回转盘工艺规程设计及镗孔工序夹具设计【三维图】【课程毕业设计说明书论文CAD图工艺卡片】.zip
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工艺及夹具设计说明书【镗孔
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回转盘工艺规程设计及镗孔工序夹具设
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!【包含文件如下】【机械类设计类】CAD图纸+word设计说明书.doc【需要咨询购买全套设计请企鹅97666224】.bat1.txt3D3D截图.jpg加工工艺流程图.dwg外文翻译-机械制造技术.doc夹具体A1.dwg工序卡一套工序图.dwg工艺过程卡片.doc毛坯图A0.dwg装配动画.avi装配图A0.dwg说明书.doc高速铣床左立柱.dwg目 录摘 要1Abstract2 第1章 绪论31.1引言31.2 机械加工工艺规程的作用31.3 研究方法及技术路线41.4 课题背景及发展趋势4第2章 工艺规程设计62.1毛坯的制造形式62.2 零件分析62.3 基面的选择62.3.1 粗基准的选择原则72.3.2精基准选择的原则72.4 机械加工余量的确定72.5制定工艺路线92.6 确定切削用量及基本工时10第3章 高速铣床左立柱专用夹具293.1 问题的提出293.2 定位基准的选择293.3 切削力及夹紧力计算293.4 定位误差分析303.5 夹具设计及操作简要说明31总 结32参 考 文 献33 摘 要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。高速铣床左立柱零件的工艺规程及加工顶面上孔的工装夹具设计，包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：高速铣床左立柱、切削用量、定位误差AbstractThe design content of the mechanical manufacturing technology and machine tool fixture design, metal cutting machine tool, tolerance matching and measurement of aspects of knowledge. High speed milling machine left column parts of process planning and process on the ceiling hole jig design, including the parts processing process design, process design and special fixture design three parts. Should first analyze the parts in the process design, understand parts of technology to design the structure of blank, and choose the good parts processing benchmark, design process of the parts; Then the parts size of each work step of the process, the key is to determine the process equipment for each process and cutting parameter; For the design of special fixture, then select design out of the component parts of the fixture, such as the positioning device, clamping device, led components, specific connection with machine parts and other parts; Calculated at the exit of fixture locating position error, analysis the rationality of the fixture structure and deficiency, and pay attention to the improvement in the later design. Keywords : The left column, cutting dosage, high speed milling machine positioning error 第1章 绪论1.1引言制造技术的重要性是不言而喻的，它与当今的社会发展密切相关。现代制造技术是当前世界各国研究和发展的主题，特别是在市场经济的今天，它更占有十分重要的地位。人类的发展过程是一个不断制造的过程，在人类发展的初期，为了生存，制造了石器以便于狩猎，此后，出现了陶器，铜器，铁器，和一些简单的机械，如刀，剑，弓，箭等兵器，锅，壶，盆，罐等用具，犁，磨，碾，水车等农用工具，这些工具和用具的制造过程都是简单的制造过程，主要围绕生活必需和存亡征战，制造资源，规模和技术水平都非常有限。随着社会的发展，制造技术的范围，规模的不断扩大，技术水平的不断提高，向文化，艺术，工业发展，出现了纸张，笔墨，活版，石雕，珠宝 ，钱币金银饰品等制造技术。到了资本主义和社会主义社会，出现了大工业生产，使得人类的物质生活和文明有了很大的提高，对精神和物质有了更高的要求，科学技术有了更快更新的发展，从而与制造工艺的关系更为密切。蒸汽机的制造技术的问世带来了工业革命和大工业生产，内燃机制造技术的出现和发展形成了现代汽车，火车和舰船，喷气涡轮发动机制造技术促进了现代喷气客机和超音速飞机的发展，集成电路制造技术的进步左右了现代计算机的水平，纳米技术的出现开创了微创机械的先河，因此，人类的活动与制造密切相关，人类活动的水平受到了限制，宇宙飞船，航天飞机，人造飞机，人造卫星以及空间工作站等技术的出现，使人类活动走出了地球，走向太空 。机械加工工序卡机械加工工序卡产品型号零件图号产品名称零件名称回转盘共 5 页第 1 页车间 工序号工序名称材料牌号03车HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制作数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床C620-1夹具编号夹具名称切削液工位夹具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步名称工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)背吃刀量(mm)进给次数工时/min机动单件1粗车顶面可转位车刀、游标卡尺480121.10.262.010.2012粗车187上端面可转位车刀、游标卡尺480290.70.263.010.4733粗车72外圆可转位车刀、游标卡尺46096.90.261.510.3144车58槽可转位车刀、游标卡尺46096.90.263.520.1215倒角编制 (日期)审核 (日期)标准化 (日期)会签 (日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡机械加工工序卡产品型号零件图号产品名称零件名称回转盘共 5 页第 2 页车间 工序号工序名称材料牌号04车HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制作数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床C620-1夹具编号夹具名称切削液工位夹具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步名称工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)背吃刀量(mm)进给次数工时/min机动单件1粗车187下端面可转位车刀、游标卡尺480290.70.263.010.6582粗车192外圆至188外圆可转位车刀、游标卡尺480290.70.262.010.0973半精车198外圆至187外圆可转位车刀、游标卡尺600339.10.220.510.0804倒角 编制 (日期)审核 (日期)标准化 (日期)会签 (日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡机械加工工序卡产品型号零件图号产品名称零件名称回转盘共 5 页第 3 页车间 工序号工序名称材料牌号05车HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制作数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数数控车床CK6140夹具编号夹具名称切削液工位夹具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步名称工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)背吃刀量(mm)进给次数工时/min机动单件1粗车S60球面可转位车刀、游标卡尺48096.90.264.030.5532半精车S60球面可转位车刀、游标卡尺610121.10.220.410.1453精车S60球面可转位车刀、游标卡尺760145.40.20.110.126 编制 (日期)审核 (日期)标准化 (日期)会签 (日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡机械加工工序卡产品型号零件图号产品名称零件名称回转盘共 5 页第 4 页车间 工序号工序名称材料牌号06钻HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制作数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床Z3025夹具编号夹具名称切削液工位夹具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步名称工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)背吃刀量(mm)进给次数工时/min机动单件1钻4-11孔麻花钻、圆柱塞规50017.30.255.540.5512钻6-6孔麻花钻、圆柱塞规5009.50.253.060.7203钻4-7孔麻花钻、圆柱塞规500110.253.540.4964 锪12沉孔锪孔钻、圆柱塞规 63022.50.22.540.1805倒90角编制 (日期)审核 (日期)标准化 (日期)会签 (日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡机械加工工序卡产品型号零件图号产品名称零件名称回转盘共 5 页第 5 页车间 工序号工序名称材料牌号07镗HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制作数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式镗床T68夹具编号夹具名称切削液工位夹具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步名称工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)背吃刀量(mm)进给次数工时/min机动单件1镗32孔圆角镗刀、游标卡尺40037.50.271.510.4772镗46孔圆角镗刀、游标卡尺40058.50.273.520.7323镗54孔圆角镗刀、游标卡尺40070.20.274.010.2324 倒角 编制 (日期)审核 (日期)标准化 (日期)会签 (日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。回转盘工艺设计和镗孔的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：切削用量 夹紧 定位 误差。Abstract This design involves the mechanical manufacturing process and machine tool fixture design, metal cutting machine tools, tolerance and measurement of various aspects of knowledge.The process design of rotary table and fixture design for boring are three parts, including process design, process design and special fixture design. In the process design, the parts are analyzed first, the process of the parts is redesigned and the structure of the blank is redesigned. The process datum of the parts is selected and the process route of the part is designed. Then the size calculation of the working procedure of the parts is calculated, the key is to determine the process equipment and the cutting amount of the various working order; then, the key is to determine the amount of the process equipment and the cutting amount. The design of the special fixture is carried out, and the components of the fixture are designed, such as the positioning element, the clamping element, the guiding element, the connecting parts with the machine tool and the other parts. The positioning error is calculated when the fixture is positioned, and the rationality and inadequacies of the fixture structure are analyzed, and the design is injected in the future. It is intended to be improved.Keywords: cutting amount clamping positioning error.目 录1引言11.1机械加工工艺规程的作用11.2研究方法及技术路线11.3课题背景及发展趋势22零件的分析42.1零件的作用42.2零件的工艺分析43工艺规程设计53.1确定毛坯的制造形式53.2基面的选择53.3确定各工序的加工余量63.4 选择机床及工装83.5制订工艺路线93.6 确定切削用量以及时间定额104镗床夹具设计244.1 问题的提出244.2 定位基准的选择244.3定位元件的设计244.4定位误差分析255.5 切削力的计算与夹紧力分析255.6夹具设计及操作简要说明26谢 辞27参 考 文 献28II1引言1.1机械加工工艺规程的作用机械加工工艺规程是指规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。制订工艺规程的原则是保证图样上规定的各项技术要求，有较高的生产效率，技术先进，经济效益高，劳动条件良好。制订工艺规程的程序：1、计算生产纲领，确定生产类型2、分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查3、确定毛坯种类、形状、尺寸及精度4、制订工艺路线5、进行工序设计（确定各工序加工余量、切削用量、工序尺寸及公差、选择工艺装备，计算时间定额等。）1.2研究方法及技术路线1、深入生产实践调查研究在深入生产实践调查研究中，应当掌握下面一些资料：工程图纸，工艺文件，生产纲领，制造与使用夹具情况等。2、制订工艺工艺规程的程序计算生产纲领，确定生产类型，分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查，确定毛坯的种类，形状，尺寸及精度，拟定工艺路线（划分工艺规程的组成，选择的定位基准，选择零件表面的加工方法，安排加工顺序，选择机床设备等），进行工序设计（确定各工序加工余量，切削余量，工序尺寸及工差，选择工艺装备，计算时间定额等），确定工序的技术要求及检验方法，填写工艺文件。3、确定工件的夹紧方式和设计夹紧机构夹紧力的作用点和方向应符合夹紧原则。进行夹紧力的分析和计算，以确定加紧元件和传动装置的主要尺寸。4、确定夹具其他部分的结构形式如分度装置，对刀元件和夹具体等5、绘制夹具总装配图在绘制总装配图时，尽量采用1：1比例，主视图应选取面对操作者的工作位置。绘图时，先用红线或双点划线画出工件的轮廓和主要表面，如定位表面，夹紧表面和被加工表面等。其中，被加工表面用网纹线或粗实线画出加工余量。工件在夹具上可看成是一个假想的透明体，按定位元件，导向元件，夹紧机构，传动装置等顺序， 画出具体结构。6、标注各部分主要尺寸，公差配合，和技术要求7、标注零件编号及编制零件明细表在标注零件编号时。标准件可直接标出国家标准代号。明细表要注明夹具名称，编号，序号，零件名称及材料，数量等。8、绘制家具零件图拆绘夹具零件图的顺序和绘制夹具总装配图的顺序相同。1.3课题背景及发展趋势机床夹具是在切削加工中，用以准确地确定工件位置，并将其牢固地夹紧的工艺装备。它的重要作用是：可靠地保证工件的加工精度，提高加工效率，减轻劳动强度，冲锋发挥和扩大机床的工艺性能。因此夹具在机械制造中占有重要的地位。机床夹具的设计是工艺装备设计中的一个重要组成部分，是保证产品质量和提高劳动生产率的一项技术措施。我们在设计中也应该注意一些重要方法，我们必须深入生产实践调查研究，因为，这样有利于我们掌握一些重要资料，例如： 1、工件的图纸详细阅读图纸，了解工件被加工表面的技术要求，该件在机械中的位置和作用，以及装配中的特殊要求。2、工艺文件了解工件的工艺过程，本工序的加工要求，工件已加工面及及待加工面的状况，基准面的选择状况，可用的机床设备的主要规格，与夹具连接部分的尺寸及切削用量等。3、生产纲领夹具的结构形式应与工件批量大小相适应，做到经济合理。4、制造与使用夹具的状况等。对夹具最基本的要求是：工件的定位准确，定位精度满足加工要求，工件夹紧牢固可靠，操作安全方便，成本低廉。工件夹具中的定位精度，主要是定为基准是否与工序基准重合，定位基准的形式和精度，定位元件的形式和精度，定位元件的布置方式，定位基准与定位元件的配合状况等因素有关。这些因素所造成的误差，可以通过数学计算求得。在采取提高定位精度的措施时，要注意到夹具制造上的可能性。在总的定位精度满足加工要求的条件下，不要过高的提高工件在夹具中的定位精度。夹具在机床上的定位精度，和刀具在夹具上的导向精度也不应忽视。夹具在机床上的定位精度，主要与定位元件表面与机床配合处的位置精度。夹具与机床连接处的配合间隙等因素有关。提高夹具制造精度，减小配合间隙就能提高夹具在机床上的定位精度。如果定位精度要求很高，而通过提高夹具制造精度的措施已不可能或不合理时，应采用调整法或就地加工法解决，即在安装夹具时找正定位表面的准确位置，或在夹具安装后加工定位表面，使夹具在机床上获得高精度定位。刀具在夹具上的导向精度通常利用导向元件或对刀元件来保证。因此影响刀具在夹具上的导向精度的因素有：导套中心到定位元件产生变形等。夹具中出现过定位时，可通过撤销多余定位定位元件，使多余定位元件失去限制重复自由度的能力，增加过定位元件与定位基准的配合间隙等办法来解决。 2零件的分析2.1零件的作用题目所给的零件是回转盘，回转盘是一种用来夹持激光水平尺或其它类似仪器作回转测量的回转盘，该回转盘包括转盘、锁紧块、螺栓、调节螺栓、底座、底盘、锁紧螺栓。其中，转盘下端面上的中心轴插入底盘上的中心孔内，在转盘顶面的中间处，开有一个用来放置测量工具的凹槽，锁紧块设在该槽内。2.2零件的工艺分析普通车床方刀架外壳共有二组加工表面，其相互有一定关联要求，具体分析如下：1、以尺寸46为中心的一组加工表面这一组加工表面有：顶面、187上端面、72外圆、58槽、187下端面、187外圆、187外圆、S60球面、4-11孔、6-6孔、4-7孔、12沉孔等。2、以32孔为中心的一组加工表面这一组加工表面包括：32孔、46孔、54孔等。这两组加工表面有一定的关联要求、即第二组尺寸和第一组尺寸相关联要求。由上面分析可知，加工时应先加工第一组面，再以第一组加工孔和端面为基准加工另外一组加工面3工艺规程设计3.1确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，铸件有多种分类方法：按其所用金属材料的不同，分为铸钢件、铸铁件、铸铜件、铸铝件、铸镁件、铸锌件、铸钛件等。而每类铸件又可按其化学成分或金相组织进一步分成不同的种类。如铸铁件可分为灰铸铁件、球墨铸铁件、蠕墨铸铁件、可锻铸铁件、合金铸铁件等；按铸型成型方法的不同，可以把铸件分为普通砂型铸件、金属型铸件、压铸件、离心铸件、连续浇注件、熔模铸件、陶瓷型铸件、电渣重熔铸件、双金属铸件等。其中以普通砂型铸件应用最多，约占全部铸件产量的80%。而铝、镁、锌等有色金属铸件，多是压铸件。3.2基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。一、粗基准的选择原则1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2）如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3）如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4）选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。 二、精基准选择的原则选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。精基准选择应当满足以下要求：用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。3.3确定各工序的加工余量 1. 顶面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,帮件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为12.5。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步车削（即粗车）方可满足其精度要求。2. 187上端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=3.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为12.5。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步车削（即粗车）方可满足其精度要求。3. 72外圆的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=1.5mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为12.5。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步车削（即粗车）方可满足其精度要求4. 58槽的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，因其加工槽的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT7级，表面粗糙度Ra为3.2。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步车削（即粗车方可满足其精度要求。5. 187下端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=3.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步车削（即粗车）方可满足其精度要求。6. 187外圆的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=2.5mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为3.2。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，两步车削（即粗车、半精车）方可满足其精度要求。 粗车 单边余量Z=2.0mm半精车 单边余量Z=0.5mm7.S60球面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，因其加工槽的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT7级，表面粗糙度Ra为1.6。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步车削（即粗车方可满足其精度要求。粗车 单边余量Z=11.5mm半精车 单边余量Z=0.4mm精车 单边余量Z=0.1mm8.4-11孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，因其加工孔的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT7级，表面粗糙度Ra为12.5。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步钻削方可满足其精度要求。9.6-6孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，因其加工孔的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT7级，表面粗糙度Ra为12.5。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步钻削方可满足其精度要求。10.4-7孔；12沉孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，因其加工孔的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT7级，表面粗糙度Ra为12.5。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，首先钻4-7孔、然后再锪12沉孔方可满足其精度要求。11.32孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=1.5mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为12.5。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步镗削（即粗镗）方可满足其精度要求。12.46孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=7.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为12.5。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步镗削（即粗镗）方可满足其精度要求。13.54孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=4.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为12.5。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步镗削（即粗镗）方可满足其精度要求。3.4 选择机床及工装工序03：粗车顶面、187上端面、72外圆、58槽，加工设备选择：C620-1卧式车床；刀具选择：可转位车刀；量具选择：游标卡尺。工序04：粗车187下端面、187外圆、半精车187外圆，加工设备选择：C620-1卧式车床；刀具选择：可转位车刀；量具选择：游标卡尺。工序05：粗车、半精车、精车S60球面；加工设备选择：CK6140数控车床；刀具选择：可转位车刀；量具选择：游标卡尺。工序06：钻4-11孔、6-6孔、4-7孔；锪12沉孔；加工设备选择：Z3025摇臂钻床；刀具选择：麻花钻、锪孔钻；量具选择：圆柱塞规。工序07：镗32孔、46孔、54孔；加工设备选择：T68卧式镗床；刀具选择：圆角镗刀；量具选择：游标卡尺。3.5制订工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工件集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：工艺路线方案一：工序01：金属性浇铸工序02：时效处理以消除内应力工序03：粗车顶面、187上端面、72外圆、58槽；倒角工序04：粗车187下端面、187外圆、半精车187外圆；倒角工序05：粗车、半精车、精车S60球面工序06：钻4-11孔、6-6孔、4-7孔；锪12沉孔；倒90角工序07：镗32孔、46孔、54孔；倒角工序08：去毛刺工序09：检验至图纸要求工序10：包装、入库工艺路线方案二：工序01：金属性浇铸工序02：时效处理以消除内应力工序03：粗车顶面、187上端面、工序04：粗车72外圆、58槽；倒角工序05：粗车187下端面工序06：粗车187外圆、半精车187外圆；倒角工序07：粗车、半精车、精车S60球面工序08：钻4-11孔、工序09：钻6-6孔、工序10：钻4-7孔；锪12沉孔；倒90角工序11：镗32孔、46孔、54孔；倒角工序12：去毛刺工序13：检验至图纸要求工序14：包装、入库工艺立方案的比较与分析：上述两个工艺方案的特点在于：方案一是加工工序分散，适合流水线生产，缩短装换刀具的时间。加工完前次的又可成为下次加工的基准，这样使工序非常清晰易提高加工精度，是对大批量生产是很合适的。方案二把工件加工工序分得很紊乱并且很不集中，基准得不到保证，加工出来的精度低，不符合现代化的生产要求。两种方案的装夹比较多，但是考虑到加工零件的方便性，及加工精度，且还是大批生产，所以采用方案一比较合适。3.6 确定切削用量以及时间定额工序01：金属性浇铸工序02：时效处理以消除内应力工序03：粗车顶面、187上端面、72外圆、58槽；倒角工步一：粗车顶面1、切削用量机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸BH=16mm25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。1）确定切削深度由于单边余量为2.0mm，可在1次走刀内切完。2）确定进给量根据表1.4，在粗车顶面、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为0100mm时，=0.10.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当2mm,0.35mm/r，=200m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为 =7601.17N=889.2N 由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.26mm/r可用。3）选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。4）确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，3mm，0.25mm/r，切削速度=250m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,=1.0(均见表1.28），故=2500.80.650.811.15m/min121.1m/min 514r/min 按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=480r/min 则实际切削速度=121.1m/min5）校验机床功率由表1.24，3mm，0.27mm/r，46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=480r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。200H有。（2）计算切削速度根据切削用量手册表2.15，当铸铁硬度=200220HBS时，, 切削速度的修正系数为：，故 根据Z3025型钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择n=630r/mm， 。3计算基本工时 工步五：倒90角工序07：镗32孔、46孔、54孔；倒角工步一：镗32孔所选刀具为YT5硬质合金、直径为20mm的圆形镗刀。1） 确定切削深度 2） 确定进给量根据表1.5，当粗镗铸件、镗刀直径为20mm、2mm，镗刀伸出长度为34mm时， =0.150.30mm/r按T68机床的进给量（表4.2-21），选择 =0.27mm/r3） 确定切削速度按表1.27的计算公式确定 式中 =160，m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 则 37.5m/min =373r/min 按T68机床上的转速，选择 4） 基本时间选镗刀的主偏角=45，则=1.5mm，=46mm，=4mm，=0，=0.27mm/r,， 工步二：镗46孔所选刀具为YT5硬质合金、直径为20mm的圆形镗刀。1）确定切削深度 2）确定进给量根据表1.5，当粗镗铸件、镗刀直径为20mm、2mm，镗刀伸出长度为34mm时， =0.150.30mm/r按T68机床的进给量（表4.2-21），选择 =0.27mm/r3）确定切削速度按表1.27的计算公式确定 式中 =250，m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 则 58.5m/min =405r/min 按T68机床上的转速，选择 4）基本时间选镗刀的主偏角=45，则=3.5mm，=32mm，=4mm，=0，=0.27mm/r,， 工步三：镗54孔所选刀具为YT5硬质合金、直径为20mm的圆形镗刀。1）确定切削深度 2）确定进给量根据表1.5，当粗镗铸件、镗刀直径为20mm、2mm，镗刀伸出长度为34mm时， =0.150.30mm/r按T68机床的进给量（表4.2-21），选择 =0.27mm/r3）确定切削速度按表1.27的计算公式确定 式中 =300，m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 则 70.2m/min =414r/min 按T68机床上的转速，选择 4）基本时间选镗刀的主偏角=45，则=4.0mm，=17mm，=4mm，=0，=0.27mm/r,， 工步四：倒角工序08：去毛刺工序09：检验至图纸要求工序10：包装、入库4镗床夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配，决定设计工序07：镗孔的镗床夹具。4.1 问题的提出 本夹具主要用于镗孔，表面粗糙度Ra12.5，精度要求不高，故设计夹具时主要考虑如何提高生产效率，降低劳动强度。4.2 定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。由零件图和工艺过程得，选187上端面和两个11孔作为定位基准。4.3定位元件的设计选择已加工好的187上端面和两个11孔来定位，所以相应的
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