毕业设计（论文）-端盖注塑模具设计.doc

新乡学院本科毕业设计 目 录摘 要2ABSTRACT2第1章 序言2第2章 塑件基本信息22.1塑件的结构22.2塑件二维图22.3塑件三维图22.4塑件工艺性分析2第3章 模具计算23.1注射机的选用23.2模具设计有关计算23.2.1影响成型零件的工作尺寸的因素23.2.2型腔和型芯径向尺寸计算23.2.3有关机构的设计计算23.2.4加热、冷却系统计算2第4章 模具结构设计24.1塑件分型面设计24.2浇注系统设计24.2.1主流道设计24.2.2分流道设计24.2.3冷料穴设计24.2.4浇口设计24.3模具成型工作零件的结构设计24.3.1凹模结构设计24.3.2凸模结构设计24.4推出机构设计24.5侧向分型与抽芯机构设计24.6排溢系统设计24.7加热、冷却装置设计24.7.1加热装置设计24.7.2冷却装置设计24.8绘制模具装配图2第5章 注射机参数校核25.1最大注射量校核25.2锁模力校核25.3模具与注射机安装部分相关尺寸的校核25.3.1模具闭合高度校核25.3.2模具外形尺寸校核25.4开模行程校核2第6章 端盖压缩模设计26.1压缩成形原理及特点26.1.1压缩成形原理26.1.2压缩成形的特点26.2压缩成形工艺过程26.3压缩模结构组成26.4压缩模装配图2第7章 总 结2参考文献2致 谢2摘 要随着工业的发展，工业产品的品种和数量不断增加。换型不断加快，使模具的需要补断增加。而对模具的质量要求越来越高。模具技术在国民经济中的作用越来越显得更为重要。该设计从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的零件结构：浇注系统、模具成型部分的结构、侧抽机构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核都有详细的设计。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是端盖注射模和压缩模模具的设计，也就是设计一副注射模具来生产塑件产品，以实现自动化提高产量。关键字：端盖；注射模；压缩模；浇注系统，注射机ABSTRACT with the development of industry, increasing variety and quantity of industrial products. Accelerating change, increase in the mold need to pay off. Increasing quality requirements on the die. Mold technology playing an increasing role in the national economy has become even more important. The topics from the molding process, mold structure view, the die casting systems, die forming part of the structure, the side body, roof systems, cooling systems, injection molding machine selection and checking on parameters of a detailed design. By indicating that the stencil design process as a whole to achieve the processing technology for plastic parts required. Main task of design is according to topics of injection and compression moulds die design for end cover, which is designing a pair of injection mold for the production of plastic products, automate to increase production. Keywords: end cap；compression modulus；injection mold；runner system第1章 序言模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。直到 20 世纪 80 年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。近年，不仅国有模具企业有了很大展三资企业、乡镇（个体）模具企业的发展也相当迅速。虽然中国模具工业发展迅速，但与需求相比，显然供不应求，其主要缺口集中于精密、大型、复杂、长寿命模具领域。由于在模具精度、寿命、制造周期及生产能力等方面，中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具。中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。在注射成型的过程中模具起到了关键性作用。它对塑料制品的尺寸、精度和表面粗糙度起着重要的作用。本设计就是以塑料制品的尺寸、公差、结构形状以及塑料的物理性能、力学性能和工艺性能为依据来设计模具的过程。在本设计中进行了塑件工艺性分析、注塑机的选择、浇注系统的设计、成型零件的设计、脱模机构的设计、侧抽芯机构的设计及计算、导向和定位机构的设计、模架的选择、冷却系统的设计和计算等设计工作。在本次设计中，需要加工的工件有一个侧孔，采用了一个侧向分型和侧向抽芯机构。第2章 塑件基本信息该塑件是端盖产品，在工程应用当中主要起密封作用，除自身起密封作用，还与其他塑件一块起密封作用。2.1塑件的结构塑件制品的名称：端盖成型方法及设备：注塑成型，使用注射机设备而成塑料原材料：PC收缩率： s=0.5-0.8生产批量：中批量尺寸精度等级：MT32.2塑件二维图端盖塑件的二维工程图如图2-1所示。图2-1 端盖塑件的二维图2.3塑件三维图端盖塑件的三维工程图如图3-1所示。图2-2 端盖塑件的三维图2.4塑件工艺性分析2.4.1明确塑件设计要求如图2-1为端盖塑件二维工程图。根据塑料注射模结构与设计1知塑件的外形结构，表面质量要求较高，不允许有毛刺、飞边、凹陷、花纹、气泡等缺陷存在。2要求与其他零件装配后吻合，不允许出现凹凸不平的感觉，塑件壁厚最大为7mm,最小壁厚为3mm。2.4.2塑件材料分析塑件材料为PC，根据中国模具工程大典2知：塑件成形缩小，如果成行条件适当，塑件尺寸可控制在一定公差范围内；吸湿性极好，水敏感性好，加工前进行干燥处理，可避免出现银丝、气泡及强度下降等现象。由于粘度高、流动性稍差，对剪切作用不敏感，冷却速度快，塑件壁不易过厚，由此可知，塑件PC满足塑件的成形技术要求。2.4.3塑件结构工艺性分析（1）描述塑件的形状该产品是一个端盖，壳状，有阶梯孔、倒圆角、孔，壁厚不均。（2）典型结构分析产品有倒圆角，便于脱模，并且使产品美观（3）尺寸精度的确定外形尺寸：44mm、32mm、11mm。内形尺寸：25mm、2mm、3mm、5mm。脱模斜度：30。型腔内过渡圆角：R1。2.5生产批量中批量生产，应保证塑件质量的前提下，根据塑料成形工艺及模具简明手册3可知,尽量采用一模一腔和高速自动化生产。2.6特殊结构分析此次模具设计侧面有一个通槽，垂直于脱模方向，阻碍成型后塑件的脱出，因此需要侧向分型与抽芯机构成型。第3章 模具计算注塑模结构设计计算主要包括：注射机的选择模具型腔数目的确定模具工作零件的结构设计计算侧向分型与抽芯机构的设计计算冷却、加热系统的设计计算等内容，对注射模的设计奠定了基础。3.1注射机的选用3.1.1塑件结构因塑件侧面有凸台，须有一个方向侧向分型与抽芯机构成形，结构复杂，确定为型腔数目为一模一腔。3.1.2塑件的相关计算（1）浇注系统3的体积=15488mm3=15.488cm3（2）浇注系统的质量根据设计手册查得ABS的密度为=1.19cm3。= =1.1915.488=18.43g（3）最大投影3面积s=4425=110011cm2（4）第一次注射所需的总体积V= +=9.68+15.488mm3=25.163cm3（5）第一次注射所需的总质量M=+= 11.51+18.43=29.94g3.1.3初选注射机型号根据计算出的一次注射的总体积和总质量，结合塑件生产车间的注射机设备，考虑其外形尺寸，注塑时所需压力和设备等情况,初选注射机的型号为XS-ZY-125，根据模具制造手册4具体参数见表3-1所示。表3-1 XS-ZY-125螺杆式注塑机主要技术参数注射机最大注射量（cm3/g）125模具最大厚度(mm)300螺杆(柱塞)直径(mm)42模具最小厚度(mm)200注射压力（MPa）120拉杆间距(mmmm)280260注射行程（mm）115合模方式液压-机械注射方式螺杆式定模板定位孔直径(mm)100锁模力(kN)900喷嘴球半径(mm)12最大成型面积(cm2)320喷嘴孔直径(mm)4最大开合模行程(mm)300顶出形式两侧设顶有杆，机械顶出动、定模板基本尺寸4284583.2模具设计有关计算成型零部件工作尺寸是指凹模和型芯中直接用来构成塑件的尺寸。3.2.1影响成型零件的工作尺寸的因素（1）塑件的收缩波动塑件成型后的收缩率变化与塑件的品种、形状、尺寸、壁厚、成型工艺条件及模具结构等因素有关，所以确定模具的收缩率是很困难的，根据模具设计与制造简明手册5得，一般按平均收缩率来计算s=smax+smin （3-1）该材料为PC查阅资料或产品说明书得知其收缩率为0.5%-0.8%。带入式（3-1）s=(smax+smin)/2100%=(0.5+0.8)/2100%=0. 65（2）、模具成型零件的制造误差模具成型零件的制造误差精度直接影响塑件尺寸精度。一般成型零件工作尺寸的制造误差根据塑件公差而定根据实用注射模设计手册6具体关系如表3-2所示。表3-2 模具制造公差与塑件尺寸公差的比例关系塑件基本尺寸L/mm塑件基本尺寸L/mm0601/31/42503501/61/7601501/41/53505001/71/81502501/51/6500以上1/91/10由表2-1知，模具成型零件的表面粗糙度取Ra 0.80.2。(3)、模具成型零件的磨损模具成型零件的磨损主要来自于塑料熔体的冲刷、腐蚀、脱模时塑件与模具的摩擦及模具维修保养时的打磨抛光的等原因，其中脱模摩擦是主要因素。磨损量应根据塑件的产量、塑料的品种、模具的材料等因素来决定。对于中小型塑件，最大磨损量可取塑件公差的1/6。对于大型塑件应取小于塑件公差的1/6。综上所述，该模具的成型零件的最大磨损量可取塑件公差的1/6。（4）、模具安装配合误差模具导柱导套间的配合间隙，型腔、型芯与固定板的间隙，分型面及模板平面度等会引起塑件尺寸的变化，因此，模具的配合间隙误差应不影响模具成型零件的尺寸精度和位置精度。3.2.2型腔和型芯径向尺寸计算（1）、型腔尺寸计算型腔尺寸是成型塑件外形的模具尺寸，型腔在使用过程中因磨损会使尺寸逐渐增大，为使模具留有修模余量，根据模具设计师指南7在设计模具时，型腔尺寸尽量取下限尺寸，制造公差取上偏差。如图3-1（c）所示 (a)型芯尺寸（b）塑件尺寸（c）型腔尺寸图3-1 模具零件工作尺寸与塑件尺寸的关系型腔径向尺寸（由于径向尺寸磨损系数较大，其磨损系数取3/4）m=s0 +2 （3-2）其中，Lm模具型腔的径向公称尺寸； S塑件的平均收缩率； Ls塑件外形的径向公称尺寸； 塑件外形径向尺寸公差由式（3-2）得Lm=32.1330+0.025型腔深度方向尺寸（型腔深度方向尺寸磨损较小，其磨损系数取2/3）m=s0 +2 （3-3）式中，m凹模深度公称尺寸； s塑件突起部分的高度公称尺寸由式（3-3）得Hm=8.990+0.133（2）、型芯尺寸5计算型芯是成型塑件内形的模具零件，凸模在使用过程中因磨损会使尺寸逐渐减小，为使模具留有修模余量，在设计模具是，型腔尺寸尽量取上限尺寸，制造公差取下偏差。如图3-1（a）所示型芯径向尺寸 （3-4）其中，lm模具型腔的径向公称尺寸； s塑件的平均收缩率； ls塑件外形的径向公称尺寸； 塑件外形径向尺寸公差由式（2-4）得lm =25.24-0.0250（3）侧向抽芯5部分尺寸计算塑件的模具尺寸计算由公式（3-2）得lm=2.028-0.0050型腔壁厚、支撑板厚度的确定用来安装固定或支撑成型零部件均称为支撑部件，支撑部件组装在一起可以构成注射模的基本骨架。3.2.3有关机构的设计计算（1）、模具外形尺寸（长度、宽度、高度）注射模往注射机上安装时，应能顺利通过注射机拉杆之间的空间并固定在注射机的动、定模板上，根据塑料成形工艺与模具设计8可知，一般要求模具长边尺寸应小于拉杆之间的长间距L，短边尺寸应小于拉杆之间的短间距H，如图3-2所示。图3-2 模具外形尺寸与拉杆位置模具的闭合厚度位于注射机可安装模具的最大厚度与最小厚度之间，即 （3-5）式中，Hmin注射机允许的最小模具厚度 Hmax注射机允许的最大模具厚度 Hm模具的闭合厚度 由式（2-5）得295（2）、抽芯距离计算抽芯后侧向型芯应完全脱离塑件成型表面，并使塑件顺利脱出型腔。根据模具制造工艺9得抽芯距离计算公式s=s+k （3-6）式中，s侧向抽芯距离； s塑件上侧凹、侧孔的最大深度或侧向凸台的最高高度 k安全值，按抽芯距离和长短及抽芯机构选定，一般取5-10mm。 由塑件图形可知，3.5 k=8由（3-6）得 s=11.5mm （3）、脱模力6计算脱模力（抽芯力）的计算公式为 （3-7）式中，F脱模力A塑件型芯面积P塑件对型芯单位面积上的包紧力，取p=3Pa脱模斜度塑件对钢的摩擦因数，去=0.2代入（3-7）得 F=3267(N)3.2.4加热、冷却系统计算（1）、模具加热装置计算根据简明模具工实用技术手册10可知，模具加热装置计算采用经验公式P=mq （3-8）式中，P加热模具所需的总功率 m模具的质量 q单位面积模具加热所需要的功率7，见表3-3。表3-3 单位面积模具加热所需要的功率模具类型q（w/kg）电热棒加热电热圈加热大型（100kg）3560中型（40-100kg）3050小型（40kg）2540这套模具的总质量为30kg代入（2-7）的P=750（w）（2）、冷却系统计算没有特殊要求，冷却系统中水道距型腔的距离为12-15mm。第4章 模具结构设计端盖注塑模的结构设计主要包括：分型面选择浇注系统设计模具成型工作零件的结构设计侧向分型与抽芯机构的设计排溢系统的设计、推出机构的设计和加热、冷却系统等内容。4.1塑件分型面设计注射模中以取出的塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面称为分型面8。分型面是决定模具结构形式的重要因素。分型面的选择应遵循的原则：、分型面应选择在塑件外形的最大轮廓处；、分型面应使塑件留在动模上；、分型面应有利于保证塑件外观质量和精度要求；、分型面应有利于保证塑件精度；、分型面应有利于型腔排气；、分型面应有利于模具的制造；、分型面应有利于侧向抽芯。根据实用模具设计简明手册11，可以选择分型面设计,见图4-1所示。图4-1 分型面4.2浇注系统设计浇注系统10指注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。其中包括： 主流道、分流道、浇口、冷料穴等。 4.2.1主流道设计主流道是注射机喷嘴与型腔(单型腔模)或与分流道之间的进料通道。 主流道一般不直接开设在定模板上，而是制成单独的浇口套镶在定模板上。有塑料模具图册12常用的浇口套的结构形式、参数如图4-2所示。图(a)是浇口套带定位环的整体形式，一般用作小型模具;图(b)、(c)是浇口套与定位环的分离形式，由于结构灵活而被广泛使用。 图4-2浇口套结构（1）根据注射机查阅的有关尺寸： =26 ；取=4D=注射机定模板固定孔尺寸(mm)；d=注射机喷嘴孔径+(0.51 )(mm) ；取d=4.5mmR=注射机喷嘴半径+(12)(mm) ；取R=13mm（2）设计要点： 主流道长度应尽量短，一般为2040mm，以减少冷料回收量、压力损失和热损失。 流道应光洁，以确保让料流顺畅，并防止冷料脱模困难。 当主流道贯穿几块模板时，浇口套不应采用分段结构，以免塑料进入接缝内影响冷料脱模。 浇口套的长度和定模配合部分的厚度应一致，以防止模具闭合不严而造成溢料。在现实中，浇口套的结构尺寸已标准化。4.2.2分流道设计 分流道10是指主流道和浇口的连接部分。理想的分流道应该是在相同流量(相同的截面积)的前提下，流动阻力和热损失均为最小。为此，分流道设计应遵循的原则是： 比表面积(流道表面积与其体积之比)为最小。 分流道的形状有圆形、梯形、u型，此模具设计分流道为梯形。其中，上边取4mm，下边取6=mm,h=3mm,=。根据实用模具设计简明手册11如图4-3为分流道的截面图。图4-3 分流道的截面图流道长度尽量短，截面尽量小。分流道长度短，弯曲少，以便减少压力损失和热量损失，节约塑件的原材料和能耗。如图3-4为分流道长度尺寸。图4-4 分流道长度尺寸L1=610mm L2=36mm L3=610mm取L1=6mm L2=6mm L3=6mm分流道的表面粗糙度不能太低，为保证与分流道接触的外层塑料熔体迅速冷却，形成绝热层，只有内部熔体平稳流动，一般Ra=1.6。4.2.3冷料穴设计冷料穴的作用是容纳浇注系统中料流前锋的“冷料”，防止“冷料”注入型腔而影响成形塑件的质量。冷料穴位于主流道正对的动模板上，或处于分流道的末端，此模具采用底部带有推杆的冷料穴，开模时起拉凝料作用，推出时将凝料自动推出。根据新编简明塑料模具实用手册13冷料穴的设置，即沿料流方向做成延长流道，冷料穴的设置如图4-5所示。“”表示料流方向图4-5冷料穴的设置4.2.4浇口设计浇口亦称为进料口，是指浇注系统中连接分流道与型腔的熔体通道。其位置、尺寸、形状，直接关系到塑件的内在质量和外观质量，是浇注系统的关键部位。常见的浇口形式为直接浇口、中心浇口、侧浇口、轮辐式浇口、点浇口、潜伏式浇口。由于点浇口有以下几个优点：、对浇口位置限制较小，可自由选定。、在多点进料或多型腔模具中，容易实现均衡进料。、有利于薄壁、长流程和表面带精细花纹图案的塑件的成型，降低浇口附近的残余应力。、容易从塑件上自行拉断，几乎看不出浇口痕迹，容易实现脱模时的自动化。综上所述，可采用直浇口。4.3模具成型工作零件的结构设计4.3.1凹模结构设计因塑件是外观件，尺寸精度和外观要求高，凹模采用整体镶嵌式结构凹模镶块用P20材料。凹模型腔为长方形，方便加工，凹模镶块设计成长方形，用台阶固定。4.3.2凸模结构设计凸模采用整体镶拼式结构，凸模型芯采用P20材料，用螺钉固定。4.4推出机构设计推出机构是把注射成形后的塑件及浇注系统凝料从模具中脱出机构。推出机构设计的原则：、尽量设计在动模一侧。、保证塑件在推出过程中不发生变形和损坏。、保证良好的塑件外观。、结构可靠。推杆的固定形式包括配合与紧固，其中配合段长度视推杆直经的大小而定：当d5mm时，配合长度可取（2-3）d。推杆距离=凸模型芯沿脱模方向的最大尺寸+5=25+5=30mm。4.5侧向分型与抽芯机构设计塑件侧面有一个通槽，沿垂直于脱模方向，阻碍了成形塑件的脱出，因此需要侧向分型与抽芯机构成形。根据型腔模具设计与制造14,由于塑件外表面不允许有镶拼痕迹，侧向分型与抽芯机构需要设置在定模上。4.5.1抽芯距离有前面计算的mm。4.5.2导柱倾斜角因抽芯力和抽芯距离都不大，选取=4.5.3斜导柱直经斜导柱直经取决于抽芯力及倾斜角的大小，可按照有关公式进行计算，也可查阅相关设计手册的推荐数值，此端盖设计经验估算，取斜导柱直径d=20mm。4.5.4斜导柱长度根据定模板座、脱水板、凹模固定板厚度，可得到斜导柱台肩高度为15mm，在三块板内的长度为69mm，斜导柱头部采用半球式，R=10mm。根据抽芯距离为11.5mm，倾斜角=，由三角函数可计算出斜导柱工作工作段长度11.5/=5.14mm根据三角函数关系 （ 4-1）其中，L斜导柱总长度 斜导柱倾斜角 d2斜导柱固定部分大端直径 d斜导柱工作部分直经 h斜导柱固定板厚度 s侧向抽芯距离代入数据的L=85mm4.5.5滑块设计侧滑块与侧向抽芯采用组合式结构，动销钉定位。侧滑块在凹模固定板采用T形导滑方式，为提高侧滑块的导向精度，装配时可对导滑槽进行与侧滑块实际导滑尺寸配合的装配方法。根据塑料注射成型模具的设计与制造15知，侧滑块采用钢球弹簧限位装置，如图4-6所示。图4-6 钢球弹簧限位装置侧滑块主要尺寸见表4-1所示。表4-1 滑块的主要尺寸4.5.6锁紧装置设计锁紧装置采用锁紧块，其中锁紧块的锁紧角又与滑块的锁紧角相同 （ 4-2）锁紧面角度为4.6排溢系统设计端盖模具设计交口系统采用点胶口浇注系统，使料流畅，结合凸模型芯与推管的配合间隙、侧向抽芯与凹模镶块的配合，分型面均可起到排除型腔内气体的作用，不必专门设计排溢系统，根据试模情况，有必要再添加。4.7加热、冷却装置设计4.7.1加热装置设计塑件成型工艺过程中，模具温度会直接影响到塑料的充模、塑件的定型、成型周期和塑件质量。模温过低，熔体流动性差，塑件成型性能差，塑件轮廓不清晰，表面产生明显的银丝、云丝，甚至充不满型腔或形成熔接痕，塑件表面不光滑，缺陷多，机械强度降低。模具温度过高，成型收缩率大，脱模后塑件变形大，并且易造成溢料和粘模。模具温度不均匀，型芯和型腔温度过大，塑件收缩不均匀，导致塑件翘曲变形，影响塑件的形状及尺寸精度。因此，为保证塑件质量，模温必须适当、稳定、均匀。4.7.2冷却装置设计（1）冷却介质：水、压缩空气、冷冻水、油 （2）常用冷却系统的结构类型：直流式、循环式、螺旋式、喷流式、隔板式、间接冷却（3）冷却回路的设计原则：、模具结构允许，冷却孔应尽量大、多，使冷却更均匀；、冷却水孔相对位置尺寸确定；、冷却水出入口温差尽量小；、浇口附近与壁厚处加强冷却；、冷却孔要避开塑件的熔接痕部位；、定模与动模要分别冷却，保证冷却平衡；、冷却通道通过接缝处应密封，以免漏水。 （3）常见的冷却系统的结构有：、浅型腔扁平塑件的冷却系统、中等深度塑件的冷却系统、深型腔塑件的冷却系统。本次设计中采用浅型腔扁平四件的冷却系统，在使用直接浇口时，采用动、定模两侧与型腔等距离钻孔的形式设置冷却水道。4.8绘制模具装配图根据实际的设计结构，模具的装配图如图4-7所示。1动模板座 2动模板 3凹模固定板 4下凹模5压块 6弹簧 7侧滑块 8上模板座9斜导柱 10浇口套 11主流道 12螺钉13冷却水道 14推杆 15顶杆固定板 16斜面螺钉17 定位销 18推板 19螺钉图 4-7 端盖注射模装配图第5章 注射机参数校核本章主要对注射机的参数进行了校核，其中有最大注射量和脱模力的校核及模具安装尺寸的校核，当这几项均满足要求时，模具才能正常使用。5.1最大注射量校核通常，注射机一次的实际注射量应小于等于注射机最大注射量的80%。注射该塑件时，注射机一次的实际注射量为21.168（cm3）选择的注射机最大注射量为125（cm3），满足所以选用的注射机满足一次注射的要求。5.2锁模力校核当高压塑料熔体充满模具型腔时，会产生使模具分型面张开的力，这个力的大小等于塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和乘以型腔的压力，它应该小于注射机的额定锁模力，才能保证在注射时不发生溢料现象，即FZ=PnA+A1Fz选用的注射机满足锁模要求，注射时分型面不会溢料。5.3模具与注射机安装部分相关尺寸的校核5.3.1模具闭合高度校核模具实际高度Hm=295mm注射机最小装模高度Hmin=200mm注射机最大装模高度Hmax=300mm即满足Hmin+55所以本模具满足注射机装配高度要求5.3.2模具外形尺寸校核模具外形尺寸260mm260mmXS-ZY-125注射机拉杆间距：280mm260mm即模具外形尺寸260mm260mm注射机拉杆间距：280mm260mm故模具能装入注射机模板并固定。5.4开模行程校核本模具为单分型面点浇口注射模，所需开模距离为16.8+80+2+9.2=108mm模板行程为300mm，即模板行程大于单分型面所需开模行程，故满足推出要求。第6章 端盖压缩模设计本章主要介绍了压缩模的成形原理及特点，使我们对压缩模的结构有了进一步的认识，对于压缩模的进一步学习奠定了基础。6.1压缩成形原理及特点压缩成形10又称压塑成形、压制成形等，是将粉状或松散粒状的固态塑料直接加入到模具中，通过加热、加压的方法使它们逐渐软化熔融，然后根据模腔形状成形、经固化成为塑件，主要用于成形热固性塑料。与注射模相比，压缩模没有浇注系统，使用的设备和模具比较简单，主要用于日用电器、电信仪表等热固性塑件的成形。6.1.1压缩成形原理压缩成形原理如图所示，成形时，先将粉状、粒状、碎屑状或纤维状的热固性塑料原料直接加入敞开的模具加料室中；然后合模加热，使塑件融化，在合模压力的作用下，熔融塑料充满型腔各处；这时，型腔中的塑料产生化学交联反应，使熔融塑料逐步转化为不融的硬化定型的塑件，然后脱模将塑件从模具中取出。6.1.2压缩成形的特点（1）压缩成形的优点可以使用普通的压力机进行生产，因压缩模没有浇注系统，所以模具结构比较简单。塑件内取向组织少，取向程度低，性能比较均匀。成形收缩率小。可以生产一些带碎屑状、片状或长纤维状填充剂、流动性很差且难以用注射方式成形的塑件和面积很大、厚度很小的大型扁塑件。（2）压缩成形的缺点形成周期长、劳动强度大、生产环境差、生产操作多用于手工而不易实现自动化。塑件经常带有溢料飞边，高度方向尺寸精度不易控制。模具易磨损，使用寿命较短。6.2压缩成形工艺过程6.2.1成形前准备（1）预热与干燥（2）预压6.2.2压缩成形过程（1）加料（2）闭模（3）排气（4）固化（5）脱模6.2.3压后处理（1）模具的清理（2）塑件后的处理6.3压缩模结构组成压缩模结构11可分为七大部分（1）成形零件。成形零件是直接成形塑件的零件，加料时与加料室一起起装料的作用。（2）加料室。凹模的上半部，为凹模截面尺寸扩大的部分。由于塑料与塑件相比具有较大的比容，塑件成形前单靠型腔往往无法容纳全部原料，因此一般需要在型腔之上设有一段加料室（3）导向机构。布置在模具周边的导柱和导套组成导向机构，它的作用是保证上模和下模两大部分或模具内部其他零件之间精准配合。（4）侧向分型与抽芯机构。当压缩塑件带有侧孔或侧向凹凸时，模具必须设有各种侧向分型与抽芯机构，塑件方能脱出。（5）推出机构。压缩模中一般都需要设置推出机构，其作用了是把塑件推出模腔。（6）加热系统。在压缩热固性塑料时，模具温度必须高于塑料的交联温度，因此模具必须加热。（7）支撑零部件。压缩模中各种支撑板、固定板及其上下模座等均称为支撑零部件。它的作用是固定和支撑模具中各种零部件，并且将压力机的力能传递给成形零部件和成形物料。6.4压缩模装配图根据实际模具结构，压缩模结构如图6-1所示。1导柱 2加热板 3上凹模 4凹模 5型芯 6下凸模 7导套 8加热板 9顶杆 10螺钉11垫块 12底版 13垫板 14拉杆 15顶杆固定板16侧抽芯 17凹模固定板 18承压快 19六角螺钉20凸模固定板 21上模板座 图6-1 端盖压缩模具装配图第7章 总 结针对端盖的具体结构，通过这次毕业设计，我主要完成了一下工作。1）、在注塑模具的结构设计方面，我主要对注射模的分型面选择浇注系统设计模具成型工作零件的结构设计侧向分型与抽芯机构的设计排溢系统的设计、推出机构的设计和加热、冷却系统等结构进行了详细的设计分析。2）、在工艺计算方面，我主要注射机的选择模具型腔数目的确定模具工作零件的结构设计计算侧向分型与抽芯机构的设计计算冷却、加热系统的设计计算。3）、在压缩模的设计阶段，我主要多压缩模的成型原理、特点及组成结构进行了分析。4）、在强度校核方面，我主要对注射机参数进行了校核，其中包括最大注射量的校核、锁模力的校核、模具闭合高度和模具外形尺寸校核和开模形成的校核。当然，在此次