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卡簧冷冲压模具设计【带三维图】

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卡簧冷冲压模具设计【带三维图】.zip

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chenfengyi-3D

10xiangjiao.prt

11xieliaoluoding_sldprt.prt

12tuaomogudingban.prt

13shangdianban.prt

14shangmozuo.prt

15tuaomo.prt

16tuiban.prt

17mobing.prt

19dagan.prt

1xiamozuo.prt

20luoding_sldprt.prt

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23daozhu.prt

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A1装配图.dwg

A3上垫板.dwg

A3下垫板.dwg

A3凸凹模固定板.dwg

A3凸模固定板.dwg

A3凹模.dwg

A3卸料板.dwg

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A4冲孔凸模.dwg

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关键词：: 卡簧冲压模具设计三维

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A1装配图.dwg

A3上垫板.dwg

A3下垫板.dwg

A3凸凹模固定板.dwg

A3凸模固定板.dwg

A3凹模.dwg

A3卸料板.dwg

A3空心垫板.dwg

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摘要

本论文设计是对卡簧进行冲压工艺分析和模具设计，通过对制件的材料，结构，尺寸精度分析。本制件选用材料弹簧钢。卡簧总体上下左右对称，厚度为1.0mm, 卡簧为圆形，带有3个缺口，圆孔的直径为20mm。所以卡簧可以采用较简单的复合冲裁模。复合冲裁模采用多工序同时加工，复合冲裁模加工的精度较高且卡簧要求无翘曲无扭曲。所以选择复合模。本论文从凹模开始设计，选择模架，设计凸模，再算其他模具零件尺寸。

先对卡簧的工艺分析，再确定工艺方案。然后对零件图的排样设计，计算材料的利用率以及冲裁板料及条料的利用率。通过分析计算来确定压力机和刃口工作尺寸，然后根据最后实际情况对压力机进行校核。为本次卡簧的cad绘制和成形提供依据。通过分析计算和设计，进行大体方案草图进行绘制，然后完成模具的绘制。

本次设计通过对卡簧的冲压模具设计，加深了我们对所学知识的理解和运用。阐述了模具的设计过程和证明卡簧在实际设计制造中的可行性。

关键词：卡簧冲孔；复合冲裁模；工艺；模具设计

Abstract

The design of this paper is to analyze the stamping process and die design, through the analysis of the material, structure, size precision of the parts. Material spring steel. The overall upper and lower clamping spring is symmetrical, the thickness is 1.0mm, the clamping spring is round, with 3 gaps, the diameter of the circular hole is 20mm. So the clamping spring can be used for a simple compound punching die. The compound punching die adopts multi working procedure at the same time, the processing precision of the compound punching die is higher, and the clamping spring requires no warping and no distortion. So choose compound die. This paper starts from the design, selection of die mold, mould design, then calculate other mold parts size.

First, the card spring technology analysis, and then determine the technical program. Then the layout design of the part drawing, the utilization ratio of the material and the utilization ratio of punching sheet and strip are calculated. Through analysis and calculation to determine the size of the press and the cutting edge, and then according to the actual situation of the final check on the press. To provide the basis for the spring card CAD drawing and forming. Through the analysis of the calculation and design, make the sketch of the general plan to draw, and then complete the drawing of the mold.

This design through to the spring of the stamping die design, deepen our understanding of the knowledge and use of knowledge. This paper describes the design process of the mold and the feasibility of the card spring in the actual design and manufacture.

Key words: card spring punching; compound punching die; technology; die design

摘要 I

一、绪论 1

二、冲压件工艺分析 2

1 材料分析 2

2 零件结构 2

3 尺寸精度 3

三、冲裁方案的确定 4

四、模具总体结构的确定 6

1、模具类型的选择 6

2、送料方式的选择 6

3、定位方式的选择 6

4、卸料、出件方式的选择 6

5、导向方式的选择 7

五工艺参数计算 8

1、排样设计和计算 8

（1）确定搭边值 9

（2）送料步距与条料宽度的计算 9

(3) 材料利用率的计算 10

2、冲压力的计算 11

（1）落料力、冲孔力、卸料力、推件力的计算 11

（2）压力机的选择 12

（3）压力中心的计算 13

六刃口尺寸计算 14

（1）刃口间隙 14

（2）凸、凹模刃口尺寸计算 14

七主要零部件设计 16

1 凹模设计 16

2 凸模的设计 18

3 凸凹模设计 18

4 卸料板的设计 20

5 固定板的设计 21

6 上下模座、模柄的选用 22

7.7 装配图的绘制 24

八冲压设备的校核与选定 25

1 冲压设备的校核 25

2 冲压设备的选用 25

九模具的装配 26

设计总结 27

致谢 28

参考文献 29

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A3凹模.jpg

A3空心垫板.jpg

A3上垫板.jpg

A3凸凹模固定板.jpg

A3凸模固定板.jpg

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A4冲孔凸模.jpg

A4顶块.jpg

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工件三维图-卡簧冷冲压模具设计【带三维图】.jpg

工件图-卡簧冷冲压模具设计【带三维图】.jpg

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内容简介：: I 摘要本论文设计是对卡簧进行冲压工艺分析和模具设计，通过对制件的材料，结构，尺寸精度分析。本制件选用材料弹簧钢。卡簧总体上下左右对称，厚度为卡簧为圆形，带有 3 个缺口，圆孔的直径为 20以卡簧可以采用较简单的复合冲裁模。复合冲裁模采用多工序同时加工，复合冲裁模加工的精度较高且卡簧要求无翘曲无扭曲。所以选择复合模。本论文从凹模开始设计，选择模架，设计凸模，再算其他模具零件尺寸。先对卡簧的工艺分析，再确定工艺方案。然后对零件图的排样设计，计算材料的利用率以及冲裁板料及条料的利用率。通过分析计算来确定压力机和刃口工作尺寸，然后根据最后实际情况对压力机进行校核。为本次卡簧的过分析计算和设计，进行大体方案草图进行绘制，然后完成模具的绘制。本次设计通过对卡簧的冲压模具设计，加深了我们对所学知识的理解和运用。阐述了模具的设计过程和证明卡簧在实际设计制造中的可行性。关键词：卡簧冲孔；复合冲裁模；工艺；模具设计 he of is to of of is is of 0So be a at of is no no So of of of of to of to of on To AD of of to of to of of of of of in 录摘要 . I 一、绪论 . 1 二、冲压件工艺分析 . 2 1 材料分析 . 2 2 零件结构 . 2 3 尺寸精度 . 3 三、冲裁方案的确定 . 4 四、模具总体结构的确定 . 6 1、模具类型的选择 . 6 2、送料方式的选择 . 6 3、定位方式的选择 . 6 4、卸料、出件方式的选择 . 6 5、导向方式的选择 . 7 五工艺参数计算 . 8 1、排样设计和计算 . 8 （ 1）确定搭边值 . 9 （ 2）送料步距与条料宽度的计算 . 9 (3) 材料利用率的计算 . 10 2、冲压力的计算 . 11 （ 1）落料力、冲孔力、卸料力、推件力的计算 . 11 （ 2）压力机的选择 . 12 （ 3）压力中心的计算 . 13 六刃口尺寸计算 . 14 （ 1）刃口间隙 . 14 （ 2）凸、凹模刃口尺寸计算 . 14 七主要零部件设计 . 16 1 凹模设计 . 16 凸模的设计 . 18 3 凸凹模设计 . 18 4 卸料板的设计 . 20 5 固定板的设计 . 21 6 上下模座、模柄的选用 . 22 配图的绘制 . 24 八冲压设备的校核与选定 . 25 1 冲压设备的校核 . 25 2 冲压设备的选用 . 25 九模具的装配 . 26 设计总结 . 27 致谢 . 28 参考文献 . 29 1 一、绪论冲压模具又称为冲裁模具，一般指的是在板材冲压过程中获得我们所需要的产品。模具设计过程中需要注重材料的选择，另外需要注意的为工件的生产效率，同时我们还要降低失败率。模具的运动需要争取的导向，模具设计的过程中，为了设计方便，尽量使用标准化设计，减少模具的制造周期，降低模具成本，充分的降低模具的成本，提高我们的生产效率。由于技术已经存在相当长的一段时间了，现在处于非常成熟的阶段，原来存在的传统的冲压设计方法已经不能满足需要了，需要往更先进的有限元分析，还有计算机仿真分析的等阶段进行过度，实现快速的发展。现在出现相当多的特种的模具结构，这些模具不但能满足足小批量生产，而且对于大众需求也可以满足。设计过程中为了提高性能和形成的影响，我们必须进行结构优化，从而提高攻击的结构强度。中国的模具产业作为独立的产业类型，现在正处于快速发展的阶段，并且已经成为国民经济的基础产业。其发展的前景，据专家估算和预测，未来中国将成为世界的制造中心，并且更多的模具行业发展将带来前所未有的发展机遇和空间。但是从中国的模具工业起步较晚来讲，中国的模具制造技术基础还较为薄弱，在“九五”期间尽管得到了迅速的发展，但是和发达国家相比，其中还存在相当大的差距。许多模具和模具技术还是需要进口才能得到，国内的模具制造工业的高技术人才相当紧缺。为了进一步加快中国模具制造工业的发展，必须要尽快加强人才培养这一项基本项目，而且要让模具设计与制造的高科技技术得到普及。毕业设计是对自己在大学期间所学知识的总结，它不仅体现了我对模具设计的看法，而且对于我知识的应用与实践有着重要的意义，所以在模具设计期间我需要了解模具设计的一般过程和方法，来更好的完成毕业设计。该设计是以根本理论为基础的冲压工艺，利用对各类冲压工艺的根本运动的阐述，然后总结出了在设计冲压模具时所需要的根本要求。先定义出什么是机械运动，在论述出冲裁过程、弯曲过程、拉深过程，对于有的需要控制的内容在模具设计中应尤为注意；然后又讲解了在模具设计中如何活学活用机械运动的方法和一些现实案例；最后，掌握了模具的设计重点，根据它的自身条件，对产品生产过程进行分析处理，这样，我可以通过接触，对机械运动有更多地了解，以后也可以应用到更多的场合中去，加强模具设计水准的最好方式。 2 二、冲压件工艺分析图件简图生产批量：大批量；材料：弹簧钢；材料厚度： 1 材料分析表料抗剪性能材料名称材料状态抗剪强度/簧钢已退火 700 2 零件结构卡簧对称的图形，有利于材料的合理利用，卡簧厚度为 1裁件的尖角处要有圆弧的过渡，以方便模具的加工，减少冲裁工程中持续尖角处崩刃、磨损过快的现象，以及减少热处理开裂现象。经查（冲压模具设计与制造表圆角半径的最小值为卡簧的最小圆弧为合要求。卡簧无悬臂。卡簧上有四个小孔，为了保证模具强度必须控制孔边距和孔间距，应用公式 C (1 1.5)t 计算孔间距和孔边距得，间距最小为 1有孔间距与孔边距都大于最小间距，在冲孔的时候，孔的尺寸3 受到凸模强度限制不应该太小，如果孔径太小的话会导致凸模容易折断，凸模冲孔的最小尺寸为冲压模具设计与制造表而我的卡簧的最小圆孔直径为 20以该制件可以考虑采用复合冲压模进行制作。 3 尺寸精度卡簧的零件图上的尺寸除了孔间距按照精度来标注外，其余的尺寸应该按通的冲压都能够满足其尺寸精度的要求。具体数据我们可以查冲压手册进行选择。4 三、冲裁方案的确定根据冲裁工艺性分析隔板的特来点确定冲裁方案。表压方案工艺方案：优点缺点一方案本冲压件件名称为卡簧，是一个规则的圆形图形，对称分布三个缺口。工件中间有个直径为 20件外形通过一副落料单工序模生产。内形通孔采用冲孔单工序模生产。内形直长槽也采用冲孔单工序模生产。单工序模具结构制造简单，模具生产成本较低。制件的材料利用率高采用单工序模生产冲裁件的表面精度和粗糙度较低需要三道工序，三套模具，而且制件的生产效率很低，二方案本冲压件件名称为卡簧，是一个规则的圆形图形，对称分布三个缺口。工件中间有个直径为 20件外形和内形采用一个工位落料冲孔复合模冲压生产。落料冲孔复合模具结构比较紧凑，冲裁件表面精度和粗糙度较高，表面平整，毛刺较少，同轴度较好，制件生产率较高模具结构相对复杂，冲裁件的制造难度相比于单工序模难度大，成本较高，适用于中等大批量生产。三方案本冲压件件名称为卡簧，是一个规则的圆形图形，对称分布三个缺口。工件中间有个直径为 20件外形和内形采用多个工位落料冲孔连续冲压采用级进模生产级进模具结构更为紧凑，冲压生产效率高，冲裁件表面粗糙度和精度高。毛刺少，模具寿命较长落料冲孔连续冲压级进模具设计繁琐制难度大，且本高，但合大批量生产 5 综上表本冲压件长垫片采用二方案落料冲孔复合模生产。 6 四、模具总体结构的确定 1、模具类型的选择通过以上的分析，经过对制件长垫片的分析，复合模一般又分为倒装复合模和正装复合模。由此可知我们有两种选择，一种是以正装落料冲孔复合模来加工，另一种方法是采用倒装落料冲孔复合模。卡簧的选材料为弹簧钢，卡簧材料性能属于比较硬的一类钢，同时此制件的厚度为 1，由厚度可知厚度，应选用正装复合模，通过查冲压模具设计与制造书表得冲制孔边距离不应太小，综以上总结分析可得，此制件选用正装复合模比较合理，我们可以知道模具采用的是落料冲孔复合模，正装落料冲孔复合模采用的是凸凹模在上模，完成工件在下模，冲孔的废料会产生在上模凸凹模内部。冲裁完成后都要要进行卸料，冲孔的废料不会堆积起来。正装复合模适应于工件比较薄的。倒装复合模对凸凹模的壁厚要求比较高，通过工件的分析可知，卡簧工件的壁厚较小，采用正装复合模才能够满足生产的需求，所以最终采用正装复合模。 2、送料方式的选择由于零件的生产批量是大批量及模具类型的确定，合理安排生产可采用前后自动送料方式。 3、定位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销，无侧压装置。控制条料的送进布局采用挡料销定距。而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。 4、卸料、出件方式的选择卸料方式有两种，第一种固定卸料板，第二种弹性卸料板。刚性卸料的方式使用的零件叫固定卸料板，不含有弹性元件，实用的对象为较厚或者精度要求不高的工件，生产出来的工件表面质量不高。弹性卸料板一般针对的厚度比较薄， 2下的工件，或者工件的表面质量要求较高的，精度要求较高的模具，尤其是适合工件的平整性要求高的场合。弹性卸料板具有卸料导向的作用又起压料作用，一般弹性卸料板具有橡胶或者弹簧作为弹性元件。当卸料版只起卸料作用时与凸模间隙随材料厚度的增大而增加，单边间隙取（ t。本设计中端盖的厚度为以选弹性卸料板的卸料方7 式，采用橡胶作为弹性元件。 5、导向方式的选择而导向采用的是导料销，导料销和挡料销作用不同，但是结构可以采用一样的机构。本次设计中采用固定挡料销进行导料和定位。 8 五工艺参数计算 1、排样设计和计算排样设计的是否正确，将会导致经济利用效率受到影响，而且对于模具的机构设计，效率的生产高低，还有所成形的工件的质量都息息相关，所以说排样的设计非常的重，我们应该将其作为重要的工作对待。冲压件的毛坯材料的费用在大批量生产过程中占所有生产成本的 60%以上，排样的目的就是合理的使用这些原材料。用其计算公式如下：工件一个进距内材料所用的利用率，计算公式为 100%式中 A 冲压件轮廓面积（ n 一步步距冲裁件的占用的面积； B 板料的总的长度（ h 步距（整个板材上所达到的材料的利用率是： 100%公式内 N 整个板材所生产的工件总个数； L 板材的总长度（（ 1）结构方面的废料由于工件所需外形结构的要求，例如由于工件内孔所产生的一些空废料，我们可以叫他为结构方面的废料，这个废料受到冲裁件的形状的影响，一般情况下，我们无法避免和改变。（ 2）工艺方面的废料故名思议，就是由于达到某种工艺，所产生的废料，比如冲裁件之间，还有就是冲裁件和板料之间，这些搭边值，还有就是为了达到定位所增加的工艺切口，工艺孔等，这些我们排样过程中我们需要用到的料头或者板料尾的废弃板料，我们叫他为工艺方面的废料，它的影响因素有第一是冲压方式，第二是所需的排样的方法，所以这种废料是可以改变的，因为我们就需要改变排样方法，减小工艺方面的废料，这样就可以优化所用排样方式从而达到提高利用率的目的。通过板料的利用的程度，我们将常用的派样划分为三类： 9 图样方法 1有废料的排样方法根据工件的所有外形冲压，设计中制件与制件中间间，制件与板料侧面之间都有工艺方面的废料（也就是搭边）所有，冲压完成后这个搭边就冲压成了废料，如上图（ a）所表现。 2少废料的排样方式根据工件的某个外形轮廓线完成的切边和冲压，所以这样就只会在制件之间或者是在制件和条料侧边中间设计的有搭边废料，如上图（ b）所表示。 3无废料排样排的时候直接工件和制件相接，中间没有搭边废料的存在，条料直接沿着工件的中间线进行切边，工由于没有搭边，所以工件的精度为有所降低。如上图（ c）所表示。工件排样图的材料利用率是一个重要的经济指标，提高材料利用率，必须减少浪费面积，在冲转过程中材料的工人少，操作方便、安全，减轻劳动强度，布局应确保质量消隐，是否使用嵌套或少浪费浪费，根据冲裁片在不同的布局方法，直行、列的布局方法，排斜，布置多排等形式，根据不同的冲裁件的形状可由工件的形状是圆形的确定，直接排样的方法更方便，更合理。（ 1）确定搭边值搭边需要有一定的刚度，所以需要采用一定刚度，因为宽度需要根据一定的经验值进行选择，实际设计中我们由查表求得，最终的查表后，我们确定工件间搭边值面 a= （ 2）送料步距与条料宽度的计算步距计算公式： S=L+b (5公式内： S 冲压的料的步距； L 首先我们定下送板料的方式，再根据送料上工件的轮廓的数据确定出最大数据； b 送板料方向上的确定的搭边值。顺着送料的所选方向，卡簧条料上的极限宽度数据为 L=40 毫米 , 再结合我们的查表所确定的的搭边数据，查得搭边数据为 b=米，所以我们可以计算出步距 S=L+b =40+41度的数据公式如示 5 ： 10 0)2( (5式中 B 卡簧的条料的宽度数据； D 卡簧的毛坯的宽度数据； a 所选的侧搭边。通过手册查询偏差带入以上所得数据，可以得出： 0 0 . 5( 4 0 2 1 . 2 )B = 排样图冲压件的毛坯面积的计算，利用量得面积为 3) 材料利用率的计算通常是以一个步距内零件的实际面积与所用毛坯面积的百分率來表示，按式(3 = 01100%= 100% 式中 1S 一个步距内零件的实际面积 0S 一个步距内所需毛坯面积 A 送料步距 11 B 条料宽度带入数据可得： 1 1 6 6 . 21 0 0 % 1 0 0 % 6 7 . 1 %4 2 . 4 4 1 2 冲压力的计算（ 1）落料力、冲孔力、卸料力、推件力的计算计算冲裁力的目的是为了选用合理的压力机，设计模具以及检验模具的强度。压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适应冲裁工艺的需求。一般可按下公式计算： t 式中 N）；剪强度（（ 1）落料力计算按上式： t落式中： F 落落料力（ N）； L 卡簧零件的落料周长（ T 材料厚度（ t= 弹簧钢的抗剪性能（材料为弹簧钢，由查表， 700 。根据零件图可算落料轮廓长度 L= 1 . 3 1 5 6 . 2 1 . 0 7 0 0 1 4 2 . 2F m m m m M P a k N 落（ 2）冲孔力 1 t冲孔式中冲孔F 冲孔力（ N）； L 工件外轮廓周长（ T 材料厚度（ t= 材料抗剪强度（由查表， 700 。根据零件图可算冲孔轮廓长度 L=62.8(12 则 1 . 3 6 2 . 8 1 . 0 7 0 0 5 7 . 2F m m m m M P a k N 冲孔2. 落料时的卸料力的计算卸F=F 式中卸F N）；落F N）数，确定值为 K= 则卸F=F= 3. 冲孔时的推件力的计算推F =式中推F N）；冲压模具简明设计手册表 3值为推F =N) 冲裁时，压力机的公称压力必须大于或等于各冲裁工艺力的总和总F= 落F +冲孔F +卸F+推裁力落F =冲孔F =料力卸F =料力推F = : 总F = 落F + 冲孔F + 卸F + 推F =208 2）压力机的选择本模具在冲裁过程中总的冲压力 208F ，按冲压力的选择，初步我们开始选择压力机型号为力机，其技术参数主要如下：表 23 系列开式可倾压力机主要技术参数技术参数型号 232323232323块公称压力 3 100 160 250 350 400 630 滑块行程 25 35 45 55 65 100 100 120 封闭高度 120 150 180 220 270 290 330 360 连杆调节量 25 30 35 45 55 60 65 70 13 滑块中心线至机身距离 90 110 130 160 200 200 250 300 滑块地面尺寸左右 100 140 170 200 250 250 300 300 前后 90 120 150 180 220 220 260 260 模柄孔尺寸直径 25 30 30 40 40 40 50 50 深度 40 55 55 60 60 60 70 80 垫块厚度 30 30 35 40 50 65 65 90 最大倾斜角 45 45 35 35 30 30 30 30 工作台尺寸左右 250 310 370 450 560 610 700 710 前后 160 200 240 300 370 380 460 480 （ 3）压力中心的计算冲裁时的工作点或多工序模具的冲裁压力的联合作用点或工作点被称为模压力中心。如果模具压力中心的中心与压力机的中心不一致，会引起偏转，导致模具和导轨的快速磨损，降低模具的使用寿命和压力。确定模具压力中心的方法，通常是由平行力作用的力的方法确定的。本次设计中，工件完全对称，所以选择工件的几何中心作为压力中心即可。 14 六刃口尺寸计算（ 1）刃口间隙间隙对冲裁件质量、冲裁力和模具寿命均有很大影响，如果间隙选择过小，冲裁过程中就会导致凸模和凹模磨损严重，所以容易造成模具寿命大大降低。如果间隙过大，卸料力也会随之变的很大，这样同样会降低模具的寿命。而且冲裁间隙，还会影响工件的尺寸精度。所以我们需要选择合理的间隙。（ 2）凸、凹模刃口尺寸计算凸模和凹模由于不断的运动，也导致了特别容易发生损坏，所以在设计的时候我们尤其要注意他们的尺寸和公差的计算，通过计算给出一个相对合理的尺寸以及公差，再加上合理的间隙，求出合理的间隙，这样可以减少他们之间的磨损，一般计算和分析尺寸的偏差以及公差，有两个常用的方法：第一种我们叫分开加工的方法，这个方法适合放到凸凹模单独配作的地方，主要是针对比较简单的尺寸可以用这个方法；第二种常用的方式是配作法，故名思议就是配合加工的，凸模和凹模配合加工，这样一般是对于尺寸比较多的工件，或者是精度要求一般的工件尺寸。采用配作的方式，可以简化我们计算的工作，从而降低模具的设计和制作成本，因此为了降低成本，提高劳动生产效率，我们可以采用配作的方式来计算凸模和凹模的刃口。工件尺寸有三种，每种对应的计算公式也不一样：（ 1）：在模具的运动过程中，凸模或者凹模的尺寸为在运动的过程时候会持续的磨损增大号为 A. ) 410（ 2）：在模具的运动过程中，凸模或者凹模的尺寸为在运动的过程时候会持续的磨损增大号为 B. x )041（ 3）：在模具的运动过程中，凸模或者凹模的尺寸为在运动的过程时候会持续的磨损增大号为 C. 15 21) 81因为本工件尺寸均为基本尺寸，故按精度， x= 在所有的尺寸中，属于 A 类尺寸的有：、属于 B 类尺寸的有：、具体计算如表 6 表作零件刃口尺寸计算尺寸类型公称尺寸公式计算后尺寸备注 A )4/1(0)m 保证双边间隙为 B 0 )4/1()m 16 七主要零部件设计 1 凹模设计根据卡簧的形状，因为它属于圆形，所以采用整体式凹模。整体式凹模方便加工设计时要提高模具加工精度，方便装配和维修，还需要满足冲压工艺的要求，提高制件的质量。还需要考虑将本制件的凹模放置在模架时，就把已经计算好的压力中心已与模柄的中心重合。凹模的外形的计算的经验的公式列举如下：凹模板的厚度尺寸计算公式： H= （ 7 模具凹模的型孔离边的长度尺寸计算公式： c （ 7 所求凹模外形的边长尺寸： L=c （ 7 所得凹模外形的宽带尺寸： B=c （ 7 公式内：度方向的对应尺寸；工件轮廓宽带工件轮廓方向对应尺寸；跟卡簧制件的厚度有关系，具体数值查表 7 表数 K 值材料料宽 s/料厚度 t/1 1 3 3 6 50 50 100 100 200 200 表 7K= 根据公式（ 7计算落料凹模板的尺寸：凹模厚度： 17 H=0=16（根据公式（ 7计算凹模边壁厚： c2H=32（取整后，选择凹模大体尺寸 LBH=120000 图模图由于采用复合模，所以需要根据排样图来确定凹模板的长、宽的尺寸。结合模具结构 ,选择矩形凹模，取整后取： ABH=120000模具为落料冲孔模，生产时，工件对尺寸精度方面，所需要的比较高，再加上我们要进行大批量生产，所以刃口选择方面选择台阶式比较好。选用这种方式的刃口，提供的强度也能够满足，在修模多次过后，还可以进行使用。凹模板是模具的设计过程中最重要的零件之一，算是核心零件，而且和工件直接接触，所以设计的过程中，不但要注意其结构性，还要注意其表面的精度和其他方面的要18 求，如果它精度以及表面的粗糙度达不到要求，那么就会增加废品率，增加生产成本，浪费了劳动力。对于其材料，一般使用的有们也选择此种材料，凹模的平行度可以选择模的型孔由于和工件接触，所以选择精度为 2 凸模的设计凸模结构设计的过程中一般为 2种。一种是组合式，另一种是统一整体式。整体式中，我们依靠加工时不同的方法，又分为 2种，一种是直通式另一种是台阶式。由于该制件形状比较简单，所以将冲孔凸模设计成台阶式，台阶式凸模工作部分和固定部分的形状做成一样，凸模与凸模固定板的配合按 H7/ 本模具的生产需要使用比较高的耐磨性以及寿命年限较大的凸模零件，而且凸模在冲压的生产中，要不断的受到冲击力，因此我们选择的时候，强度和韧性是最主要的因素，只有这些都比较好的材料，才能满足使用。因为材料我们选择性能好的很好的满足带凸缘端盖生产过程的使用。模具材料所需使用的热处理需要达到为 2 凸模作为工作零件之一，也是核心零件，必须注意其精度，因此我们根据实际的生产，选择的精度为选的表面的粗糙度为图模图 3 凸凹模设计（ 1）凸凹模外形尺寸的确定 19 凸凹模的外形由本套模具所设计的零件图样外形确定。凸凹模的外形尺寸应保证有足够的强度、刚度和修磨量，一般根据被冲材料的厚度和冲裁件的最大外形尺寸来确定的，与落料凹模配合确定，其内孔尺寸与冲孔凸模配合确定。（ 2）凸凹模洞口类型的选取下面是几种凸凹模的类型图，需要根据实际的情况进行选择。 (a) (b) (c) (d) (e) 图凹模洞口的类型 (a)直通式 (b)直通式 (c)直通式 (d)锥筒式 (e)锥形式凸凹模洞口的类型如图 7示，其中 a、 b、 c 型为直筒式刃口凹模，其特点是制造方便，刃口强度高，刃磨后工作部分尺寸不变，广泛用于冲裁公差要求较小，形状复杂的精密制件。但因废料的聚集而增大了推件力和凸凹模的涨裂力，给凸、凸凹模的强度都带来了不利影响。一般复合模和上出件的冲裁模用 a、 c 型，下出件用 b、 d 型其中d 型是锥筒式刃口，在凸凹模内不聚集材料，侧壁磨损小，但刃口强度差，刃磨后刃口径向尺寸略有增大。如图 7示类型的凸凹模，其中 A， B、 C 型直边刃口凸凹模，其特点是制造方便，强度高，刃磨，同样大小的工作部分，广泛用于下料公差要求形状复杂的小型精密零件。但由于工艺废料的积累和提高了裂纹力和冲床的能力，冲床和冲床的不利影响的强度。一般和复合模的冲裁模有 A、 C 型，在收集材料时，磨损小的侧壁，但刃口强度差，刃口直径略有增加。根据结合以上的分析，本设计选用直通式的 C 型洞口。 20 图凹模 4 卸料板的设计卸料板的厚度设计为 10确定的卸料板的尺寸是 120000料板一般情况下一般使用的有 45，我们也选择此种材料，凹模的平行度可以选择 7料板与凸凹模间隙值材料厚度 t/ 1 1 单边间隙 Z/1 图料板 5 固定板的设计为了保证更好的连接，凸模和凸模固定板的之间的配合通常是按照 H7/做。厚度一般用经验公式计算，如下所示：（（ 7 式中：凸模固定板厚度；凹模厚度。根据公式（ 7凸模固定板厚度为：（ =（ =（ 24 = 根据模具需要选择凸模固定板厚度 15 22 图模固定板 6 上下模座、模柄的选用（ 1）上下模座的选用第一种：中间导柱，顾名思义，导柱分布在两侧中间，所以导向比较平稳，但是有一点，此种模架只能前后送料。第二种：后侧式导柱模座，这个类型是比较常用的一种模座

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