控齿轮机床中，具体表现在：a.完成加工质量与加工过程智能控制。b.智能诊断。 在本次毕业设计之前，本人对滚齿机进行了大概的了解，总结了以前在工厂中实习的经验，对普通机床的结构、造型有了总体的认识，对滚齿机的工作原理也有了较深的了解。本人的主要设计内容为机床的总体设计、机床传动系统设计、冷却装置的设计以及床身零件的结构设计。在正常情况下，其加工精度要求达到7级精度，表面粗糙度Ra达3.2m。设计的预期效果是机床应能满足强度、刚度、寿命、工艺性与经济性等方面的要求且运行平稳，工件可靠，结构合理，装卸方便，便于维修与调整，最后能满足加工要求，保证加工精度。针对自己设计的主要内容，在了解滚齿机的总体构造之外查阅了有关结构部件方面的书。在设计过程中，先对滚齿机进行总体的设计，包括对整体结构的设计，机床整体参数的确定。然后进行传动系统的设计，包括四个传动链的传动比的分配。最后是设计冷却装置，主要满足工作要求及工艺性就行了。2 滚齿机总体设计2.1 总体方案论证 所设计的机床为Y38系列普通型滚齿机，机床主要用于单件、小批和成批圆柱齿轮与蜗轮的铣削加工。在正常情况下，其加工精度要求达到7级精度，表面粗糙度Ra达3.2m。滚齿加工是由一对交错齿轮副啮合传动原理演变而来的。滚刀的旋转运动与齿坯的运动关系，类似于蜗杆蜗轮副的啮合传动。即蜗轮（齿坯）的运动方向取决于蜗杆（滚刀）螺旋角的旋向和转向。也就是说，随着滚刀螺旋角旋向和滚刀旋转方向的改变，齿坯旋转方向必将相应改变。加工直齿圆柱齿轮时，滚刀轴线与齿轮端面倾斜一个角度，其值等于滚刀螺旋升角，使滚刀螺纹方向与被切齿轮齿向一致。加工斜齿圆柱齿轮时，进给运动是螺旋运动，刀架从上（下）向下（上）直线进给时，左（右）旋滚刀有2种方向的旋转，加工左（右）旋工件，组合形成2（进给方向）2（滚刀旋转方向）2（滚刀螺旋角的旋向）2（工件螺旋角的旋向）16种可能。a.滚齿加工时的顺铣与逆铣（铣削方式）只与滚刀架进给方向和滚刀旋转方向2个因素有关；而展成运动方向（齿坯旋转方向）与铣削方向有关，影响铣削方式中的任一个因素改变时，将改变展成运动方向，2个因素均改变时，则展成运动方向不变。b.展成运动方向（齿坯旋转方向）与滚刀螺旋线旋向有关，与工件螺旋线旋向无关。c.附加运动方向只与工件螺旋线旋向、滚刀架进给方向2个因素有关，与滚刀螺旋线旋向和滚刀旋转方向无关。d.附加运动方向与展成运动方向是同向还是异向，这与工件螺旋线旋向、滚刀螺旋线旋向和滚刀架进给方向3个因素有关。即：当滚刀架由上向下进给时，右旋滚刀顺铣加工右旋齿轮、右旋滚刀逆铣加工左旋齿轮、左旋滚刀逆铣加工右旋齿轮3种情况时，附加运动方向与展成运动方向同向；当滚刀架由下向上进给时，左旋滚刀顺铣加工右旋齿轮、左旋滚刀逆铣加工左旋齿轮、右旋滚刀顺铣加工右旋齿轮3种情况时，附加运动方向与展成运动方向同向；其余10种情况，附加运动方向与展成运动方向为异向。设计依据如下：a.最大切削模数6mm（钢材）、8mm（铸铁）；b.铣削圆柱齿轮最大外径800mm；c.铣刀最大直径120mm；d.铣刀最大垂直行程长度275mm；e.滚刀转数范围47.5192rpm。2.2 滚齿机的总体布局2.2.1 机床结构的选择工艺方法、刀具、工件的重量和尺寸对机床的结构和性能影响很大，工艺方法的改变常导致机床的运行、传动布局、结构和性能的变化。一般情况下，运动件的重量和尺寸越小，则需要电动机功率和传动件尺寸及惯性力也越小，机床的机构也可简化。根据这次设计的机床的设计依据及实际情况，选择立式布局。根据机床的刚度要求，选择了非封闭式的框架结构。为减少机床振动，采用分离传动，使主轴等工作部件与振动较大的部件分装在两个地方。为减少热变形对机床加工精度的影响，进行总体布局可用下述措施：a.采用分离传动等隔离热源；b.对热源采取冷却；c.热源平衡布置，使热传递和变形对称均匀；d.恰当布置热源控制热变形方向，使热变形与机床受力变形相互补偿，利用热变形提高机床精度。本次设计的滚齿机主要用于单件、小批和成批圆柱齿轮与蜗轮的铣削加工，所以对于机床的万能性和调整方便性很重要。为适合右手操作的习惯和便于观察测量，机床的主传动箱设在右面，操纵机构也设在右边以便于操作。工作台高度设在1米左右，以便于装卸工件。2.2.2 滚齿机的主要技术参数的确定A确定尺寸参数根据滚齿机设计主要依据：a.最大切削模数6mm（钢材）、8mm（铸铁）；b.铣削圆柱齿轮最大外径800mm；c.铣刀最大直径120mm；d.铣刀最大垂直行程长度275mm；e.滚刀转数范围47.5192rpm。选取机床轮廓尺寸为：长宽高=224011051823。机床外形如图21所示。图21 滚齿机外形图B.确定运动参数a估算主切削力：滚齿切削的最大扭矩（选择铸铁齿轮计算） (2-1) (2-2)其中，为切削深度系数是切削深度a和齿高的比值；Z为所要加工齿轮的齿数；、分别为工件材料、齿轮螺距角、工件硬度修正系数；模数；进给量取；切削深度取。可得，切削速度，查得，代入得： 根据， ，选滚刀直径，则取效率得b.选择电动机功率为满足转速和滚齿机结构的要求选择电动机的转速为，查机械设计手册V2.0（软件版），选择的电动机的型号为：Y100L2-4。3 传动系统设计3.1 传动原理图的拟定A.外联传动链有两条：主运动传动链和轴向进给运动传动链。a.主运动传动链：电动机滚刀，将运动源（电动机）与滚刀相联系。b.轴向进给运动传动链：工作台刀架，实现齿廓方向直线齿形的运动。B.内联传动链也有两条：展成运动传动链和差动运动传动链。a.展成运动传动链：滚刀工作台，实现渐开线齿廓的复合成形运动。b.差动运动传动链：刀架工作台，实现形成螺旋线齿长的运动。其计算位移分别为：展成运动传动链 1转（主轴）转（工作台）差动运动传动链 （滚刀架竖直位移） 1转（工作台）式中 K 滚刀头数； z 工件齿数； 法向模数（mm）； 斜齿齿轮的螺旋角度。C.换置器官在传动原理图中的位置滚齿机共有四个换置器官。其中两个是外联传动链的换置器官：主运动传动链的和进给运动传动链的；两个是内联传动链的换置器官：展成运动传动链的和差动运动传动链的。这两类换置器官在传动链中的位置不同，将有不同的传动方案，如图3-14所示。a.外联传动链换置器官从图3-14可以看出，主运动传动链和进给运动传动链都有一段是该传动链专用的，如主运动传动链的12段和进给运动传动链的69段；其余部分则是与其他传动链公用的，如主运动传动链的23段与展成运动传动链公用，进给运动传动链的76段和910段分别与展成运动传动链和差动运动传动链公用。外联传动链的换置器官应布置在专用段中，即布置在12段中，布置在69段中，以免在改变外联传动链的参数（滚刀转速、工作台每转滚刀架的进给量以及运动方向）时影响内联传动链的传动比。布置在12段中还可使比较接近电动机，可以在较高转速下工作，换置器官的尺寸可以小些。b.内联传动链换置器官两个内联传动链的换置器官和的布置应综合考虑。首先，不能布置在与外联传动链的公用段中，其理由已如上述。剩下来共有四个方案：方案a，和都布置在56段中，如图3-1所示；方案b，布置在24段，布置在56段中，如图3-2所示；方案c，布置在56段，布置在89段中，如图3-3所示；方案d，布置在24段，布置在89段中，如图3-4所示。 图3-1 传动原理图（方案a）图3-2传动原理图（方案b）图3-3传动原理图（方案c）图3-4传动原理图（方案d）首先，方案a不能成立。因为和串联，其效果相当于一个换置器官。一个换置器官是不能用来分别换置两条传动链的。故只需比较方案b、c、d 。方案b、c、d由于换置器官位置的不同，换置式也不同。方案b：差动运动传动链的计算式为： （3-1） 式中 ，分别为10-9、9-8段内各定比传动副的传动比； 合成机构的传动比； 方案b的差动运动传动链定数， 展成运动传动链的计算式为： （3-2） 将之值代入，并令，可得 式中 方案b的展成运动传动链定数， 用同样的方法可得出 方案c： （3-3） 方案d: （3-4） 分析上述三个方案的各换置式后可看出： A.方案b中，展成运动传动链换置式中含有和等无理数，换置难以精确，影响展成运动的精度，故不取。 B.方案c和d中，展成运动传动链换置式和是相似的，都只有K和z等整数，展成运动传动链定数是设计时规定的，当然也取为整数。因而易于保证展成运动传动链的换置精度。但是，这两个方案的差动链的换置式不同：方案c的中没有z，而方案d的中有z。两者相比，方案c较好。这是因为： a.当加工一对相啮合的斜齿齿轮时，参数、m、K均相同，只是z和螺旋方向不同。中没有z，加工一对相啮合的斜齿齿轮时，差动链不需另行调整，只需增或减一个介轮，以解决螺旋方向问题。 b.虽然中包含、等无理数，换置不可能精确。但由此而引起的角的误差对于一对相啮合的斜齿齿轮是一样的，因而仍能保证这对齿轮良好的啮合。因此，应取方案c，也就是图3-3所示的传动原理图。3.2 传动系统结构设计3.2.1 转速图的拟定转速图的拟定对整台滚齿机设计的质量，如结构、性能、尺寸、效率、维修等都有较大的影响。转速图如图3-5：图3-3 传动原理图 图3-5 滚齿机转速图3.2.2 分配传动比18A主运动：电动机 滚刀主运动链采用了五级变速传动：第一级变速为带轮传动（见带轮设计），取第二级传动为圆柱直齿轮传动，取，查表7.3-14，取齿轮对，则。校核： 第三级传动为同齿数圆柱直齿轮等速传动，取。第四级传动为变速挂轮组传动，取。 第五级传动为变速锥齿轮传动，取，查表7.3-14，取齿轮对，则。校核： 第六、七级为同齿数的锥齿轮等速传动，取。第八级为圆柱直齿轮变速传动，取，查表7.3-14，取齿轮对，则。校核：其传动路线为：主电动机 （带轮） 滚刀B.展成运动：滚刀 工作台运动平衡式如下： 因为被加工的齿轮是圆柱直齿轮，所以差动机构里的合成机构其传动比为1，即，为了保证由分齿运动与差动装置的辅助回转运动的总和达到工作要求，即滚刀回转一周时，齿坯转动周，所以取，把上述已知参数代入公式可得：。展成运动链采用了三级变速。第一级变速为直齿圆柱齿轮对啮合，取，（见主传动链设计）第二、三级传动为同齿数锥齿轮等速传动，取。第四级传动为变速锥齿轮传动，取，查表7.3-14，取齿轮对，则校核： 第五级为同齿数的直齿圆柱齿轮等速传动，取。第六级为蜗杆蜗轮传动，根据上述已知条件，可以得出，查表7.2得， 所以取。其运动平衡式为：其传动路线为：滚刀 合成机构 分度挂轮 工作台同样，利用相同的方法可以算出另两条传动链。C.进给运动：工作台 刀架其传动路线为：工作台 进给挂轮 刀架D.附加运动：刀架 工作台其传动路线为：刀架 差动机构 合成 分度挂轮 工作台3.2.3 传动系统机构布局根据各传动路线的分配情况拟定传动系统图，如图3-6所示。 图3-6 滚齿机传动系统图根据图3-6传动系统图，可知机床的传动情况：a.主运动由主电动机经过三角皮带传到轴 - 轴 轴（或者由轴 轴）中间经过变速挂轮，再由轴 轴 轴 轴 轴到滚刀。b.展成运动由滚刀主轴传至分齿蜗轮和工作台：轴 轴经过差动机构经过轴 轴 分齿挂轮 轴 轴到工作台。c.进给运动由轴 轴经进给挂轮 轴 轴 轴 轴 轴的丝杆到刀架滑板上下运动。d.附加运动由轴 轴 轴经差动挂轮架到轴。e.工作台的水平进给是在工作台下面的床身中间安有一根水平丝杆通过手柄用扳手来移动工作台，即可以做水平进给。f.快速移动刀架的传动由主电动机来带动机床的快速移动刀架，操作床身上的手柄1搬到快速位置，则传动路线由主马达经三角皮带轴- 轴 轴 轴 轴 轴 轴 轴 轴丝杆旋转快速移动，按向上或向下的按钮即可完成刀架的快速移动。4 床身零件的结构设计4.1 床身结构工艺性材料选择铸铁，导轨与床身铸为一体。由于在铸造或焊接中的残余应力将使床身产生蠕变，因此需要进行时效处理。时效处理最好在粗加工后进行，铸铁在450以上在内应力的作用下开始变形，超过550则硬度将降低，因此热时效处理应在530550 的范围内进行。这就既能消除内应力，又不致降低硬度。 立式床身有三种构造形式：有的是安装在床腿上的；有的是直接安装在基础上的；某些立式床身是框架式的。根据滚齿机的特点和性能要求，选择直接安装在基础上的立式床身，其所受的载荷主要是在切削力的作用下受两个方向的弯曲和扭转载荷。床身截形决定于刚度要求，导轨的位置，内部需安装的零部件、排屑等。因为空心截面惯性矩比实心的大，刚度也高，因此床身采用中空的截面形式。在此基础上，适当加大轮廓尺寸、减少壁厚，可以显著提高抗弯刚度和抗扭刚度，因此床身应适当的加大截面尺寸和减少壁厚以提高床身的刚度。封闭的床身结构要比不封闭的刚度大得多，但是由于内部要安装传动机构、电器、液压和冷却装置，因此不可能设计成完全封闭的结构，这里可以选用床身内加隔板的结构形式以提高床身的刚度。床身的外形上要简单，造型和拔模要容易，泥芯要少，安置起来要简单可靠，清砂容易，不易产生缩孔或气孔，壁厚应尽量均匀，且根据铸造可能尽量选择得薄一些，这在下面一节里将会做必要的计算。拐角处要圆滑过渡，避免突拐。4.2 床身的尺寸计算床身的壁厚应根据工艺上的可能选择得薄一点，凸台、与导轨的连接处等应适当加厚。导轨部分的局部刚度与过渡壁关系很大，可用适当加厚过渡壁并加筋来提高刚度，选取导轨的厚度为宽度的1/3左右。当量尺寸 (m) (4-1)式中： L、B、H分别为床身铸件的长、宽、高，单位为m选取 L=2.24 B=1.105 H=1.823代入求得：表4-1 壁厚对照表当量尺寸C (m)0.751.01.51.82.02.53.03.54.5壁厚(mm)81012141618202225由表41选取壁厚为18mm。综上所述，设计出床身基本截形为图4-1所示： (a) (b)图4-1 床身基本截形图技术要求：a.所有拐角处均要圆角处理；b.导轨面部应无气孔及沉渣杂质，且只许中间突出；c.用煤油检查必须无渗油漏油现象。5 冷却装置的设计5.1 冷却液的选用 切削时浇注冷却液可以降低切削温度、减少摩擦，从而提高生产率（切削速度可提高5-20%），降低表面粗糙度（1-2级），降低切削力（5-20%）。选用的冷却液应当无损于工人健康，不腐蚀机床、不易燃、不变质，并且价格便宜。 冷却液的冷却作用是通过它和因切削而发热的刀具、切屑和工件间的对流和气化作用把切削热从固体（刀具、工件）处带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度，提高加工精度和刀具耐用度。在选用切削液时要考虑以下方面：a.改善材料切削加工性能：减小切削力和摩擦力，抑制积屑瘤及鳞刺的生长以降低工件加工表面粗糙度，提高加工尺寸精度；降低切削温度，延长刀具耐用度。b.改善操作性能：冷却工件，使其容易装卸，冲走切屑，避免过滤器或管道堵塞；减少冒烟、飞溅、起泡，无特殊臭味使工作环境符合卫生安全规定，不引起机床及工件生锈，不损伤机床油漆；不易变质，便于管理，对使用完的废液处理简单，不引起皮肤过敏，对人体无害等。c.经济效益及费用的考虑：包括购买切削液的费用，补充费用，管理费用及提高效益节约费用等。d.法规、法令方面的考虑：如劳动安全卫生法规，消防法，污水排放法规等。在根据加工方法、工件要求达到精度、切削液特性等因素来确定选择切削液的原则之前，第一步先要考虑安全性、废液处理等限制项目，确定选用切削液类型是水基还是油基切削液。然后根据加工方法、工件要求精度及表面粗糙度、被加工材料等制约项目以及润滑性、冷却性等要求判定选定的冷却液能否达到预期的要求。一般而言，油基切削液的润滑性能较水基切削液好，但冷却效果不如水基切削液。而乳化液具有一定的润滑性和防锈性，同时又具有像水基切削液那样的冷却性与清洗性，由于用水稀释使用，较为经济，使用方便，同时有利于操作者的安全卫生，缺点是容易产生微生物和霉菌，使乳化液中的有效成分产生化学分解而发臭变质，故应注意防止。根据设计的滚齿机判定，由于在机床上没有采用轴承密封盖和特殊的装置来保护机床内部机构免受外界水、汽的侵袭，而且靠近切削区的运动副也靠切削油来润滑，所以必需使用切削油。滚齿机所使用刀具滚刀为硬质合金刀具，这种刀具熔点高、硬度高、化学稳定性和热稳定性好，因此也需选用油基切削液。由于油基切削液可循环使用，因此降低了切削液的成本、切削液的管理费用以及由环境污染问题而引起的切削液的废液处理费用等，因此也具有很好的经济性。表5-1为水基切削液和油基切削液性能对比。表5-1 水基切削液和油基切削液性能对比项 目油基切削液水基切削液切削性能刀具耐用度好差尺寸精度好差表面粗糙度好差操作性能机床、工件的锈蚀好差油漆的剥落好差切屑的分离、去除差好冒烟、起火差好对皮肤的刺激差好操作环境卫生差好长霉、腐败、变质好差使用液维护好差废液处理好差经济性切削液费差好切削液管理费好差废液处理费好差机床维护保养费好差5.2 冷却系统结构本次设计的滚齿机，冷却剂加注方法选用浇注法。冷却系统基本组成：a.冷却液泵选用单级离心泵（适合浇注式冷却），电动机N=0.125kW，n=2800转/分。b.冷却液箱按冷却液泵每分钟输出冷却液容积的410倍，来确定冷却液箱的容积。c.输液装置管道内径 (mm) (5-1) 式中，Q通过管道的流量 (1/min)； v管道中冷却液的流速(m/s)。对于油剂冷却液，供v=0.51.5m/s,回油v=0.20.5m/s，求得内径d=20mm。喷嘴选用狭缝式喷嘴。图5-1为橡皮管与喷射头之连接视图。图5-1 橡皮管与喷射头之连接视图5.3 冷却装置使用在工作台下方的床身内备有冷却液储油箱，应用切削油（硫化机油）注满该箱，冷却液是由装于工作台下方的冷却电泵来向刀具及工件输送，电泵与机床电力系统的联系是这样：当主电动机工作时需用冷却液时，打开冷却开关，冷却泵即能工作，在加工铸铁件及校正工件时，不打开冷却泵电开关，电泵就可停止工作。冷却油注满油箱后可容40公升。6 机床的润滑通常概念上的润滑是将一种具有润滑性能的物质加入到摩擦副表面之间，以达到抗磨减磨的目的。实际上除了采用润滑剂的润滑之外，还包括对摩擦副材料的表面改性以及采用具有自润滑性的摩擦副材料等。对于滚齿机而言，润滑无疑十分的重要，除了可以降低摩擦，减少磨损之外，还可起到散热、防锈、减震降噪等作用，可以提高产品质量，降低生产成本，提高生产效率和产品精度，延长设备使用寿命和保障生产安全等。润滑的分类很多，可以分为气体润滑、流体动压润滑、流体静压润滑、弹性流体动压润滑、边界润滑和固体润滑等，根据本次设计的滚齿机的工作环境及精度要求，采用流体润滑。依据机床的各种特性及使用环境，选用液体润滑剂。因为，润滑剂的正确使用和发挥动能对于保护机械设备的正常持久运转至关重要，其基本功能有：控制摩擦、减少磨损、冷却降温、密封隔离和阻尼振动。因此在选用润滑剂时，必须要深入了解其基本性能，一般要求润滑剂具有尽可能小的摩擦系数，保证机械运行敏捷而平稳，减少能耗。另外还要考虑粘度是否合适，高粘度易于形成动压油膜，油膜较厚，能支承较大负荷，防止磨损。但粘度太大也会造成摩擦热增大，摩擦面温度升高；而且在低温下不易流动，不利于低温启动。低粘度时，摩擦阻力小，能耗低，机械运行稳捷，温升不高。但如粘度太低，则油膜太薄，承受负荷的能力小，易于磨损，且易渗漏流失，特别是容易渗入疲劳裂纹，加速疲劳扩展，从而加速疲劳磨损，降低机械零件寿命。在生产、销售、贮存到使用的过程中，润滑剂要具有良好的化学安定性和热稳定性。润滑剂在使用中必然与金属和密封材料接触，因此要求其对接触的金属材料不腐蚀，对橡胶等密封材料不溶胀。因为水能造成油料乳化，使油膜变薄或破坏，造成磨损，而且使金属生锈；杂质可堵塞滤油器和喷嘴，造成断油事故，杂质进入摩擦面能引起磨粒磨损，因此要求选用的润滑剂油色透明，且不含机械杂质和水分。在开动机床之前，要很好的清除机床的防锈油和脏物，然后用润滑油注满所有的润滑孔和油箱，在工作中应进行很好的润滑，以避免床身导轨或刀架立柱由于润滑的不良而卡住，润滑油应当是去酸水及杂质，可选择10号车用机油。机床内部是自动润滑，依靠叶片泵打上来的油通入床身的三通管分别润滑传动牙箱、立柱、床身的差动机构。滚刀箱应事先注满油到油标线位置，工作台注油到超出油标即可，用以润滑分度蜗轮副，同时应用于加油润滑滚刀主轴承刀架上中心齿轮，并在工作台旁侧油盒内每班至少加油（注满）一次，以保证工作台环形面的润滑。机床使用后，第一次换油应在工作300小时后，以后可以每隔半年换油一次，在主传动箱下方的床身内，装润滑油。7 结 语机床设计是一种创造性的劳动，它是机床设计者根据市场对需求，现有的制造条件和新工艺的发展，运用有关的科学技术知识进行的。现在回顾三个多月以来的毕业设计，感想很多。于是总结如下：本次毕业设计的是Y38系列普通型滚齿机，主要用于单件、小批和成批圆柱齿轮与蜗轮的铣削加工。我的主要设计内容为机床的总体设计、机床传动系统设计、冷却装置的设计以及床身零件的结构设计。在总体设计及床身零件的结构设计方面，根据机床的工艺要求，刚度及精度要求，对机床的总体布局、床身结构进行优化设计，提高了机床的性能和技术经济指标，在强度、刚度、寿命等方面能满足要求。传动系统的设计参考了很多设计手册及设计指导书，从机床的性能结构、工作需要出发，对照传动方案和总体布局，确定了较优的传动系统。总的来说，这次毕业设计比较成功，取得了令人满意的结果。参考文献1敖小宝.滚齿机传动链及挂轮误差的精确调整J.机械制造与自动化, 2005,34(4):53-54. 2马国亮,曹秋霞.滚齿机差动挂轮计算方法J.煤矿机电
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