公司质量检验制度

质量检验制度1目的 规定本公司对采购产品、过程产品和最终产品的监视和测量活动,以确保产品符合规定要求,防止未经检验或验证,以及经检验或验证不合格的产品投入使用、转序或出厂。 2适用范围 适用本公司产品形成过程中的采购产品,过程产品和最终产品的监视和测量活动。 3相关文件 不合格品的控制程序 记录的控制程序 4职责 4.1质量部是产品监视和测量的归口管理部门,负责产品验证（检验与试验）的管理工作。 4.2公司检验员统一由质量部归口管理,负责采购产品的入厂检验、对车间的过程产品的检验及最终产品的出厂检验。 5工作程序 5.1 检验和试验的原则 本公司凡特殊特性（关键、重要特性）抽样检验的接收准则为零缺陷。当出现非零缺陷时，应对抽样批进行100%的检验，并及时采取改进措施，或组织评审后处置，使过程处于受控状态。当使用其它接收标准时，须得到顾客的书面批准。 5.2进货检验/验证和试验 5.2.1本公司进货产品必须采用以下一种或多种方法进行检验： 1. 对供方提供的质量证明资料的接收与评估，但须定期进行验证性检验； 2. 进货检验/验证和/或试验； 3. 对供方进行的第二方或第三方评估或审核，并有合格的质量记录，但须定期进行验证性检验。 4. 由认可的实验室进行的零件评价。 5. 研发部和质量部在决定进货检验的方法和控制级别时，须考虑零件的重要程度和供方所供产品的质量表现状况。 5.2.2进货检验/验证的范围 外购产品和委托供方加工的产品。 5.2.3检验的依据 检验计划 5.2.4进货检验和试验 5.2.1.1 外购、外协产品进厂,标上待检标识（或放在待检区内）后，然后由仓库管理员将产品的名称、型号规格、供货单位的质量保证书（合格证）等核对无误后,通知检验员按规定要求检验/验证。 5.2.1.2检验员根据来料检验指导书的要求进行检验或验证，当抽检过程出现一个不合格项时，需对该不合格项100%复检或交由采购员进行挑拣处理；如果不能100%复检时，判该批进货不合格。 5.3过程检验和试验 5.3.1过程检验、最终检验和试验的范围 过程控制计划、各工序工艺卡、工序检验作业指导书所提出的检验项目的范围。 5.3.2检验和试验的依据 1. 产品标准、图样（样品）、产品技术要求、控制计划、检验计划、工艺作业指导书； 2. 工序检验指导书； 3. 与顾客商定的验收协议。 5.3.3验证（检验和试验）的方式 检验员实行首件检验,巡回检验和完工检验的三检制。车间工人实行自检、互检,开展监督上工序,干好本工序,服务下工序的“三工序法”。 5.3.4检验流程 1. 工人加工的首件产品,经自检合格后,提交车间检验员,检验员检验合格后,通知生产工人,检验员作好首检记录。 2. 在加工过程中,检验员要去各工位巡回抽查,监督执行工艺,发现产生不合格品的现象时,要立即通知工人和车间,采取纠正措施,并作好记录。 3. 工人本批产品加工完后,经自检合格(无自检手段的项目除外)后交检, 自检中发现的不合格品经检验员确认后按不合格品控制程序的5.2.1 a）办理。 4. 检验员按检验作业指导书要求进行抽样检验，检验完后,在产品流转记录上检验栏目内填上不合格品数,并签名,合格数由下工序接收前点清数量后再填入合格数。(当检验员对该产品直接清点计数时,应填写合格品数量。) 5.3.5检验程序 1. 在进货检验,工序检验均合格的产品,方可进入最终检验站进行最终检验。 2. 最终检验检验员按检验作业指导书及产品的相应标准进行检验。 成品经最终检验且全部项目合格，作好检验合格标识， 填写检验记录后，方可通知入库。 5.4 全尺寸检验和试验 5.4.1当顾客要求时，销售部部门负责与顾客沟通联络商定，并以会议纪要的方式将全尺寸检验和功能试验的频次、品种、数量、性能要求传达到质量部，由质量部组织进行。对公司无能力做的，可委托经授权的检测机构进行检验和试验。应详细记录检验结果，以便顾客要求时及时提供评审。 5.4.2当顾客未要求时，为验证产品是否满足规定要求及评价产品质量水平，质量部每年至少一次选择代表型号及重要产品（主导产品），进行全尺寸检验和功能试验，检验记录应妥善保存，需要时进行对比、分析、改进。 5.5检验试验记录 5.5.1按记录的控制程序，保存表明产品已经检验和试验的记录,这些记录应该是清楚地表明产品是否已按所有规定的验收标准进行了检验和试验,并应标明负责合格产品放行的授权检验者。