常见注塑缺陷的原因分析解析课件

常见注塑缺陷的原因分析,注塑成型产品原则上都是依据规格/标准和客户的要求来制造的，但在实际注塑生产中它的变化仍是相当广泛而复杂的。有时当生产进行得很顺利时，会突然产生缩水、变形、裂痕、银纹或其它不良缺陷等。在注塑时我们应从产品所产生的缺陷，来分析判断产生问题的原因，找出解决问题的方法，这是一种专业性的技术及经验的累积。有时只要变更注塑工艺条件、对模具/机器方面稍做调整与改变或更换所使用的原料，就可以解决问题。,注塑成型中对成型品物性的影响因素可从以下四方面来考虑： A、塑胶原料 B、注塑机 C、注塑模具 D、成型条件,注塑过程中出现的问题很多，主要有“产品质量缺陷”和“注塑生产中特有的异常现象”两大类。 注塑产品常见的质量缺陷有：缺胶、缩水、银纹（料花）、披峰（飞边）、烧焦、气泡（缩孔）、水波纹、喷射纹（蛇纹）、流纹（流痕）、夹水纹、裂纹（龟裂）、顶白、表面无光泽、翘曲变形、黑条、混色、拖花、透明度不足、尺寸偏差、剥离（起皮）、冷料斑、黑点、气纹、色差、盲孔、断柱等。,注塑生产中特有的异常现象有：喷嘴流涎（流涕）、漏胶、胶件粘模、水口粘模、水口拉丝、嵌件不良、多胶、断针、堵嘴、顶针位穿孔、模印、压模、塑化噪音、下料不畅、螺杆打滑、开模困难等等。,下面将逐一分析各种常见缺陷及异常现象产生的原因,并探讨解决问题的方法。,A、注塑常见缺陷原因分析及改善方法,一、走胶不齐（缺胶）,离浇口远处的筋骨未能充分填满,近浇口的薄壁位筋骨未能充分填满,因困气而导致填充不足,下表即为缺胶产生的原因分析及改善方法：,二、缩水(凹痕),1、塑胶材料方面 不同塑胶原料的缩水率请参见附表一。通常易缩水的原料都属于结晶性塑料，如尼龙、百折胶等等。在射出过程中，结晶性塑料受热成流动状态时，分子呈无规则排列；当射入较冷的模腔时，塑料分子便慢慢地整齐排列形成结晶，结果体积收缩后，其尺寸小于规定的范围，就是所谓的“缩水”。,附 表 一,2、注塑技术方面 3、模具及产品设计方面 下表即为缩水可能产生的原因及改善方法：,三、银纹（料花、水花） 1、塑料本身含有水份或油剂 2、原料受热分解 3、空气,下表即为银纹产生的原因及改善方法：,四、披峰（飞边）,按扭上的披峰,大面积的过量注塑（披锋）,在排气道口上的披峰,下表即为披峰（毛边）产生的原因及改善方法：,五、烧焦（困气）,下表即为烧焦（困气）产生的原因及改善方法：,六、缩孔（真空泡）,下表为缩孔（真空泡）产生的原因及改善方法：,七、水波纹,下表即为水波纹产生的原因及改善方法：,八、喷射纹（蛇纹）,注 解： 浇口位置也可以影响喷射纹的出现，要避免这 问题发生，应注意不应由模腔的顶部开始填充。,填充过程中的流动波峰及有喷射纹的情况,下表即为喷射纹产生的原因及改善方法：,九、流纹（流痕）,下表即为乱流纹（流痕）产生的原因及改善方法：,十、夹水纹（熔接线）,近熔合线处的玻璃纤维痕,夹水纹,明显的夹水纹出现在透明注塑件的孔部,下表即为夹水纹产生的原因及改善方法：,十一、裂纹（龟裂）,下表即为裂纹（龟裂）所产生的原因及改善方法：,十二、顶白或顶爆,下表即为顶白产生的原因及改善方法：,十三、成品表面无光泽,下表为成品表面无光泽产生的原因及改善方法：,为了使熔融塑料能顺利充填模腔，其设计要尽量避免以下各点： 1、同一塑件中厚薄相差太大； 2、存有过度锐角； 3、缓冲区过短，使厚薄转变相差悬殊。,十四、胶件翘曲变形,在注塑件边缘出现的变形,由于模壁温度不平均而引起的变形,胶件两边位置的变形,时间/S：（a）3.0 (b) 9.5 (c)25.0 (d) 40.0 注塑制品收缩过程,下表即为胶件翘曲变形的原因及改善方法：,十五、黑条（黄气）,下表即为黑条产生的原因及改善方法：,十六、混色,使用混和射咀,下表即为混色产生的原因及改善方法：,十七、拖花（拉伤）,注塑件的流程末端压力过高,导致产生脱模拖花,在胶件的侧面产生拖花,下表即为拖花（拉伤）产生的原因及改善方法：,十八、透明度不足,下表即为塑件透明度不足产生的原因及改善方法：,十九、尺寸偏差,下表即为胶件尺寸偏差产生的原因及改善方法：,二十、剥离（起皮）,从横切面看到不同结构之注塑件有脱皮现象,下表即为剥离（起皮）产生的原因及改善方法：,二十一、冷料斑,在浇口附近出现的冷胶,下表即为冷料斑产生的原因及改善方法：,二十二、黑点,因热效应破坏而产生的黑点,下表即为黑点产生的原因及改善方法：,二十三、气纹（阴影）,下表即为气纹（阴影）产生的原因及改善方法：,二十四、色差,下表即为色差产生的原因及改善方法：,二十五、强度不足,下表即为强度不足产生的原因及改善方法：,二十六、气泡,下表即为气泡产生的原因及改善方法：,二十七、金属嵌件不良,下表即为金属嵌件不良产生的原因及改善方法：,二十八、盲孔 注塑过程中，胶件内柱孔位的成型孔针掉落，柱位无孔的现象称为盲孔。产生盲孔的胶件为不良品，需落模重新装成型孔针。,下表为盲孔产生的原因及改善方法：,当塑料熔体进入快速冷却的模腔时，制品表面的降温速率远比内层快，表层迅速地冷却而固化，由于凝固的塑料导热性差，制品内部凝固很缓慢，当浇口封闭时，不能对中心冷却收缩进行补料，那么，内层会因收缩处于拉伸状态，而表层则处于相反状态的压应力，这种应力在开模后来不及消除而留在制品里，我们称之为残余应力或内应力。在注塑制品中内应力有三种：骤冷应力 冻结分子取向 体积应变。,模温对PC制品内应力的影响,在此，我们仅就模温对PC制品的内应力做试验：,制品是在模温90条件下注塑的，在四氯化碳溶液中浸泡90S（室温20），无裂痕，内应力控制达标。,是将制品放在烤箱中用120的温度进行退火处理，然后在室温下冷却， 再放在四氯化碳溶液中浸 泡90S（室温20），有很 轻微的裂痕，说明经过热 处理，内应力被释放很多。,是在常温下冷却后将产品放在四氯化碳溶液中浸泡90S（室温20），有一处严重破裂，说明制品内应力过大，不合格。,在上面图中：是在模温30左右，同一成型工艺条件生产的（没模温控制的情况下急出货而生产）。,模温30，实验结果严重开裂，不合格。,射胶时间3.5S，射胶压力90MPa （模温90）。,射胶时间2.5S，射胶压力130MPa。 （模温90）,射胶时间2.5S，射胶压力90Mpa。 （模温90）OK,上述图例中，只是改变射胶时间和射胶压力而已（模温度905），从实验得知：是由于过量充填的情况下，在浇口处形成较大的内应力，在四氯化碳溶液中浸泡90S（室温20）有很轻微的白点，内应力较已有明显改善。是在射胶时间和射胶压力方面做了调整，前提是保证外观质量，实验结果OK。,B、注塑生产中特有的异常现象,一、喷嘴流涎（流涕） 在注塑过程中，熔料塑化时，从喷嘴内流出熔料的现象称为喷嘴流涎（流涕）。接触式注塑作业中，若喷嘴流涎，熔料流到主流道内，冷凝的胶料会影响注塑的顺利进行（堵塞浇口/流道）或在胶件表面造成外观缺陷（如：冷斑、缩水、缺胶等），特别是PA料最容易产生流涎。,下表即为喷嘴流涎产生的原因及改善方法：,二、漏胶,下表即为漏胶产生的原因及改善方法：,三、胶件粘前模 注塑过程中，胶件在开模时会经常发生胶件整体粘在前模腔内,这种现象称为胶件粘前模；若出现胶件粘前模，会造成生产障碍或出现不良品，要及时分析其产生的原因并予以改善，才会使生产正常进行。,下表即为胶件粘前模产生的原因及改善方法：,四、水口（流道）粘模 注塑过程中，开模后水口（流道）粘在模具流道内不能脱出来的现象称为水口（流道）粘模，若出现水口粘模，会造成生产障碍。,下表即为水口粘模产生的原因及改善方法：,五、螺杆打滑 注塑过程中，螺杆无法塑化熔料只产生空运转的现象称为螺杆打滑。发生螺杆打滑时，螺杆只有转动行为，没有后退动作。,下表即为螺杆打滑产生的原因及改善方法：,六、压 模 注塑过程中，若胶件/水口料未完全取出来或粘模时操作工未及时发现，锁模后留在模具内的胶件/水口料造成压伤模具（或成型孔针压断）的现象称为压模。发生压模事件是一个严重的问题，会造成生产停止，需落模维修被压坏的模具（如：成型孔针、型芯或单薄结构的部位），有的尺寸精度要求高的模芯无法修复，需更换模芯，造成很大的损失甚至影响订单的交货期。因此，要特别防止出现压模事件，要合理设定模具的低压保护，以防出现严重压伤模具的事件。,下面即为压模产生的原因及改善方法：,七、塑化噪音 注塑过程中，螺杆转动塑化树脂时，发出“叽叽”或“啾啾”的摩擦声音称为塑化噪音（尤其在塑化粘度高的PMMA、PC料时最易产生塑化噪音）。塑化噪音主要是由于螺杆旋转阻力（树脂之间摩擦力）大，在压缩段和前端发生强烈的摩擦声音所引起的。,下表即为塑化噪音产生的原因及改善方法：,八、下料不良 注塑过程中，烘料桶（料斗）内的原料有时会发生不下料现象，造成生产障碍，塑化量不稳定，影响产品质量，严重情况会发生胶件缺胶（粘模），导致压模。,下表即为下料不良产生的原因及改善方法：,九、水口拉丝 注塑过程中，水口/主流道头部脱模时会出现拉丝现象，造成生产障碍，如果拉丝留在模面上会压伤模具，留在模具内会影响产品的外观，PP、PA料注塑时水口易产生拉丝现象。,下表即为水口拉丝产生的原因及改善方法：,十、开模困难 注塑生产过程中有时因锁模力过大、模芯错位、导柱磨损（摩擦力过大）、模具长时间处于高压锁模状态下造成模具变形产生“咬合力”，会出现打不开模具的现象。对于较大产品、深型腔的模具及肘节式锁模时，比较容易产生此类问题。,下表即为开模困难产生的原因及改善方法：,备注：一般注塑机的开模力只能达到锁模力的 80%左右。,十一、堵 嘴 注塑过程中，有时发生熔胶射不进模腔内的现象称为堵嘴（喷嘴堵塞）。若水口料中含有金属类不熔物或结晶性树脂（如：PA、PBT、POM等），嘴温下降时立即凝固，就会产