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全面生产维护在 ha公司的实施研究 中文摘要 i 全面生产维护在 ha 公司的实施研究 中文摘要 随着汽车工业近几年在我国的高速发展， 汽车零部件企业面临的市场竞争越来越 激烈。降低产品的成本、提高产品质量、缩短交货周期成为企业关注的焦点之一。而 全员生产性维护(tpm, total productive maintenance） 是以设备管理为中心的企业管理 体系，以全员参与为基础，通过持续不断的小组改善活动，来降低生产经营活动中的 浪费、损耗和不良品为目标。充分发挥全体员工的积极性、主动性，创造一个积极向 上、高效运行的企业文化。 本文综合 ha 公司的设备管理现状，还有集团公司的统一要求，并根据 ha 公司 的特点，引入 tpm 管理理念，开展 5s 活动、员工合理化建议、个别改善、一点课， 并积极开展员工的自主维护，由 tpm 推进委员会定期回顾进展及给与各小组活动支 持。经过近三年的推广，并结合关键绩效指标（kpi）数据来看，验证了推行 tpm 可 以给企业带来巨大的效益，包括有形和无形的效益。主要体现在设备的综合利用率 （oee）得到大幅提高，产品成本逐步降低，增加了员工之间的沟通协作，提升了员 工士气。 关键词关键词：全员生产性维护 设备综合利用率 合理化建议 一点课 持续改善 作作 者：者：刘耀国 指导老师：指导老师：周华明 abstract the research of the implementation of tpm to the equipments management of ha company ii the research of the implementation of tpm to the equipments management of ha company abstract with the auto industry in recent years in the development of chinas high-speed competition in the market, the auto parts enterprises are facing more and more intense. what one of biggest challenges is how to decrease product cost, improve product quality and shorten lead time, is focused on by each company. and tpm (total productive maintenance) is an advanced management system which focus on equipment management system, it base on full participation by all employees, with continuous improvement activities to reduce wastage production and business activities, loss and non-confirming product. it simulate all employees, the initiative to create a positive, efficient operation of the corporate culture. this article is base on ha equipment management status of the company, what is more, this is one of requirements from group company. according to feature of the plant, we introduce tpm management concepts, to carry out 5s activities, reasonable suggestions, individual improvement, a point lesson, and actively to carry out autonomous maintenance of the employees, and support tpm executive committee meets regularly to review progress and give each group supports. after nearly three years of tpm activities, combined with key performance indicators (kpi) data and verify the implementation of tpm can bring huge benefits to the enterprise, both tangible and intangible benefits. the overall equipment efficiency (oee) is vastly improved, gradually reduce the cost of the product, increase communication and collaboration between employees, improved staff morale. key words: total productive maintenance overall equipment efficiency suggestions one point lesson continuous improvement written by liu yaoguo supervised by zhou huaming 目 录 第 1 章 绪 论 . 1 1.1 研究的背景 . 1 1.2 研究的意义 . 2 1.3 研究内容与研究方法 . 3 第 2 章 tpm 理论综述 . 4 2.1 tpm 提出和发展历史 . 4 2.2 tpm 的涵义 . 8 2.3 tpm 的活动内容和活动体系 . 9 2.3.1 tpm 的活动内容 . 9 2.3.2 tpm 的活动体系 . 10 2.4 tpm 的目标 . 12 2.5 tpm 与 5s 之间的关系 . 17 2.5.1 5s 的起源和涵义 . 17 2.5.2 5s 之间的关系和作用 . 17 第 3 章 ha 公司 tpm 活动总体规划 . 19 3.1 ha 公司设备管理状况分析 . 19 3.1.1 公司背景 . 19 3.1.2 ha 公司的设备管理现状分析 . 20 3.1.3 ha 汽车产品公司实施 tpm 的必要性 . 21 3.2 tpm 推进组织和目标 . 23 3.2.1 tpm 推进组织架构. 23 3.2.2 方针和目标 . 24 3.2.3 主计划 . 25 3.3 tpm 推进要素 . 26 3.3.1 要素一：提高设备效率 . 26 3.3.2 要素二：鼓励操作员参与 . 27 3.3.3 要素三：改善维护效率和效用 . 27 3.3.4 要素四：教育和培训 . 27 3.3.5 要素五：设计和管理设备，实现维护的预防 . 27 第 4 章 tpm 在 ha 公司的实施过程 . 28 4.1 自主维护的内涵 . 28 4.2 实施自主维护的步骤 . 29 4.2.1 初期清扫 . 29 4.2.2 问题根源的分析和采取对策 . 32 4.2.3 清洁和润滑标准的制定 . 36 4.3 员工的自我评估和推进委员会的审核. 38 第 5 章 tpm 实施过程中的相关活动 . 39 5.1 合理化建议 . 39 5.1.1 合理化建议的处理流程 . 39 5.1.2 奖励原则 . 39 5.1.3 跟踪实施 . 40 5.2 一点课 (opl: one point lesson) . 40 5.2.1 定义： . 40 5.2.2 职责： . 40 5.2.3 活动流程 . 41 5.2.4 opl 课题发掘与教材评审 . 41 5.2.5 激 励 . 42 5.3 现场改善（kaizen） . 42 5.3.1 现场改善定义 . 42 5.3.2 现场改善的流程. 42 5.3.3 现场改善的奖励. 42 5.3.4 现场改善成功范例 . 43 5.4 质量奖励 . 44 5.5 培训的应用及岗位津贴 . 45 5.5.1 岗位划分 . 45 5.5.2 培训教材的编写. 46 5.5.3 上岗认证 . 47 5.5.4 培训档案和可视化技能矩阵 . 47 5.5.5 不同级别技能（i/l/u）的申请标准 . 47 5.5.6 多能工及岗位津贴 . 48 5.5.7 培训体系的效果. 48 第 6 章 实施 tpm 成功经验与改进建议 . 49 6.1 实施成效 . 49 6.2 成功因素 . 51 6.3 下一步的行动建议及结论 . 52 6.3.1 下一步的行动建议 . 52 6.3.2 结论 . 53 参考文献 . 54 攻读硕士学位期间公开发表的论文 . 56 致 谢 . 57 全面生产维护在 ha公司的实施研究 第 1 章 绪 论 1 第 1 章 绪 论 1.1 研究的背景 随着区域经济一体化和全球经济一体化的发展,将世界各国的人们更加紧密的联 系到一起。国家与国家,地区与地区之间的经济贸易日益俱增,科学技术的交流和合作 越来越广泛,文化交流也越来越频繁,使得各种资源的得到优化配置。促进了世界经济 的总体向前快速发展。尤其是我们国家在加入 wto 之后,随着市场的进一步开放,更 多的外国企业,资金,技术正在加速进入国内市场,市场竞争变的越来越激烈,利润的空 间也越来越小。作为市场载体的企业,就不得不面临着如何在激烈的竞争环境下得到 生存和发展,巩固和扩大市场占有率。因此如何有效的降低生产成本,是企业谋求发展 的一个重要手段。尤其是对于制造型企业,严格控制生产成本,提高企业的生产效率变 的日益迫切。随着科学技术的进步,现在生产设备的全自动化程度越来越高,设备的精 度越来越高。如何保障生产设备的高速，高效运行,是企业取得高品质的产品和取得 较高的经济效益的关键。而如何保障设备的高效运转状态,降低设备的维修成本,延长 设备的使用寿命,实现柔性生产,积极提升企业自身的竞争力,甚至是核心竞争力,是摆 在每个企业面前的一个重要问题。 18 世纪的 80 年代,在英国发生的工业革命以来,人类进入机械化工业时代,20 世纪 初,人们又经历了电气革命时代,20 世纪七十年代末八十年代初,人们开始进入了新工 业革命的时代。设备管理理论在工业革命的诞生的那天起,犹如一对孪生姐妹一样走 到这个世界。目前最为先进并能产生积极效果的设备管理理论是 tpm(全员生产性维 护或全员生产保全)理论体系。现在 tpm 管理体系与 tqm(全员质量管理),lean production(精益管理),六西格玛管理一起被称为世界四大制造管理技术体系。tpm 管 理体系英文全称是 total productive maintenance,它的诞生是生产企业的设备管理发展 史上的一个里程碑,是目前最先进的设备管理理论,是制造型企业生产系统的最有力的 支持工具之一。实施 tpm 能够确保生产计划的如期执行,并且及时响应客户的市场需 求,同时又有效地降低企业的制造成本,如库存积压成本,设备维修成本及其它管理(人 工、时间)成本,而且能够有效降低产品的不良率。从过去认为维护只是生产费用的管 第 1 章 绪 论 全面生产维护在 ha公司的实施研究 2 理提升为企业在市场竞争力的关键项目之一,最终提高企业的经济增值能力。tpm 活 动就是通过全员参与,并以小组团队工作的方式,创建并维持优良的设备管理系统,提 高设备的开机率(利用率),增加设备的安全性和高质量,从而全面提高生产系统的运作 效率。 目前,日本和韩国的绝大部分企业都已经推行 tpm,以三星,丰田,lg,松下等公司 为代表,并且直接从中受益。 现在tpm已经成功推广到众多的国内企业,比如海信电器, 海信从 2001 年与韩国三星进行战略合作,到三星培训后,于总亲自带队推行 tpm, 经 过不断经营改革。 到 2005 年,海信彩电取得了历史上的最好成绩,其实过程都强调持 续改进,追求完美的企业文化氛围,从而取得巨大成功。 1.2 研究的意义 随着中国经济的快速发展,国外大汽车集团纷纷进入中国,市场竞争日趋激烈。汽 车行业作为技术和资金高度密集型行业,随着技术的进步,行业内企业对设备的依赖程 度也越来越高,这样就对设备的维护和维修提出了更高的要求。一般而言，有形资产 的维护与维修成本是企业生产成本的重要组成部分。企业如何增强核心竞争力,以低 成本、高质量的产品参与国内外市场竞争,强化设备管理、提高设备功效是一个关键 且亟待研究的重要课题。 众所周知，国内的制造业正处于由大转强的升级阶段，tpm 是帮助达到世界级 制造水平的一个非常重要而且有效的系统性的方法和工具。现在国内的很多工厂，不 管是外企，民企还是国企，都在开始学习运用先进的制造管理方法，对于众多企业而 言，目前我们具有的优势是廉价劳动力，但是这不会成为永久的优势。中国制造从小 规模粗放型的管理向系统化的先进方式转变，已成为必然趋势。作为制造业大国，如 果很多企业仍都是粗放型的管理模式，那么，中国制造将难以占据未来的竞争优势。 tpm 是世界级制造的基础，就像人的肌肉一样，没有肌肉什么都不能做。只有 拥有了这个基础，接下来的改善才是水到渠成的事情。也只有通过不断的改善，才能 够到达世界级制造。中国虽然有着悠久的历史，可在制造业方面还比较年轻。但是中 国不必等待，像欧洲工业一样一步步发展，而可以有更快的发展方式。在多变的世界 中， 中国和其他国家其实并不存在很大的差距，可以通过采取一些好的方法获得更好 的发展，世界上有一些企业，通过确立目标，运用恰当的方法取得了快速的发展，中 国制造发展的一个难点问题可能在于人员相对年轻， 技能缺乏， 但年轻同样具有优势， 全面生产维护在 ha公司的实施研究 第 1 章 绪 论 3 更易于接纳和吸收新的思想。有很多技术可以从国外买回来研究，然后复制，这并不 困难，难的是人和系统两个方面。在人的方面包括管理方法集成以及员工的参与，而 系统针对绩效，测评，它不是一次性的，公司应该可以不断的应用它来实现绩效的提 升。对中国企业来说我们没有那么多时间来等，一定要防患于未然，提前改善系统， 更快的向世界级制造的标准前进。 1.3 研究内容与研究方法 本文结合 ha 公司生产设备管理的具体状况,在研究 tpm 理论的基础上,研究 tpm 理论在 ha 公司推行方案和具体方法。对推行 tpm 所产生的巨大效益和碰到的 难点进行深入的分析,并提出相应的解决方案确保 tpm 在企业取得最佳效果。描述了 tpm 在 ha 公司的实施过程，从中归纳得到了一些有益的经验。研究的是实施过程， 得到的是经验和教训。 研究方法：文献分析，得出一般的实施要求；案例研究，得到的是具体的经验和 教训；其他方法是研究过程中可能用到的方法。 第 2 章 tpm 理论综述 全面生产维护在 ha公司的实施研究 4 第 2 章 tpm 理论综述 关于 tpm 理论很多，起源于事后保养，然后预防性保养，再经过几个阶段才有 了 pm 和 tpm 的概念。下面简述一下 tpm 的发展历史和几个阶段。 2.1 tpm 提出和发展历史 20 世纪 40-50 年代,第三次工业革命开始在美国悄悄的发展起来,先进的设备也越 来越多,设备的维护越来越困难,复杂的设备由大量的零部件构成,其本身的质量和精 度对产品有着很大的影响。加上生产线工人对设备操作不熟悉,不能了解设备的性能 和机能,造成大量的误操作,严重的延误生产,造成设备的管理成本越来越高。 为了解决这些问题,美国借助欧洲工业革命的成果对设备维护经验进行了总结,将 设备出现故障之后的采取应急措施的事后处理方法称为事后维修(breakdown maintenance),简称 bm,事后维修。将设备出现在故障以前进行就采取应对措施进行维 修的方法称之为预防性维修(preventive maintenance),简称 pm 预防保全,将延长设备寿 命的改善活动称为改良保全(corrective maintenance),简称 cm,改良保全。把制造不出 故障、不出不良品装备的活动称为保全预防(maintenance prevention),简称 mp,保全预 防。最后将这四种 bm,pm,cm,mp 活动统称为生产保全(productive maintenance)简称 pm,生产保全。从此找了设备的科学管理方法。这就是 tpm 的雏形。美国企业利用 这些先进的管理方法,大大的降低生产设备的停机率,提高了生产效率,降低了生产成 本,促进了美国企业快速成长。 第二次世界大战之后,日本企业在向美国的学习过程中,将美国的生产保全活动 (pm)引进日本,并结合自己国情,逐渐形成了自己的 pm。 在 tpm 的历史中,特别是要提 及对tpm有着特别贡献的一家丰田汽车公司部件供应商,nippon denso （日本电装) 公司。nippo denso 在 1961 年从美国通用公司导入美国式的 pm,以此为母体开始 探索日本式的 pm活动,并与1968 年确立了全体生产和维护人员参与 pm的活动,到了 1970 左右,成功的创立了日式的 pm,即 totalmember-participation productive maintenance(全员共同参与的生产力维护),其简称为 total productive maintenance 全面生产维护在 ha公司的实施研究 第 2 章 tpm 理论综述 5 (tpm) 。1971 年,日本设备管理协会正式认可,并在日本的企业界全面推广。二十世纪 八十年代开始,tpm 作为一套有效的管理系统,得到了人们的广泛认同,世界上许多公 司先后引进了 tpm 系统。与此同时,tpm 系统本身也在不断发展完善,从最初的设备 维护管理,发展到安全健康环保、质量、产品开发、供应链、人事培训和办公室管理 等各个领域,成为了一套综合性的企业管理系统。 从 tpm 的发展历程来看,tpm 总共经历了四个阶段。 在 tpm 诞生之前,预防保全 的 pm 一般归结与 tpm 的起源时期,因为他具备了 tpm 预防思想的特征。第二个时 期就是生产保全的时期,即 productive maintenance.第三个时期就是 70 年初到 80 年代 末,称之就旧 tpm。90 年代末的 tpm 称之为新 tpm 时期。 1）预防保全时期预防保全时期 通过对设备的/物理性检查,预防其故障的发生,从而达到延长设备使用寿命的目 的。预防性维修的开展包括三个方面活动: （l）设备的日常维护(清洁,检查和润滑) （2）对设备周期性的检查,以及时掌握设备的劣化状况 （3）对设备劣化所采取的复原活动 2）生产保全时期生产保全时期 生产保全是提高设备生产性最经济的保养方法,目的是使设备本体的成本、维持 运转的保养费用、及设备劣化所造成的损失减到最低,以提高企业的生产力。 生产保养所采用的方法有下列四种: （1 ）保养预防 (maintenance preventive, m.p): 将设备改善成易保养 (easy maintenance)演进到在开始就将设备设计成免保养(maintenance free)。 （2）改良保养(corrective maintenance, c.m):针对设备本体改良,以提高信赖度及 易维护性。 （3）事后保养(breakdown maintenance, b.m):指当设备发生故障后停止或性能显 著劣化才修理的保养方式,就好像人生了病才去看病一样。实施方式分为突发修理和 事后修理。突发修理是指突发的故障,故障后马上修理;事后修理是指故障修理时,若有 预备机,可以事后修理并处置。 （4）预防保养(preventive maintenance, p.m):对设备的寿命周期进行全面的保养 预防后,再进行预防保养,最后计划性完成改良保养,这整个过程就是生产保养的最主 第 2 章 tpm 理论综述 全面生产维护在 ha公司的实施研究 6 要的观念;亦即在促使设备由事后保养进到预防保养，改良保养,然后达到免保养的境 界,借此来提高生产力。 3）全员生产维护时代全员生产维护时代(tpm) 1971 年,日本创立了 tpm 的概念。 第一个应用 tpm 的是日本的电装公司 nippon denso)。在维护预防时代,设备的维护主要由设备科的专业人员进行。全员生产维护 与维护预防时代的区别主要在于:全员生产维护要求所有员工都对设备维护负责,强调 全员参与。在中岛清一的大力推动下,tpm 在日本的推广应用取得明显效果,包括松下 电子，丰田汽车，川崎制铁等知名企业在内的数百家大公司坚持实行,tpm 在日本工 业界采用率达 70%。 4）预预知维护时代知维护时代(pdm) 设备保养的想法已经从事后保养、预防保养,演进到预知保养,亦即从点演进到线, 再由线演变为全面的、连续的、可监控的。这也依靠科技的进步。预知保养可说是预 防保养的手法之一,是通过监测仪器把握设备的现状,然后依实际需要再加以处理;主 要是防止过去预防保养中定期保养所造成的过度保养(over maintenance)。 预知维护是 以最佳修理周期的技术研究为主体，来推行经济的预防维护。预知维护的主要技术手 段有振动、发热、异常压力、应力、劣化、防锈、防蚀等。 5） 全面生产管理系统（全面生产管理系统（total productive management system） 近年来由于企业所面临的市场竞争压力，使 tpm 已由传统的只注重生产单位的 全员参与的生产维护（total productive maintenance），慢慢地转变成注重公司运营变 革的全员参与的生产管理（total productive management）。 这种由原来点的改善活 动转变为面的活动方式，使得 tpm 不仅是在追求设备的极限效率，还要通过体系推 进来提升企业面对激烈市场竞争环境的体质。即所谓的 total predictive management， 进一步将面的改善拓展为整体性的预知管理，这个观念是一种超越现状、迈向全面、 整体的管理创新。 6） 精益精益 tpm（lean tpm） 著名的咨询机构麦肯锡（mccarthy）公司在 2004 年提出，由于企业面临的竞争 已经是一种全球化的竞争，不再只是单个国家或地区的局面。因此，企业本身如果不 是朝向世界级的水平不断迈进， 将会很快面临被淘汰的命运。 因此， 有些学者 （womack and jones，1996）开始研究将精益理念与 tpm 融合为 lean tpm,将其重点放在充分 全面生产维护在 ha公司的实施研究 第 2 章 tpm 理论综述 7 利用员工完成工作的智慧能力， 并运用这些能力制造出更好更便宜的能满足世界级制 造标准的产品。以便从竞争者中脱颖而出。 日本经济的进步给世界各国带来很大的影响,海外各国的企业都很积极的想引进 日本式企业管理良好的一面,tpm也是其对象之一。在欧洲有efnms(european federation of national maintenances society，中午名称：欧洲联盟设备维护组织)，是 各国维护团体的总组织。efnms每两年举行一次有关设备管理的国际会议,日本设备 管理协会(jipm)每次都派遣调查团,在会议中演讲有关tpm的主题及事例。因为各国 对tpm有高度兴趣,从芬兰、挪威、法国等地派遣很多的tpm的考察团前来日本设备 管理协会(jipm)访问、受训和参观实施tpm的企业。特别是法国,从很早以前就关心 tpm,tpm入门于1988年被翻译成法文,钢铁厂、工具机厂、印刷厂、汽车厂等正 积极的引进中。在意大利,汽车厂及各种制造企业对tpm的引进正跃跃欲试。此外,芬 兰也积极的在引进tpm,并制定芬兰tpm奖制度。美国的福特等汽车公司也表示高度 关心,顾问公司、工业工程专门组织等也为了推广tpm而举办各种形式的研讨会。巴 西也展开同样的活动,每年有很多企业到日本接受tpm培训,并参观实施tpm的日本企 业。东南亚及韩国的维护协会及合理化机构团体等正热心的进行引进评估,每年举行 的设备管理大会,出席者非常踊跃。 中国企业推行 tpm 活动,是由中国设备管理协会在八十年代开始,由设备管理活 动中开始导入 pm 及 tpm 的。我国学者李葆文提出了全面规范化生产维护(total normalized productive maintenance,简称:tnpm),就是规范化的 tpm。是全员参与的、 步步深入的,通过制定规范、 标准,按照规范执行,并进行评估效果,通过不断的改善来推 进的 tpm。 开展 tnpm 的主要环节包括:研究运行现场(现场、 现事、 现物);找出规律(原 理、优化);制定行为(操作、维护、维修)规范(原则);评估效果(评价);持续改善(改进)。 第 2 章 tpm 理论综述 全面生产维护在 ha公司的实施研究 8 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2010 图 2-1 tpm 的演进过程 2.2 tpm 的涵义 全员生产性维护(tpm, total productive maintenance)是日本工程师协会于 预防维修时代（pvm) 全面生产维护时代（tpm) 生产维护时代（pm) 预知维修时代（pdm) 预知管理时代 精益 tpm 全面生产管理 全效率指通过设备管 理使设备在生产中达到效率最高,良品率最高,管理成本最低,故障为零,安全生产,交货 及时,操作工人情绪饱满;全员即与设备管理相关人员都要参与,并且分别承担相应的 职责。p 表示 productive 生产性,是指 tpm 追求的是生产系统综合效率的极限而不是 部分。 m表示 maintenance维修和维护,即通过对设备的故障和维修维护进行有效管理, 发现设备的故障规律,提高设备的综合效能。 早期的tpm以追求最高的设备综合效率为主要目标,通过建立设备维修维护的管 理系统,从设备的计划、使用、维修及保养在内的所有相关部门人员全面参与,以自主 的小组活动的形式来推动预防性维修活动进行展开。随着 tpm 体系的不断发展和完 善,tpm 逐渐发展为以建立健全自救生产系统效率化极限的企业管理体系为主要目的, 从生产系统整体出发,在包括生产、研发、设计、销售和管理部门在内的所有职能部 门构建能够“防患于未燃”的管理机制,通过公司领导层到一线员工的积极参与和持 续的小组改善活动,最终达到零损耗的目标。因此发展后的 tpm 已经不局限于针对生 产设备的预防性维修维护,而是扩展到了各个管理领域,成为一种全新的能够有效的不 断降低损耗,减少浪费,提高工作效率,建立满意的工作环境,提升人、设备、企业素质的 管理体系。 2.3 tpm 的活动内容和活动体系 2.3.1 tpm 的活动内容 tpm 活动内容分为八个方面,通常叫做八大支柱,即改善提案、自主保全、专业保 全、初期改善、品质改善，人才培养、环境改善和事务改善。tpm 活动对象可以涉 及企业经营管理的所有方面、所有部门,因此,部门在完成日常工作的基础上,通过积极 第 2 章 tpm 理论综述 全面生产维护在 ha公司的实施研究 10 参与各分科的活动,就可以达到提高部门管理水平的目的。 2.3.2 tpm 的活动体系 一切现代化管理开展的基础是 5s 活动(是以追求生产现场管理水平提升为目标 的活动),那么 tpm 活动的基础也是 5s 活动,tpm 活动的最终目标是通过提高企业管 理水平,加强企业竞争力,达到“3s”目标。即员工满意(es: employee satisfaction);顾 客满意(cs: customer satisfaction);社会满意(ss: society satisfaction)。 5s 活动为 tpm 活动的开展创造条件,而持续的小集团活动,特别是有组织的职务 活动,是 tpm 活动的重要组成部分,是防止活动流于形式的重要保证,应给予高度的重 视。针对不同的行业和部门,tpm 都有相应的方法,主要有自主管理、主题改善、专业 保全、情报管理、事务革新、安全管理、品质保全,5s 和教育培训 9 大活动,而 5s 和 教育培训是其它各支柱活动的基础。如图 2.2 所示: 图 2-2 tpm 活动体系屋 1）改善提案改善提案活动活动 tpm 的一个重要支柱是设备效率化的改善提案,即根据设备的不同状况,例如设 备的利用情况、性能开动率、合格率、生命周期等,个体化地利用设备,使企业设备的 总体化利用率达到最高。这个体系需要全体部门的配合。 2）自主维修自主维修体系的确立体系的确立 自主保养体系的确立是指“设备谁使用,谁负责保养”。如果将自主保养推广到 全面生产维护在 ha公司的实施研究 第 2 章 tpm 理论综述 11 企业的管理之中,也就是提倡员工培养主人翁的敬业精神。一般说来,自主保养体系主 要由生产部门来确立。 3）专业维修专业