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KCSJ-08 阀体加工工艺及车床 车φ22贯通阶梯孔夹具设计-含CAD高清图纸和说明书 KCSJ 08 阀体 加工 工艺 车床 22 贯通 阶梯 夹具 设计 CAD 图纸 说明书

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机械加工工艺过程卡片机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号KCSJ-8产品名称阀体零件名称阀体共 1页第1 页 材料牌号HT250 铸件毛坯外形尺寸毛坯件数1每台件数1备注年 产工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件5铸造10粗铣A面铣A面，保证厚度尺寸76机X6120专用夹具、铣刀、游标卡尺15粗铣B面铣B面，保证厚度尺寸74机X6120专用夹具、铣刀、游标卡尺20精铣A面铣A面，保证厚度尺寸73机X6120专用夹具、铣刀、游标卡尺25精铣B面铣B面，保证厚度尺寸72机X6120专用夹具、铣刀、游标卡尺30粗车C面车C面，保证厚度尺寸62机CA6140专用夹具、车刀、游标卡尺35精车C面车C面，保证厚度尺寸60机CA6140专用夹具、车刀、游标卡尺40粗车D面车D面，保证厚度尺寸58机CA6140专用夹具、车刀、游标卡尺45精车D面车D面，保证厚度尺寸57机CA6140专用夹具、车刀、游标卡尺50粗镗32粗镗孔到尺寸30.7H12机T618专用夹具、镗刀、游标卡尺55精镗32精镗孔到尺寸32H8机T618专用夹具、镗刀、游标卡尺60粗镗22粗镗孔到尺寸20.9H12机T628专用夹具、镗刀、游标卡尺65精镗22精镗孔到尺寸22H8机T628专用夹具、镗刀、游标卡尺70粗镗36粗镗孔到尺寸36H12机T628专用夹具、镗刀、游标卡尺75粗镗28粗镗孔到尺寸26.9H12机T628专用夹具、镗刀、游标卡尺80精镗28粗镗孔到尺寸28H7机T628专用夹具、镗刀、游标卡尺85粗镗35粗镗孔到尺寸35H12机T628专用夹具、镗刀、游标卡尺90钻孔G机Z5125A专用夹具、麻花钻、游标卡尺95钻孔H机Z5126A专用夹具、麻花钻、游标卡尺100加工A面螺纹机Z5125A专用夹具、丝锥、游标卡尺105加工C面螺纹机Z5126A专用夹具、丝锥、游标卡尺110去毛刺机115终检编制日期审核日期会签日期标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期车 间机械加工工序卡片产品型号零件图号01共 2页小 组产品名称零件名称阀体第 1页工 序 号工序名称铣端面零件毛重零件净重一个工人看管机床台数1零件数每台件数6每次加工数1材料名 称灰铸铁牌 号200状 态铸造设备名称型号卧式铣床编 号X6120夹具名 称 铣床夹具代 号冷 却 液液压油每批件数准终时间基本时间单件时间工步号工 步 内 容刀具名称规格或代号量具名称规格或代号辅具名称规格或代号加工尺寸(mm)背吃刀量(mm)切削长度(mm)加工余量(mm)切削速度(m/min)主轴转速(r/min)进给量mm切削时间(min)1粗铣A面，保证厚度尺寸76高速钢镶齿圆柱铣刀游标卡尺29283.50.53505000.8152粗铣B面，保证厚度尺寸74高速钢镶齿圆柱铣刀游标卡尺28.5183.534506000.533精铣A面，保证厚度尺寸73高速钢镶齿圆柱铣刀游标卡尺29283.50.53505000.8154精铣B面，保证厚度尺寸72高速钢镶齿圆柱铣刀游标卡尺28.5183.534506000.53编 制校 对审 核会 签描 图更改处数文件号签字日期更改处数文件号签字日期车 间机械加工工序卡片产品型号零件图号01共 1页小 组产品名称零件名称阀体第 1页工 序 号工序名称钻4-M6螺纹孔零件毛重零件净重一个工人看管机床台数1零件数每台件数6每次加工数1材料名 称灰铸铁牌 号200状 态铸造设备名称型号镗床编 号X6120夹具名 称 镗床夹具代 号冷 却 液液压油每批件数准终时间基本时间单件时间工步号工 步 内 容刀具名称规格或代号量具名称规格或代号辅具名称规格或代号加工尺寸(mm)背吃刀量(mm)切削长度(mm)加工余量(mm)切削速度(m/min)主轴转速(r/min)进给量mm切削时间(min)1钻4-M6螺纹孔丝锥丝锥1051003002801.552编 制校 对审 核会 签描 图更改处数文件号签字日期更改处数文件号签字日期机械制造课程设计(论文)题 目: 阀体的机械加工工艺规程及车床夹具设计 所在学院专 业班 级姓 名学 号指导老师 年 月 日目 录目 录- 2 -序 言- 4 -1 阀体的工艺分析及生产类型的确定- 5 -1.1阀体的作用- 5 -1.3阀体的工艺分析- 6 -1.4阀体的生产类型- 7 -2 确定毛坯、绘制毛坯图- 7 -2.1选择毛坯种类- 7 -2.2毛坯形状的确定- 7 -2.3毛坯尺寸的确定- 8 -3 拟定阀体工艺路线- 8 -3.1定位基准的选择- 8 -3.2表面加工方法的确定- 9 -3.3加工阶段的划分- 9 -3.4工序的集中与分散- 10 -3.5工序顺序的安排- 10 -3.6确定阀体工艺路线- 11 -4 工艺装备的选择- 13 -4.1机床的选用- 13 -4.2刀具的选用- 14 -4.3量具的选用- 14 -5加工余量、工序尺寸的确定- 14 -5.1确定加工余量的目的- 14 -5.2工序余量的选用原则- 15 -5.3阀体零件的加工余量- 15 -6 切削用量、时间定额的计算- 16 -6.1切削用量的计算- 16 -6.1.1粗铣下端面的切削用量计算- 16 -6.1.2精铣下端面的切削用量的计算- 16 -6.1.3钻螺纹孔- 17 -6.2时间定额的计算- 18 -6.2.1基本时间的计算- 18 -6.2.2辅助时间的计算- 19 -6.2.3其他时间的计算- 19 -7 阀体零件的车床夹具设计- 19 -7.1 车床夹具的主要类型- 19 -7.2车床夹具的设计要点- 20 -7.3阀体零件的车床专用夹具的总体设计- 22 -7.4阀体零件的车床夹具的加工误差分析- 22 -结论- 24 -参考文献- 25 -序 言机械制造技术基础学是以机械制造中的工艺问题为研究对象，实践性较强的一门学科，通过对此门学科的课程设计，使我在下述各方面得到了锻炼：能熟练运用机械制造技术基础课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确的解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线的安排、工艺尺寸的确定等问题，保证零件的加工质量。提高结构设计能力。通过设计夹具的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、既经济合理又能保证加工质量的夹具的能力。学会使用手册及图表资料。培养了一定的创新能力。通过对拔叉的工艺及夹具设计，汇总所学专业知识如一体(如互换性与测量技术基础、机械设计、金属切削机床概论、机械制造工艺学、金属切削原理与刀具等)。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用，在理论与实践上有机结合；使我们对各科的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础！1 阀体的工艺分析及生产类型的确定1.1阀体的作用题目所给的零件时阀体，主要作用是通过螺纹与其他零件连接，达到控制流体开关、方向、压力及流量。1.2阀体的技术要求加工表面尺寸及偏差mm公差及精度等级表面粗糙度um形位公差mm阀体下端面72IT106.3阀体上端面72IT106.3阀体前端面57IT106.3阀体后端面57IT106.3对于A垂直度0.0628H7孔28IT83.235孔35IT1212.536孔36IT1212.522H8孔22IT83.2对于B垂直度0.0632H8孔32IT83.2对于B垂直度0.06M8螺纹孔8IT13M6螺纹孔6IT131.3阀体的工艺分析阀体是一个很重要的零件，因为其零件尺寸比较小，结构形状较复杂，其加工内孔的精度要求较高，此外还有上下端面，孔端面需要加工，对精度要去也很高。其内孔对孔端面有垂直度要求，因为其尺寸精度，几何形状精度和相互位置精度以及表面质量均影响阀是否能够良好的密封，进而影响其使用性能，因此它的加工时非常关键和重要的作用1.4阀体的生产类型根据设计题目和设计要求确定生产类型是大批大量2 确定毛坯、绘制毛坯图2.1选择毛坯种类毛坯种类的选择主要依据的是以下几种因素：（1）设计图样规定的材料及机械性能；（2）零件的结构形状及外形尺寸；（3）零件制造经济性；（4）生产纲领；（5）现有的毛坯制造水平。由零件图可知零件材料为HT250，生产批量为大批大量，零件结构一般复杂，所以选择金属型浇铸，因为生产率很高，所以可以免去多次造型，工件尺寸较小，单边余量不大，需要结构细密，能承受较大的压力，所以选择铸件做毛坯。确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量2.2毛坯形状的确定毛坯形状应力求接近成品形状，以减少机械加工余量。（1）铸件孔的最小尺寸，根据机械制造技术基础课程设计表2-7可查得，铸件孔的最小尺寸为1020mm。（2）铸件的最小壁厚。根据机械制造工艺设计简明手册表2.2-7查得，铸件的最小壁厚为4mm。（3）铸件的拔模斜度。铸件垂直于分型面上，需要铸造斜度，且各面的斜度数值应尽可能一致，以便于制造铸模。根据机械制造技术基础课程设计表2-8可得：斜度位置铸造方法金属性铸造外表面030内表面1（4）铸件圆角半径。铸件壁部连接处的转角应有铸造圆角。主要是为减少应力集中，防止冲砂、裂纹等缺陷。一般为邻壁厚度的1/31/5，中小铸件圆角半径为35mm。（5）铸件浇铸位置及分型面选择。铸件的重要加工面或主要工作面一般应处于底面或侧面，应避免气孔、砂眼、疏松、缩孔等缺陷出现在工作面上；大平面尽可能朝下或采用倾斜浇铸，避免夹砂或夹渣缺陷；铸件的薄壁部分放在下部或侧面，以免产生浇铸不足的情况。2.3毛坯尺寸的确定选择的毛坯铸造方法是金属模机器造型，零件的最大尺寸250mm，铸件的机械加工余量等级则为57级（查机械制造技术基础课程设计表2-11），选择6级。从机械制造工艺设计简明手册表2.2-4中查得全长94.5mm的加工余量为2.5mm，即该毛坯尺寸为99.5mm；全长为57mm的加工余量为2.5mm，即该毛坯的尺寸为62mm，加工余量为2 mm，即该毛坯的尺寸为 加工余量为1.5 mm ，即该毛坯的尺寸为，加工余量为2 mm，即该毛坯的尺寸为，加工余量为2.5 mm，即该毛坯的尺寸为，加工余量为1.5 mm，即该毛坯的尺寸为。3 拟定阀体工艺路线3.1定位基准的选择粗基准的选择作为粗基准的表面平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺陷。选择阀体上端面和前端面作为粗基准。采用阀体上端面作为精基准加工下端面及以前端面作粗基准加工后端面，可以为后续工序准备好精基准。精基准的选择根据该阀体零件的技术要求和装配要求，选择阀体下端面和后端面作为精基准，零件上的很多表面都可以采用它们作为基准进行加工，即遵循了“基准统一”原则。阀体的下端面和后端面是设计基准，选用其作精基准定位加工阀体上端面和前端面以及定位孔，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度要求。3.2表面加工方法的确定根据阀体零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法如表加工面尺寸精度等级表面粗糙度加工方案阀体下端面IT106.3粗铣精铣阀体上端面IT106.3粗铣精铣阀体前端面IT106.3粗车精车阀体后端面IT106.3粗车精车28H7孔IT83.2粗镗精镗35孔IT1212.5粗镗36孔IT1212.5粗镗22H8孔IT83.2粗镗精镗32H8孔IT83.2粗镗精镗M8螺纹孔IT13钻孔攻螺纹M6螺纹孔IT13钻孔攻螺纹3.3加工阶段的划分该阀体加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工和精加工两个阶段。在粗加工阶段，首先将精基准（阀体下端面和后端面）准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求，同时粗镗内孔；在精加工阶段主要完成精铣平面和精镗内孔。阀体零件的加工阶段如表加工阶段加工内容说 明基准面加工粗铣上端面以下端面和后端面为基准，精加工各个端面粗铣下端面精铣下端面精铣上端面粗车前端面粗车后端面精铣后端面精铣前端面粗加工粗镗孔、孔相对于后端面有垂直度的要求，故应该在一次装夹中完成粗镗、孔钻螺纹孔精加工精镗孔、孔相对于后端面有垂直度的要求，故应该在一次装夹中完成精镗、孔3.4工序的集中与分散选用工序分散原则安排阀体的加工工序。该阀体的生产类型为大批生产，可以采用普通型机床配以专用工、夹具，以降低其生产成本。3.5工序顺序的安排机械加工工序（1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准，即阀体下端面和后端面。（2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。（3）遵循“先主后次”原则，先加工主要表面，即阀体的下端面和后端面。（4）遵循“先面后孔”原则，先加工阀体四个端面，在加工阀体的内孔以及钻孔、攻螺纹。热处理工序铸件为了消除残余应力，需在粗加工前、后各安排一次时效处理，在半精加工前、后各安排一次时效处理。辅助工序在半精加工后，安排去毛刺和中间检验工序；精加工后，安排去毛刺、终检工序。综上所述，该阀体工序的安排顺序为：基准加工-主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工主要表面半精加工和次要表面加工热处理主要表面精加工。阀体零件的机加工工序安排如表加工阶段加工内容说 明基准面加工粗铣上端面基准先行，先面后孔先主后次，但次要加工表面的加工并非是安排在最后加工，次要表面的加工要考虑到对主要表面的加工质量的影响粗铣下端面精铣下端面精铣上端面粗车前端面粗车后端面精车后端面精车前端面粗加工粗镗孔、孔相对于后端面有垂直度的要求，故应该在一次装夹中完成粗镗、孔钻螺纹孔精加工精镗孔、孔相对于后端面有垂直度的要求，故应该在一次装夹中完成精镗、孔3.6确定阀体工艺路线工序：粗铣上端面工序：粗、精铣下端面工序：精铣上端面 工序：粗车前端面工序：粗、精车后端面工序：精车前端面工序：镗削孔（粗镗和精镗在一次装夹中完成）工序：镗削孔（粗镗和精镗在一次装夹中完成）工序：钻螺纹孔、钻螺纹孔工序 ：攻螺纹 、攻螺纹工序：去毛刺工序：终检阀体零件加工工艺路线如表工序号加工内容说明000锻造毛坯010粗铣上端面020粗铣下端面留下精铣余量030精铣下端面达到图纸要求040精铣上端面达到图纸要求050粗车前端面060粗车后端面留有精铣余量070精车后端面达到图纸要求080精车前端面达到图纸要求090粗镗孔留有精镗余量100粗镗、孔留有精镗余量110钻螺纹孔120精镗孔达到图纸要求130精镗、孔达到图纸要求140攻螺纹达到图纸要求150去毛刺倒角机去除锐边毛刺160检验入库4 工艺装备的选择4.1机床的选用工序号加工内容机床设备说明000锻造毛坯外协010粗铣上端面X6120常用，工作台尺寸，机床电动机功率均合适020粗铣下端面X6120常用，工作台尺寸，机床电动机功率均合适030精铣下端面X6120常用，工作台尺寸，机床电动机功率均合适040精铣上端面X6120常用，工作台尺寸，机床电动机功率均合适050粗车前端面X6120常用，工作台尺寸，机床电动机功率均合适060粗车后端面X6120常用，工作台尺寸，机床电动机功率均合适070精车后端面X6120常用，工作台尺寸，机床电动机功率均合适080精车前端面X6120常用，工作台尺寸，机床电动机功率均合适090粗镗孔T618常用，工作台尺寸，机床电动机功率均合适100粗镗、孔T618常用，工作台尺寸，机床电动机功率均合适110精镗孔T618常用，工作台尺寸，机床电动机功率均合适120精镗、孔T618常用，工作台尺寸，机床电动机功率均合适130钻螺纹孔Z5125A常用，工作台尺寸，机床电动机功率均合适140攻螺纹丝锥150去毛刺160检验入库4.2刀具的选用铣刀镗刀钻头类型镶齿端铣刀单刃镗刀麻花钻材料硬质合金硬质合金高速钢4.3量具的选用铣平面采用的量具为游标卡尺镗孔采用的量具为塞规和游标卡尺5加工余量、工序尺寸的确定5.1确定加工余量的目的为保证零件质量，一般要从毛坯上切除一层材料。合理的选择加工余量，对保证零件的加工质量、提高生产率和降低成本都有很重要的意义。若余量确定的过小，则不能完全切除上道工序留在加工表面上的缺陷层和各种误差，也不能补偿本道工序加工时工件的装夹误差，影响零件的加工质量，造成废品；余量确定的过大，不仅增加了机械加工量，降低了生产率，而且浪费原材料和能源，增加了机床与刀具的消耗，使加工成本升高。所以合理确定加工余量是一项很重要的工作。5.2工序余量的选用原则（1）为缩短加工时间，降低制造成本，应采用最小的加工余量（2）加工余量应保证得到图样上规定的精度和表面粗糙度。（3）要考虑零件热处理时引起的变形（4）要考虑所采用的加工方法、设备以及加工过程中零件的可能变形。（5）要考虑被加工零件的尺寸，尺寸越大，加工余量越大。因为零件的尺寸增大后，由切削力、内应力等引起零件变形的可能性也增大。（6）选择加工余量时，还要考虑工序尺寸公差的选择。因为公差决定加工余量的最大尺寸和最小尺寸。其工序公差不应超过经济加工精度的范围。（7）本道工序余量应大于上道工序留下的表面缺陷层厚度（8）本道工序的余量必须大于上道工序的尺寸公差和几何形状公差。5.3阀体零件的加工余量根据机械制造技术基础课程设计手册表5-375-56确定孔、表面、螺纹的加工余量如下表：加工工序粗加工余量精加工余量下端面1.51.0上端面1.51.0后端面1.51.0前端面1.51.01.51.20.81.20.81.51.01.51.01.26 切削用量、时间定额的计算6.1切削用量的计算根据加工余量来确定铣削背吃刀量。粗铣时，为提高切削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量，一个工作行程铣完。半精铣时，背吃刀量一般为0.52mm；精铣时一般为0.11mm或更小。6.1.1粗铣下端面的切削用量计算（1）背吃刀量的确定 根据下端面的机械加工余量及粗铣时背吃刀量的确定原则，确定背吃刀量为1.5mm（2）进给量的确定 由表1.4切削用量简明手册，在粗铣铸铁、刀杆尺寸为16mm25mm、以及工件直径为60100mm时f=0.61.2mm/r所以选择 f=1.0mm/r（3）铣削速度的计算 由表1.11切削用量简明手册，当用YG6硬质合金铣刀铣削166181Mpa灰铸铁,f1.0mm/r,切削速度1=80m/min。切削速度的修正系数为（参见1.28切削用量简明手册），故选择这时实际切削速度6.1.2精铣下端面的切削用量的计算（1）背吃刀量的确定 取。（2）进给量的确定 精加工进给量主要受加工表面粗糙度的限制。查表1.6切削用量简明手册，当表面粗糙度为6.3m，=96.5m/min时，f=0.30.35mm/r。选择f=0.3mm/r。（3）铣削速度的计算 根据表1.11，当时，切削速度的修正系数为1，故。6.1.3钻螺纹孔（1）选择高速钢麻花钻头的切削用量A、按加工要求决定进给量：当加工精度为IT12IT13精度，时，。由于，故应乘孔深修正系数，则B、按钻头强度决定进给量；当，钻头强度允许的进给量。C、按机床进给机构强度决定进给量：当，机床进给机构允许的轴向力为8800N，进给量为0.53。（2）选择高速钢麻花钻头的切削速度由表2.15切削用量手册，HBS=161181MPa的灰铸铁，。切削速度的修正系数为：，故6.2时间定额的计算6.2.1基本时间的计算（1）粗铣上端面式中mm,故（2）精铣上端面式中mm,故上下端面相互对称，所以所用的加工时间是相同的。（3）粗铣后端面式中mm,故（4）精铣后端面式中mm,故6.2.2辅助时间的计算辅助时间与基本时间之间的关系为=（0.150.2），取=0.15，则各工序的辅助时间分别为：粗铣上端面的辅助时间：=0.150.20460=1.836s精铣上端面的辅助时间：=0.150.12660=1.134s粗铣后端面的辅助时间：精铣后端面的辅助时间：=0.150.07260=0.648s6.2.3其他时间的计算除了作业时间（基本时间与辅助时间之和）以外，每道工序的单件时间还包括布置工作地时间、休息与生理需要时间和准备与终结时间。由于阀体的生产类型为大批生产，分摊到每个工件上的准备与终结时间甚微，可忽略不计；布置工作地时间是作业时间的2%7%，休息与生理需要时间是作业时间的2%4%，均取为3%，则各工序的其他时间（+）可按关系式（3%+3%）（+）计算，它们分别为：粗铣下端面的其他时间：+=6%（0.20460+1.836）=0.8445s精铣下端面的其他时间：+=6%（0.12660+1.134）=0.5216s粗铣后端面的辅助时间：+=6%(0.11760+1.053)=0.4822s精铣后端面的其他时间：+=6%（0.07260+0.648）=0.298s7 阀体零件的车床夹具设计车床夹具主要用于零件的旋转表面以及端面。因而车床夹具的主要特点是工件加工表面的中心线与机床主轴的回转轴线同轴。7.1 车床夹具的主要类型（1） 安装在车床主轴上的夹具。这类夹具很多，有通用的三爪卡盘、四爪卡盘，花盘，顶尖等，还有自行设计的心轴；专用夹具通常可分为心轴式、夹头式、卡盘式、角铁式和花盘式。这类夹具的特点是加工时随机床主轴一起旋转，刀具做进给运动定心式车床夹具 在定心式车床夹具上，工件常以孔或外圆定位，夹具采用定心夹紧机构。角铁式车床夹具 在车床上加工壳体、支座、杠杆、接头等零件的回转端面时，由于零件形状较复杂，难以装夹在通用卡盘上，因而须设计专用夹具。这种夹具的夹具体呈角铁状，故称其为角铁式车床夹具。花盘式车床夹具 这类夹具的夹具体称花盘，上面开有若干个T形槽，安装定位元件、夹紧元件和分度元件等辅助元件，可加工形状复杂工件的外圆和内孔。这类夹具不对称，要注意平衡。（2） 安装在托板上的夹具。某些重型、畸形工件，常常将夹具安装在托板上。刀具则安装在车床主轴上做旋转运动，夹具做进给运动。由于后一类夹具应用很少，属于机床改装范畴。而生产中需自行设计的较多是安装在车床主轴上的专用夹具，所以阀体零件在车床上加工用专用夹具。7.2车床夹具的设计要点（1）定位装置的设计特点和夹紧装置的设计要求当加工回转表面时，要求工件加工面的轴线与机床主轴轴线重合，夹具上定位装置的结构和布置必须保证这一点。当加工的表面与工序基准之间有尺寸联系或相互位置精度要求时，则应以夹具的回转轴线为基准来确定定位元件的位置。工件的夹紧应可靠。由于加工时工件和夹具一起随主轴高速回转，故在加工过程中工件除受切削力矩的作用外，整个夹具还要受到重力和离心力的作用，转速越高离心力越大，这些力不仅降低夹紧力，同时会使主轴振动。因此，夹紧机构必须具有足够的夹紧力，自锁性能好，以防止工件在加工过程中移动或发生事故。对于角铁式夹具，夹紧力的施力方式要注意防止引起夹具变形。（2）夹具与机床主轴的连接车床夹具与机床主轴的连接精度对夹具的加工精度有一定的影响。因此，要求夹具的回转轴线与卧式车床主轴轴线应具有尽可能小的同轴度误差。心轴类车床夹具以莫氏锥柄与机床主轴锥孔配合连接，用螺杆拉紧。有的心轴则以中心孔与车床前、后顶尖安装使用。根据径向尺寸的大小，其它专用夹具在机床主轴上的安装连接一般有两种方式：1)对于径向尺寸D140mm，或D(23)d的小型夹具，一般用锥柄安装在车床主轴的锥孔中，并用螺杆拉紧，如图1-a所示。这种连接方式定心精度较高。2)对于径向尺寸较大的夹具，一般用过渡盘与车床主轴轴颈连接。过渡盘与主轴配合处的形状取决于主轴前端的结构。图1-b所示的过渡盘，其上有一个定位圆孔按H7/h6或H7/js6与主轴轴颈相配合，并用螺纹和主轴连接。为防止停车和倒车时因惯性作用使两者松开，可用压板将过渡盘压在主轴上。专用夹具则以其定位止口按H7/h6或H7/js6装配在过渡盘的凸缘上，用螺钉紧固。这种连接方式的定心精度受配合间隙的影响。为了提高定心精度，可按找正圆校正夹具与机床主轴的同轴度。对于车床主轴前端为圆锥体并有凸缘的结构，如图1-c所示，过渡盘在其长锥面上配合定心，用活套在主轴上的螺母锁紧，由键传递扭矩。这种安装方式的定心精度较高，但端面要求紧贴，制造上较困难。图1-d所示是以主轴前端短锥面与过渡盘连接的方式。过渡盘推入主轴后，其端面与主轴端面只允许有0.050.1mm的间隙，用螺钉均匀拧紧后，即可保证端面与锥面全部接触，以使定心准确、刚度好。图1 车床夹具与机床主轴的连接过渡盘常作为车床附件备用，设计夹具时应按过渡盘凸缘确定专用夹具体的止口尺寸。过渡盘的材料通常为铸铁。各种车床主轴前端的结构尺寸，可查阅有关手册7.3阀体零件的车床专用夹具的总体设计（1） 夹具的总体结构应力力求紧凑、轻便，悬臂尺寸要短，重心尽可能靠近主轴。（2） 当工件和夹具上个元件相对机床主轴的旋转轴线不平衡时，将产生较大的离心力和振动，影响工件的加工质量、刀具的寿命、机床的精度和安全生产，特别是在转速较高的情况下影响更大。因此，对于重量不对称的夹具，要有平衡要求。平衡的方法有两种：设置平衡块或加工减重孔。在工厂实际生产中，常用适配的方法进行夹具的平衡工作。（3）为了保证安全，夹具上各种元件一般不超过夹具的圆形轮廓之外。因此，还应该注意防止切削和冷却液的飞溅问题，必要时应该加防护罩。7.4阀体零件的车床夹具的加工误差分析工件在车床夹具上加工时，加工误差的大小受工件在夹具上的定位误差、夹具误差、夹具在主轴上的安装误差和加工方法误差的影响。如夹具图所示，阀体在夹具上加工时，尺寸的加工误差的影响因素如下所述：（1）定位误差由于C面既是工序基准，又是定位基准，基准不重合误差为零。工件在夹具上定位时，定位基准与限位基准是重合的，基准位移误差为零。因此，尺寸的定位误差等于零。（2）夹具误差夹具误差为限位基面与轴线间的距离误差，即夹具总图上尺寸的公差为0.02，以及限位基面相对安装基面C的平行度误差是0.01.（3）安装误差因为夹具和主轴是莫氏锥度配合，夹具的安装误差几乎可以忽略不计。（4）加工方法误差如车床主轴上安装夹具基准与主轴回转轴线间的误差、主轴的径向跳动、车床溜板进给方向与主轴轴线的平行度或垂直度等。它的大小取决于机床的制造精度、夹具的悬伸长度和离心力的大小等因素。一般取=/3=0.05/3=0.017mm阀体零件的车床夹具总加工误差是： 精度储备：故此方案可行。 结论阀体的加工工艺及夹具设计，主要是对阀体的加工