cl3001电线工艺规程.doc

工 艺 说 明名称束 丝 工 艺编号Q/CL3001-2005-01图号1 生产前准备工作1.1 明确当天当班的生产任务，包括规格技术要求等。1.2 准备好生产用工具、量具、盘具等辅助设备。1.3 根据生产不同规格，不同绞向与节距、进行齿轮变换。1.4 检查车内收线盘是否上好。1.5 逐盘检查单丝是否符合规定工艺要求。2 操作要求2.1 将每个符合质量要求的铜单丝盘装在束丝机台放线架上。2.2 将每个线盘上引出来的单丝分别穿入分线板（注意线必须均分）和线模，按顺序穿入车内，经过筒体的导管导轮，经定速轮及排线架，最后固定在收线盘上。2.3 成束线穿到收线盘后用手转动几圈，观察绞制情况，在确保质量的情况下，关闭防护罩后再开车。2.4 如遇断头。自动停车后焊接或扭接在单丝断头处才能继续开车。3 生产中质量控制3.1 生产前半成品检查3.1.1 用刻度为0.001mm的0-25mm微米千分尺逐盘检查单线直径，防止搞错规格。3.1.2 检查单线盘表面是否有排线不好等质量问题。3.2 中间控制和成品检查3.2.1 认真做好巡检工作，发现质量问题及时停车处理。3.2.2 每盘落盘后必须数根数和节距，根数和节距长度应符合工艺要求。3.2.3 检查成品束线有否排线不好、翘线等缺陷。4 安全注意事项4.1 机台操作工，应预先经过安全教育，熟悉操作要求及机器性能。才能上岗生产。4.2 在换盘或焊接、扭接时，首先应关闭机器，等换盘或焊接、扭接结束时，才能继续开车生产。4.3 机器运转时，禁止对机器任何部位进行修理，并不准在传动部位做任何清洁工作。4.4 当机器有故障影响产品质量时，必须立即停止，并通知电工或钳工进行修理。4.5 当调换规格和变换齿轮时，应注意螺丝必须旋紧。4.6 生产时严禁开无人车，防止事故发生。拟制审核批准更改标记更改单号签名日期文件控制日期第1页共3页工 艺 说 明名称束 丝 工 艺编号Q/CL3001-2005-01图号5 不合格品产生原因及解决办法见表1序号不合格品形式原因分析防止及解决办法1翘丝a. 焊接不好b. 扭接太长，不牢a. 认真焊接b. 认真扭接2断丝a. 放线张力控制不好b. 退火铜线不太软调整好放线张力选用符合要求的铜线。3排线不好排线装置太紧、太松、排线失灵修理或更换4搞错规格未进行自检、巡检认真做好自检、巡检5节距不符搭牙搞错按工艺规定搭牙6缺根a. 断线后，没有扭接b. 断线后逃头a. 必须扭接牢固b. 认真找出断头处6 交接班注意事项6.1 交班时，应提前10分钟进入工作岗位。班长或车间主任根据下达的生产任务，及时了解到质量、设备情况，把生产任务分配给各机台人员。6.2 交班时，应将本班的生产质量、生产规格、完成的产量数及余下的各半制品铜线等情况告知下一班。交清设备运转、电气控制情况。6.3 交班前，打扫好机台周围的卫生工作，并擦好机器。6.4 如遇无人接班时，应切断开电源，关好门窗，经检查确实安全时，才能离开工作工作岗位。7 技术要求7.1 束线用铜单线技术要求7.1.1 铜单线表面光洁，应无严重氧化变色，铜单线盘表面排线不好等缺陷，也不得有与良好工业产品不相称的其他缺陷。7.1.2 铜单线标称直径的偏差符合表2规定。标称直径偏差mm0.026-0.1250.0030.126-0.4000.0047.1.3 铜单线垂直于轴线的同一截面上测得的最大和最小值之差（F值）应不超过标称直径偏差的绝对值。7.2 中间控制技术要求7.2.1 换盘时，应检查单线直径是否符合要求，根数是否符合要求。7.2.2 当断线或换单线盘时，扭接或焊接要认真细致，同一截面上不允许有一个以上接点。两接点的最小距离必须不小于300毫米，单线0.20毫米及以下允许扭接，单线0.20毫米以上必须焊接，注意接点处不能突出较大的疙瘩。拟制审核批准更改标记更改单号签名日期文件控制日期第2页共3页工 艺 说 明名称束 丝 工 艺编号Q/CL3001-2005-01图号7.2.3 束丝时，最后一层应与收线盘侧板边缘保持适当的距离，不宜束丝过满，以免使束线表面擦伤。7.3 成品束丝技术要求7.3.1 束丝盘满后，应由操作工按工序检验卡检查其外观、根数、单线直径、绞向、束丝节距是否符合要求。束丝节距测量以退扭法，即退十个节距长度进行测量。测得数据除以10得出的数据就是束丝节距实测值。7.3.2 自检后应及时挂上标签。包括工号、规格、制造日期。然后堆放整齐，以免盘与盘相撞，使表面擦伤。同时作好检验状态标识。注：1）0.5、0.75、1.0、1.5mm导体中单线最大允许直径为0.21mm2) 根数/单线直径，允许按客户订货要求变动，但应符合标称截面。拟制审核批准更改标记更改单号签名日期文件控制日期第3页共3页工 艺 说 明名称束丝工序检验卡编号Q/CL3001-2005-02图号1 适用范围本束线工序检验卡适用于本公司束丝工序全部产品的检验。2 操作工自检项目、检验方法及要求。2.1 外观、根数、绞向2.1.1 要求：束线外观应光洁，排列应紧密整齐，不应有喇叭形等不良排线缺陷。根数、绞向应符合束线工艺卡规定。2.1.2 检验方法：外观、根数、绞向用目测和读数检查。2.2 铜单线直径2.2.1 要求：束线用铜单线直径应符合束线工艺卡规定。2.2.2 检验方法：铜单线直径用0-25mm、刻度为0.001mm的微米千分尺测量。2.3 节距2.3.1 要求：束线节距应符合束线工艺卡的规定。2.3.2 检验方法：节距测量用0-250mm、刻度为1.0mm的钢直尺测量，用退扭法测量10个节距长度后，计算出单节距。2.4 自检状态标识操作工自检后应及时挂上标签，自检合格的挂上合格标签，请填写工号、规格、制造日期，然后按规定区域堆放整齐。自检不合格的挂上不合格标签，填写、规格、制造日期、及不合格原因，然后按规定区域堆放整齐。为了易于辩别，应同时作好检验状态标识。3 检验员检验项目、检验方法及要求。3.1 外观、根数、绞向3.1.1 要求：束线外观应光洁，排列应紧密整齐，不应有喇叭形等不良排线缺陷。根数、绞向应符合束线工艺卡规定。3.1.2 检验方法：外观、根数、绞向用目测和读数检查。3.2 铜单线直径3.2.1 要求：束线用铜单线直径应符合束线工艺卡规定。3.2.2 检验方法：铜单线直径用0-25毫米、刻度为0.001毫米的微米千分尺测量。3.3 节距3.3.1 要求：束线节距应符合束线工艺卡的规定。3.3.2 检验方法：节距测量用0-250毫米、刻度为1.0毫米的钢直尺测量，用退扭法测量10个节距长度后，计算出单节距拟制审核批准更改标记更改单号签名日期文件控制日期第1页共2页工 艺 说 明名称束丝工序检验卡编号Q/CL3001-2005-02图号3.4 自检状态标识检查3.4.1 要求：每盘成品束线都应挂自检状态标识，自检合格或不合格都应挂有标签，并填有工号、规格、制造日期。不合格标签还应有不合格原因，堆放区域正确、状态标识明确。3.4.2 检验方法：目测法检验3.5 导体电阻3.5.1 要求：束线导体电阻应符合束线工艺卡要求。4 检验规则4.1 检测频率或检测数量见表14.2 抽检时样品全部合格，则该批产品为合格，抽检时如有不合格品，应剔除不合格品后再进行复检。在复检时应抽检双倍数量。复检合格，则该批产品为合格；复检不合格，应对该批产品进行全检，合格为合格品，不合格为不合格品。表1 人员及检验规则检验项目操作工自检检验员巡检检验员抽检检 测 频 率 或 检 测 数 量外观、根数、绞向落盘后，逐盘检查，全检每班抽查不少于3次每班以同一台机生产的同一规格为一个批次，按10%抽样，最少不少于3盘，批量较大时，不多于10盘。外观、单线直径上放线架前逐盘检查，全检节距调换规格时，应检查，符合要求后，方可进行批量生产自检状态标识自检后，每盘都应挂上拟制审核批准更改标记更改单号签名日期文件控制日期第1页共2页工 艺 说 明名称挤塑机工艺编号Q/CL3001-2005-03图号1 适用范围适用于挤包PVC绝缘、PVC护套的所有挤塑机的工艺。2 生产前准备工作2.1 操作工应按规定提前10分钟进入车间。明确生产任务。（包括产品、任务、数量和特殊要求等）。2.2 准备好生产时需要用的工具、工装、工位器具、量具等一切辅助工具。2.3 检查机器各部件是否完好，机器运转是否正常。2.4 对机器排线丝杆，各润滑点应加适量的润滑油。2.5 准备好符合质量要求的原辅材料。（根据生产任务要求，选用不同等级、颜色PVC塑料）。2.6 选取适当的模具，安装在挤塑机上。并根据规定选取过滤网（一般选用40-80目）。2.7 上好符合质量要求的半成品线，系好牵引线。3 操作要求3.1 机身前温度接近工艺控制要求时，方可开车。开始开车时，把少量的料加入料斗内，待塑料慢慢挤出机头，并且具有一定的塑性，安放过虑网。装上合适的模具。3.2 在挤出塑化较好时，开始调偏芯度。偏芯按出料偏转方向进行调节。在挤出塑料管状时，看哪面厚就紧那面的螺丝（指挤管式），挤压式则相反。待塑料管四周均匀后，再穿线芯。把它绕到收线牵引装置上，机身温度达到工艺控制要求时，开快螺杆转速，并开动收线牵引。（开启冷却水，绝缘线芯，绝缘电线根据工艺卡要求进行火花试验。绝缘电线、护套电线、电缆表面进行印字），电线电缆经牵引轮、排线架绕到收线盘上，或装入塑料筒或装入箩筐内。3.3 用千分尺或游标卡尺测量电线外径（按电线外径工艺卡规定控制），并对螺杆、牵引速度进行适当调节。在正常情况下，应再检查一次偏芯情况。4 生产中质量控制4.1 电线应挤包结实，光滑平整，表面无粒子，断面无气孔，无严重粗细，无严重绞距形。4.2 生产中每到一个头子要检查偏芯情况，测量外径尺寸。4.3 电线电缆表面印字，字迹必须清晰。4.4 经常注意冷却水，绝缘料供应情况。防止因断水、断料影响产品质量。4.5 换颜色要清洁，不允许同一根线上有二种颜色出现（黄/绿双色线除外）。4.6 排线要整齐，满盘线缆离侧板边缘要有适当余地。4.7 每盘电线落盘后或每塑料桶电线盛满后，应挂上标签、注明工号、规格、型号、生产日期。并作好状态标识，然后才能交检转入下道工序。拟制审核批准更改标记更改单号签名日期文件控制日期第1页共4页工 艺 说 明名称挤塑机工艺编号Q/CL3001-2005-03图号5 安全注意事项5.1 挤塑机操作工应经过安全教育，熟悉机器性能以及本工艺要求，才能上岗生产。5.2 机身温度不接近工艺控制温度，不准开车。5.3 设备启动时，要通知周围任何人，离开任何移动部位。5.4 机器运转时，禁止对机器进行任何修理。不能在转动部位做清洁工作。5.5 发现机器突然失灵或发生故障时，应立即切断电源。随即通知电工进行维修。5.6 停车穿头或裸线进入火花机电压箱。应关闭火花电压机电源，以免发生事故。5.7 保持车间道路畅通，成品、半成品、线盘应按指定地点堆放整齐。6 不合格产品产生原因及解决办法见表1废、次品形式原因分析防止及解决办法1 外径精细不均匀a. 模具太小b. 收放线张力不匀a. 调整模套b. 调整收入线张力2 外径小、厚度薄a. 牵引速度太快b. 螺杆转速慢c. 模套太小a. 减慢牵引速度b. 加快螺杆速度c. 模套增大3 偏芯a. 模芯孔径太大b. 模头螺丝松动c. 垃圾塞住模套口a. 减小模芯孔径b. 旋紧模头螺丝c. 勤拆机头4 电线表面有焦路或焦料子a. 机头温度太高b. 机头中焦粒未清除a. 降低机头温度b. 拆机头5 表面有小粒子、断面有气孔a. 料中有杂质b. 机身温度过高c. 料、导体受潮a. 使用合格料b. 降低机身温度c. 生产前烘干6 表面不平整、料易脱节a. 机温太低b. 裸线有油或水a. 提高温度b. 设法烘干电线表面有严重绞距形模套太小适当增大模套拟制审核批准更改标记更改单号签名日期文件控制日期第2页共4页工 艺 说 明名称挤塑机工艺编号Q/CL3001-2005-03图号交接班注意事项7.1 接班时操作工应提前分钟进入车间，及时了解质量、生产设备情况。班长根据下达的任务，逐一分配给挤塑机操作人员。7.2 交班时应将本班的生产规格、电气温度控制等情况，填写好生产记录。7.3 下班前要做本机台周围地工作，把生产工具整理好，废丝、废料堆放好，做到井井有条。7.4 如遇无人接班时，应关闭好各种电源、门窗，才能下班。工艺卡、温度控制、工艺参数要求8.1 型挤塑机主要挤包绝缘线芯和绝缘电线。8.1.1 挤包的绝缘厚度及电线外径应符合工艺卡规定。注：a:最小外径为计算外径，作为生产时参考的工艺参数，考核依据主要为：(1) 绝缘厚度的平均值应不小于规定的标称值，其最薄点的厚度应不小于标称值的90%-0.1mm。8.1.2 45型挤塑机绝缘挤出温度控制工艺参数，配模尺寸要求见表3。表3部位温度控制配模尺寸计算PVC、70机身后16015模芯孔径：导体直径+（0.1-0.25mm）模套孔径：导体直径+（2*绝缘厚度）+0.05mm-0.15mm中16515前17015机头17515口模17515拟制审核批准更改标记更改单号签名日期文件控制日期第3页共4页工 艺 说 明名称挤塑机工艺编号Q/CL3001-2005-03图号8.1.3 绝缘线芯，绝缘电线的火花试验电压按“火花电压机工艺”规定要求。8.2 65型挤塑机主要挤包护套。8.2.1 挤包的护套厚度及电线、电缆外径尺寸应符合工艺卡规定。(2) 护套厚度的平均值应不小于规定的标称值，其最薄点的厚度应不小于标称值的85%-0.1mm。8.2.2 65型挤塑机温度控制工艺参数见表5表5部位温度控制PVC70机身后170中172前175机头165口模1658.2.3 挤包电线、电缆配模尺寸计算方法：圆形电线配模尺寸计算方法：模芯：成缆外径+0.10.25模套：（成缆外径+2护套厚度）拟制审核批准更改标记更改单号签名日期文件控制日期第4页共4页工 艺 说 明名称挤塑工艺检验卡编号Q/CL3001-2005-04图号1 适用范围适用于挤塑工序生产的电线、电缆。2 操作工自检项目要求及方法（包括半成品及成品）2.1 导体结构、表面质量2.1.1 要求：导体结构、根数应符合工艺规定，表面光洁，不应有翘线、氧化、油污等缺陷。2.1.2 检验方法：导体结构、根数用读数检查，表面质量用目测检查。2 绝缘外径及偏芯度2.2.1 要求：绝缘外径应符合工艺卡要求，应无明显偏芯缺陷。2.2.2 检验方法：生产中每到一个头子检查。用0-25mm、刻度为0.01mm的外径千分尺测量绝缘外径。用目测法认真地检查偏芯情况。2.3 绝缘电线表面质量2.3.1 要求：绝缘应挤包结实、光滑圆整、色泽均匀、表面无粒子、断面无气孔、无严重粗细等缺陷。2.3.2 检验方法：用目测法认真仔细地检查。2.4 护套外形尺寸及偏芯2.4.1 要求：护套外形尺寸应符合工艺卡要求，应无明显偏芯缺陷。2.4.2 检验方法：生产中每到一个头子要检查。用0-25mm、刻度为0.01mm的外径千分尺测量绝缘外径。用目测法认真地检查偏芯情况。2.5 护套表面质量2.5.1 要求：护套应挤包结实、光滑圆整、色泽均匀、表面无粒子、断面无气孔、无严重粗细、无严重绞距形等缺陷。2.5.2 检验方法：用目测法认真仔细地检查。2.6 印字2.6.1 要求：电线电缆表面印字、字迹必须清晰可辩。2.6.2 检验方法：用目测法认真仔细地检查。3 检验员检验项目要求及方法（包括半成品及成品）检验员除按2.1-2.6检验外，还应检验以下项目：3.1 铜单线.直径3.1.1 要求：铜单线直径应符合工艺要求。3.1.2 检验方法：用0-25mm、刻度为0.001mm的微米外径千分尺测量铜单线直径。3.2 印字耐擦3.2.1 要求：印字应清晰牢固，经过耐擦试验后字迹仍清晰可辩。3.2.2 检验方法：用一团浸水脱脂棉或一块棉布轻轻擦拭10次，目测检查。3.3 绝缘厚度、护套厚度拟制审核批准更改标记更改单号签名日期文件控制日期第1页共2页工 艺 说 明名称挤塑工艺检验卡编号Q/CL3001-2005-04图号3.3.1 要求：绝缘厚度、护套厚度应符合工艺卡要求。3.3.2 检验方法：目测，必要时将绝缘及护套切成薄片，放入测量显微镜测量。3.4 电压试验3.4.1 要求成品电缆应经规定电压试验无击穿现象。3.4.2 检验方法：试验按确认检验要求进行。3.5 导体电阻3.5.1 要求：导体电阻应符合规定要求。3.5.2 检验方法：试验按按确认检验要求进行。4 检验规则4.1 抽样批量规定为每批0.3公里。4.2 样品经检验有不合格项，应抽取双倍数量，应不合格进行复验，如仍不合格，应就不合格项进行100%检验。拟制审核批准更改标记更改单号签名日期文件控制日期第2页共2页工 艺 说 明名称成 缆 工 艺编号Q/CL3001-2005-05图号1、 生产前准备1.1 明确生产任务，领好各规格的绝缘线芯。1.2 按工艺卡要求变换节距。1.3 消除成缆机周围的障碍物。2、 操作要求2.1 操作工必须熟悉各种规格的绝缘线芯外径，结构尺寸。2.2 操作时排线必须平整均匀。而且保持一定的张力，防止线芯在成缆机上松散而搞乱、吊断。2.3 将2种、3种等不同颜色的线盘分别装在成缆机上，收线盘装入收线位置的轴上。2.4 将成缆的线芯拼拢穿过成缆机轴孔上。2.5 成缆时，应先检查成缆节距无误后，才能正式开机生产。2.6 成缆接头应把绝缘剥去后，导体剪掉一半绕紧，接头处不能大于成缆外径。并在接头处作好标记。3、 质量控制3.1 成缆后的线芯不能出现倍股现象。3.2 成缆节距应均匀一致，并符合工艺卡规定。3.3 收线盘排线整齐、平整。3.4 成缆时，最后一层应与收线盘侧板边缘保持适当的距离，不宜成缆过满，以免使成缆线表面擦伤。3.5 成缆分色规定。3.5.1 二芯（棕色、浅兰色）3.5.2 三芯（ 棕色、浅兰色、黄/绿双色）3.5.3四芯（棕色、浅兰色、黄/绿双色 黑色）3.5.4五芯（棕色、浅兰色、黑色、黄/绿双色、黑色、）4、 安全注意事项4.1 操作工必须受过专门技术培训教育，合格上岗。4.2 开车前必须检查机器的安全装置，笼罩是否牢固。4.3 上、下盘必须把转盘妥善固定后操作。4.4 机器运转时禁止注油，清洗或修理机台上、下盘。4.5 禁把工具或其它东西放在机器上。4.6 机器开动时禁止靠在机器或安全装置上，禁止在机器的上方传递任何物件。4.7 当发生故障时，应立即停车并通知车间主任处理。拟制审核批准更改标记更改单号签名日期文件控制日期第1页共2页工 艺 说 明名称成 缆 工 艺编号Q/CL3001-2005-05图号4.8 工作结束或中途停车时，应立即切断电源。5、 产生废品的原因及解决方法见表1表1种类原因分析解决方法成缆线上有划伤在收线盘边上划伤收线盘装线不能超过盘侧极绞线节距不符合无级换节距没有调节好按工艺要求通过无级变换、重新调节节距收线盘排线高低不均1、排线丝杆无润滑油2、丝杆磨损大1、及时加油2、机修工维修6、 成缆机工艺卡6.1 技术要求1） 绞合节距应符合工艺卡的规定。2） 成缆线绞合方向为右向。3） 成缆间隙允许用天然或合成纤维填充圆整，或者在缆芯上包带，或者用护套料挤满成缆间隙填充。4） 成缆线芯分色应明显。5） 短头长度成缆应大于20米。 拟制审核批准更改标记更改单号签名日期文件控制日期第2页共2页工 艺 说 明名称成缆工序检验卡编号Q/CL3001-2005-06图号1、适用范围本工序检验卡适用于对PVC电线电缆绞合成缆的自检和巡检。2、操作人员自检项目要求及方法2.1.1 要求：成缆线芯分色应符合工艺要求，分色鲜明，色泽均匀。2.1.2 检验方法：用目测法认真仔细地检查。2.2 成缆节距、绞向2.2.1 要求：成缆节距和绞向应符合工艺卡规定。2.2.2 检验方法：用1米卷尺测量节距长度，目测检查绞向、节距长度，每盘落盘后都应检查。2.3 收线盘排线质量2.3.1 要求：收线盘应排线整齐、平整。2.3.2 检验方法：用目测法认真仔细地检查。2.4 成缆线外观质量2.4.1 要求：成缆线表面不得有明显的划伤痕迹。2.4.2 检验方法：用目测法认真仔细地检查。2.5 成缆线标签每盘落盘后经过自检的成缆线盘都应标上标签，写上工号、规格、其日。并作好检查状态标识，并堆放整齐，以免相互碰伤。拟制审核批准更改标记更改单号签名日期文件控制日期第1页共1页工 艺 说 明名称火花测试机工艺编号Q/CL3001-2005-07图号1、设备规范火花测试机是用来检验电线电缆的绝缘线芯绝缘程度好坏的专用测试机器。2、火花测试机技术数据额定电流：AC220+10%，频率50HZ检测最大电压：20KV电极长度：A：800毫米；B：400毫米电极箱外形尺寸：40012001250；B：300340820电压波形：自整流3、火花试验电压规定：1） H05VV-F型电线见表1。表1绝缘标称厚度 mm试验电压（有效值） KV0.250.540.51.06 4、检验要求4.1 挤包绝缘线芯经过冷却水冷却后，直接100%通过火花测试机测试，试验电压应符合表1的规定。4.2 绝缘线芯在进入火花测试机之前，应用适当的方法，除去绝缘表面的水分，以防止试验过程中产生闪络。4.3 每班测试前应检查火花测试机的电极灵敏度无误后再开车试验，每班下班前再检查火花测试机的电极灵敏度无误后再下班，每天不得少于二次。5、操作要求5.1 火花测试机设备和收放线装置均应可靠接地，确保安全。5.2 根据型号、绝缘厚度，按表1中的试验电压，把调压变压器的指针调到规定值。5.3 把被测试的绝缘线芯的导体妥善接地后再开车进行测试。5.4 当火花测试机停车短路说明被试品已被击穿，应找出击穿点进行剔除处理，并记录击穿次数、击穿点的数量。6、结束工作6.1 工作结束后，首先将电源关掉。把周围的环境卫生打扫干净。6.2 把合格品和不合格品严格区分开来。拟制审核批准更改标记更改单号签名日期文件控制日期第1页共1页工 艺 说 明名称成品检验、成圈（或落料）工艺编号Q/CL3001-2005-08图号1、适用范围本工艺适用于聚氯乙烯电线、电缆成品检验和成圈（或落料）工序。2、成圈（或落料）前操作工人自检项目要求及方法2.1 外观质量、标志2.1.1 要求：电线电缆表面应光洁平整、色泽均匀，应无擦伤、压扁、毛线等。2.1.2 检验方法：用目测法100%认真仔细地检查，并剪去成缆接头处和明显不符合要求处。2.2 标志22.1 要求：电线电缆上标志应正确，字迹清晰，容易辨认。2.2.2 检验方法：用目测法100%认真仔细地检查，并剪去明显不符合要求处。2.3 偏芯度、断面气孔、导电线芯根数检查。2.3.1 要求：端面应无明显偏芯、气孔等缺陷。导电线根数应符合工艺规定。3.3.2 检验方法：用目测法100%认真仔细地检查每个端头，在端头取40mm左右长度电线、电缆，清点铜丝根数，剔除明显不符合要求处。4、成圈（或落料）要求4.1 将经过自检的电线电缆在成圈机计米成圈，成圈时应卷绕整齐，计米应：4.1.1 成圈长度为100m，允许长度不小于10m短段交货，其数量应不超过总长度的10%。例外：按订货要求允许任何长度交货。4.1.2 长度计量采用计米器，误差应不超过+0.5%。4.1.3 电线电缆成圈后，用塑料纸带扎34道，要扎牢，并固定好合格标签。4.1.4 把扎好成的成圈电线放入塑料薄膜袋，塑料带选用0.040.06的塑料薄膜做材料，其内型尺寸按紧凑合理的原理，根据不同型号、规格长度电线电缆的具体尺寸来确定。4.1.5 把已装入塑料薄膜袋的成圈电线电缆装入塑料编织袋，最后扎好口袋。4.2 按订货要求将经过自检的电线电缆在计米尺上用剪刀落料。4.2.1 剪刀落料时应仔细丈量尺码，5m及以下电线电缆长度误差应不超过+20mm，510m电线电缆长度误差应不超过+40mm。4.2.2 将落料后电线、电缆按100根或50根数量整齐，然后用塑料纸带捆扎成1把要扎牢，并固定好合格标签，放入线架或周转工袋。5、检验员检验项目要求及方法（成圈电线、电缆）5.1 外观5.1.1 检验方法：每班抽取3圈，用目测法检查。拟制审核批准更改标记更改单号签名日期文件控制日期第1页共2页工 艺 说 明名称成品检验、成圈（或落料）工艺编号Q/CL3001-2005-08图号5.2 标志5.2.1 要求：电