船舶腐蚀及防护.ppt

船舶腐蚀与防护,江苏科技大学,目录,船舶腐蚀船舶涂料与存在的问题船舶防护技术难题船舶涂料检测与方法江苏科技大学研究情况与产品,海水约含3.5%NaCl是对钢铁腐蚀速度最大的浓度。,船舶腐蚀部位,特点：海水+生物腐蚀,船舶的腐蚀部位,由于海水导电性好，腐蚀电池的欧姆电阻很小，因此异金属接触能造成阳极性金属发生显著的电偶腐蚀破坏。海水中含大量氯离子，容易造成金属钝态局部破坏。碳钢在海水中发生吸氧腐蚀，凡是使氧极限扩散电流密度增大的因素，如流速增大，都会使碳钢腐蚀速度增大。海洋环境的腐蚀分为几个区域：海洋大气区、飞溅区、潮汐区、全浸区和海泥区。,海水腐蚀的特点,耐海水钢Mariner与碳钢的试验结果（九年暴露，美国）,船舶和海洋设施的保护,（1）材料低合金海水用钢与碳钢的比较,船舶防腐设计和施工在选材、设计和施工中要避免造成电偶腐蚀和缝隙腐蚀。与高流速海水接触的设备(泵、推进器、海水冷却器等)要避免湍流腐蚀和空泡腐蚀。（3）涂料保护（4）阴极保护阴极保护与涂料联合应用是最有效的防护方法。现在海洋船舶、军舶普遍采用这种防护方法。,船型：,17.5万吨好望角型散货船,万箱级集装箱船,30万吨超大型油船（VLCC）,400英尺自升式钻井平台,液化天然气（LNG)运输船船舶工业的“皇冠”,现代造船为分段造船与分段涂装,船舶腐蚀造成的危害,管路的腐蚀,腐蚀穿孔（外形貌）,腐蚀穿孔（内形貌）,腐蚀产物膜微观形貌,腐蚀产物膜的化学成份分析,在船舱腐蚀的情况,是主用控制船体与舱室腐蚀的措施,用于船上的管路,与涂料联合控制腐蚀,船舶腐蚀的控制方法,海水约含3.5%NaCl是对钢铁腐蚀速度最大的浓度。,船舶涂料,特点：海水+生物腐蚀,依据海水的特点,船舶防腐涂料的部位,防腐涂料,按照不同的部位船底：环氧沥青，环氧船舷：氯化橡胶、环氧水线：氯化橡胶、压载舱：环氧沥青、环氧甲板：环氧、货仓：环氧、环氧银粉漆上层建筑：丙烯酸树脂，聚氨酯树脂,按照层数划分,底漆中间漆面漆,船舶涂料分类,水下：船底防锈与防污漆水上：水线（一般水线与防污水线）、甲板、船壳舱室：船舱漆、轮机漆、油舱漆、水舱漆、饮水舱、压载舱船舶防锈部位：车间底漆与防锈底漆,车间底漆,分类：保养期：6-9个月无机富锌与有机富锌底漆有机：环氧富锌、环氧铁红（危害）无机：锌粉+硅酸盐+聚乙烯缩丁醛+正硅酸乙酯要求：干燥迅速、能适合自动化流水线干膜厚度在20-25微米。,车间底漆要求,耐热性能好，焊接过程中不产生烟尘。附着力大发展方向：水性化、水性丙烯酸+氧化铁（佐敦）降低二次除锈量：耐高温的方向发展，耐800度高温无机富锌底漆。,车间底漆的主要生产厂家,中途：国际佐敦海虹PPG式玛卡龙国内,常见的防腐底漆,铁红防锈红丹铬酸盐鳞片型三聚磷酸铝、磷酸锌、钼酸锌、钼酸钙铁酸钙、偏硼酸钡、,按颜料划分,涂装施工,除锈：喷砂抛丸喷漆：检验：补漆：,船舶各部位对涂料质量的要求,船底涂料：钢材在海水的年腐蚀量为0.1mm/a,要去船底有优异的防腐与防污性能，国际海事组织(IMO)在2008年1月1日完全停止了有机锡防污涂料的使用。,发展情况,环氧树脂涂料站涂料的70%环保、高效防污漆厚浆、高固体份涂料：一次200m,减少施工次数。,重要的涂料厂家,国外：国际、关西、中途、佐敦、海虹、式玛占有95市场份额国内：开林、大连油漆、广州造漆,水线、外舷、甲板涂料要求,水线，外舷、甲板为干湿交替作用引起的腐蚀，波浪冲击引起的损害，以及在外线引起的老化。要求：耐海水腐蚀性，物理机械性、耐磨、耐冲击、耐紫外线。开发：高绿化聚乙烯、热塑丙烯酸树脂、高性能丙烯酸聚氨酯树脂，开发高耐候耐磨船壳与甲板漆。,货仓涂料要求,要求：耐油性与耐化学品性以及耐海水性。使用的涂料：纯环氧与环氧沥青涂料发展方向：厚浆高固体份。要求耐CO2、H2S。耐有机酸、耐温。,饮水舱涂料,要求：饮水实验合格、耐水腐蚀。涂料：一般使用纯环氧树脂新要求：要求有国际FDA认证，有相关的毒理实验。,压载舱涂料质量要求,特点：压载舱处于高温、高湿腐蚀环境，结构复杂的环境，维修困难。要求：要求涂料具有长效耐腐蚀机制。涂料：原环氧沥青、聚氨酯沥青，因黑色不容易发现涂层出现的问题，现在采用厚膜环氧涂料。,船体涂料的分区分段,氯化橡胶区：应用在船体，船舷，水线露天甲板、上层建筑、货仓。（目前上层建筑、干舷为聚氨酯取代）压载水舱：环氧沥青（目前为不含沥青的环氧所取代）船底：乙烯沥青、环氧沥青，自抛光。环氧涂料逐渐统领船舶涂料。,环氧涂料可用的部位,船底干船舷上层建筑甲板压载货仓,焊接对分段造船车间底漆的要求,耐高温无机富锌底漆：耐温，无尘，无烟400-1000度保护时间为3个月,船舶涂料的难题：防污涂料,防污涂料是船舶涂料关键问题：需要解决环保，和控制海洋生物附着的问题，目前成为重要的难题。全球的防污市场大约是40-50亿美元。主要目的：阻止海洋生物对船体的附着、污损、保持船体的光滑、清洁、防污涂料是船底与水线最重要的品种。,防污涂料的性能要求,在一定的时间内防止海洋生物附着；漆膜内的毒料能逐步的向海水中渗出；与防锈漆相反，漆膜有一定的透水性，以保持毒料连续渗出；与防锈漆有很好的层间附着力；防污涂膜有良好的耐水冲击性，长期浸泡在水里不起泡。,防污类型,组成树脂+毒料+溶剂+助剂毒料有氧化亚铜：用到1012年。三丁基锡，三苯基锡；异噻啉酮：快速溶解，快速隔离树脂为乙烯与丙烯类树脂。,目前效果将对比较好的,丙烯酸铜与丙烯酸锌防污涂料松节油用锌离子替代,发展中的中国船舶工业与市场,中国船舶工业基本情况,国内船舶工业企业数量,船舶工业企业,船舶制造企业,船舶修理及拆船企业,船舶设备制造企业,806,387,190,214,中国船舶工业基本情况,国内船舶工业企业职工人数,船舶工业企业,船舶制造企业,船舶修理及拆船企业,船舶设备制造企业,31万,14.8万,5.8万,10.4万,中国船舶工业基本情况,国内船舶工业企业销售收入,船舶工业企业,船舶制造企业,船舶修理及拆船企业,船舶设备制造企业,1198亿,824亿,174亿,178亿,我国船舶和重防腐涂料的情况,IMO压载舱保护涂层性能标准介绍,1.IMO涂层性能标准的由来,腐蚀对船舶安全带来极大的威胁IMO/A.798（19）号决议-1995年11月专用海水压载舱防腐系统的选择、应用和维护指南IMO/MSC/47（66）号决议-1996年6月重申A.798（19）决议,以改进散货船和油船安全压载舱的涂层系统应是硬质涂层；建议使用对比颜色的多层涂层进行涂装；最好使用浅色涂层作为表面涂层。,1.IMO涂层性能标准的由来,MSC76-2002年12月指示船舶设计与装备分委会(DE)承担制定强制性的压载舱保护涂层性能标准起草IMO涂层性能标准草案-2004年11月以TSCF标准（油船结构合作论坛）和A.798（19）决议为基础，由波罗的海和国际海事理事会（BINCO）等六个组织起草IMO涂层性能标准草案,2.IMO涂层性能标准制订过程,DE48决定成立涂层性能标准通信组2004年12月通信组由中国作为牵头国，由DE副主席、CCS海事处处长向阳任协调人。加入通信组工作的有8个国家、7个组织：中国、日本、韩国、挪威、利比里亚、希腊、英国、美国、BIMCO、IACS、ICS、INTERCARGO、INTERTANKO、OCIMF、CESA.DE49会议2006年2月继续对涂层性能标准草案进行讨论，对原通信组提交草案中的多数重大分歧点上基本达成妥协意见。IMO/MSC81会议-2006年5月审议了DE49提交的涂层性能标准草案和相关的SOLAS第II-1/3.2条修正案草案,达成基本一致意见。会议批准了IMO涂层性能标准，提交MSC82会议通过。IMO/MSC82会议2006年12月会议通过了IMO涂层性能标准，并写入SOLAS公约成为强制性标准。,我国在标准制订过程中的应对措施,标准草案第一轮讨论2005年5月中国船级社上海规范所牵头，召集了上海部分船舶涂装专家对标准草案进行了第一轮的讨论。中日韩三国专家IMO标准第一次研讨会2005年6月三国有关专家对标准草案进行了认真讨论，在重大技术问题上基本上取得了共识。中国造船涂层性能标准工作组成立2005年11月国防科工委批复中国造船工程学会的报告，由学会会同南、北两个造船集团有关专家成立中国造船涂层性能标准工作组，研究应对该标准的制订和实施的相关事宜。IMO涂层性能标准草案研讨会-2005年11月中国造船工程学会在上海主持召开，通报了国防科工委关于建立国内海事重大事项协调机制和成立中国造船涂层性能标准工作组的情况。介绍了IMO涂层性能标准草案主要内容。中日韩三国专家IMO标准第二次研讨会2005年12月在日本东京举行了中、日、韩三国专家第二次研讨会议、协调了三国应对标准共同立场。,参加DE49会议-2006年2月20-24日由中国交通部组团，其中中国造船工程学会3人为顾问,参加了DE49会议。中国提案中的五项关键问题基本上达到了我们预期的结果。涂层性能标准工作组扩大会议-2006年3月9日中国造船工程学会在上海举行了介绍IMO涂层性能标准草案的会议，为出席5月份举行的MSC81会议作好了准备。参加IMO/MSC81会议-2006年5月中国涂层工作小组（共5人）积极参加了专家组的工作，实现了中国造船界所期望的“维护DE49的成果，争取更多利益”的目标。涂层性能标准情况介绍及对策研讨会-2006年6月26-27日会议介绍了我国应对IMO公约的机制、MSC81会议批准的涂层性能标准的主要内容，并就标准的实施将对我国造船业所产生的重大影响、需要应对的措施等进行了充分的研讨。参加IMO/MSC82会议-2006年12月国际海事重大情况通报会2006年12月20日国防科工委在北京举行了通报会，通报了MSC（215）82决议及压载舱涂层性能标准主要内容；通报了IACSC54会议通过的PR34关于IMO保护涂层性能标准（PSPC）的IACS程序要求。组织宣贯,MSC.215(82)决议2006年12月8日通过IMO涂层性能标准及IACS标准实施程序要求简介,PSPC的主要内容,涂层标准目录1、目的2、定义3、一般要求4、性能标准5、涂层认可6、涂层检查要求7、验证要求8、替代程序附录1涂层性能试验程序附录2检查日志和不合格报告附录3DFT测量,1、目的,本标准规定了所有类型船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所内保护涂层的技术要求。适用范围不小于500总吨的所有类型船舶专用海水压载舱船长不小于150m的散货船双舷侧处所实施时间-MSC216(82)决议2008年7月1日及以后签订建造合同的;或无建造合同，则为2009年1月1日以后安放龙骨或处于类似建造阶段;或在2012年7月1日以后交船的船舶。,IACS共同结构规范要求,实施时间:2006年12月8日及以后适用范围船长为150m以上的油船专用海水压载舱90m以上的散货船专用海水压载舱及双舷侧处所,2、定义,“良好”状况系指A.744(18)决议定义的有少量点锈的状况；IACS:仅有小的点状锈斑，其分布少于所计及面积的3，且无可见的涂层破坏。边缘或焊缝处的锈蚀，其分布须小于所计及面积内的边缘或焊缝的20。目标使用寿命为涂层系统设计寿命的目标值，以年计;NDFT为名义干膜厚度。90/10规则意指所有测量点的90%测量结果应大于或等于NDFT，余下10%测量结果均应不小于0.9NDFT；,3、一般要求,3.1涂层系统达到其目标使用寿命的能力取决于涂层系统的类型、钢材处理、涂装和涂层检查及维护。所有这些方面对涂层系统的优良性能都有影响。请注意:目标使用寿命与实际使用寿命的区别!,3、一般要求,3.2表面处理和涂装过程的检查应该由船东、船厂和涂料生产商达成一致，并提交给主管机关审查。如有要求，主管机关可参与到协议过程中。应报告这些检查的明确证据并包括在涂层技术文件中（CTF）请注意:这一条是调整船东、船厂和涂料生产商关系的依据。,IACS关于检验协议的程序,3.1船东、船厂、涂料制造厂之间应就表面处理和涂装的检验程序达成协议。该协议应由船厂呈交船级社审查并至少符合PSPC。此程序应收入涂层技术案卷中。3.2审查过程中发现的该程序与PSPC的任何偏差均应向船厂提出，船厂负责纠正措施的确认和实施。3.3在所要求的全部纠正措施结束并使船级社满意后,才能签发船级证书。,3、一般要求,3.3关于第4节所列的标准，应考虑下列因素：.1为了防止涂层系统过早破坏和/或老化，船厂有必要在涂装作业中严格执行涂装技术规范、程序、各种不同的步骤（包括，但不限于表面准备）；.2在船舶设计阶段可采取措施以提高涂层的性能，如减少挖孔、采用圆顺的外形、避免复杂的几何结构，保证结构形状使工具容易进入，方便涂装部位的清洁、排水和干燥；.3本文件规定的涂层性能标准是基于制造商、船厂和船舶作业者的经验；并不意味着排斥其他合适的涂层系统，只要证明该涂层的性能至少不低于本标准规定的性能。替代涂层系统的验收标准见第8节。,3、一般要求,3.4涂层技术文件涂层体系的技术条件、船厂和船东的涂装工作记录、涂层系统选择的详细标准、工作说明书、检查、维护和修补报告(含营运期内涂层系统的保养和修补程序)均应形成文件记入“涂层技术文件”，涂层技术文件应由主管机关审查。IACS为审查涂层技术文件制定了程序,IACS关于涂装技术文件审查的程序,5.1船厂负责以纸面或电子格式或二者结合的方式编制涂层技术文件。5.2涂层技术文件应包括PSPC3.4所要求的全部资料。5.3涂层技术文件的内容应按PSPC3.4.2进行审查。5.4按5.3发现的任何偏差应向船厂提出，船厂负责纠正措施的确认和实施。5.5在所要求的全部纠正措施结束并使船级社满意后，才能签发船级证书。,3、一般要求,3.4.2新造阶段.1符合证明或型式认可证书的副本；.2技术规格书副本，包括：-产品名称，识别标记和或编号；-涂层系统的材料、成份和组成，颜色；-最小和最大干膜厚度；-涂装的方式、工具和/或机械；-涂装前的表面状况（除锈等级、清洁度、粗糙度等）；和-环境限制条件（温度和湿度）；以上应由涂料生产商提供,3、一般要求,3.4.2新造阶段.3船厂的涂装作业工作记录，包括：-每个舱室涂装的真实空间和面积（平方米计）；-涂装的涂层系统；-涂装的时间、厚度、道数，等等；-涂装时的周围环境条件；和-表面处理的方式；.4船舶建造期间涂层系统的检查和修补程序；.5涂层检查人员签署的涂装日志.6船厂核实过的检查报告，以上应由船厂提供.7营运期内涂层系统的保养和修补程序（正在制定中）。,3、一般要求,3.4.3营运中的维护、修补和局部重涂应按照涂层维护和修补指南（正在制定中）中有关章节要求将营运中的维护、修补和局部重涂事项记录在涂层技术文件中。本条体现营运中的维护与目标使用寿命密切相关！3.4.4重涂如果全面重涂，应将第3.4.2段规定的条目记录在涂层技术文件中。3.4.5涂层技术文件在船舶寿命期内应保存在船上并及时补充有关材料。,4、性能标准,4.1性能标准本标准基于这样的技术条件和要求，即为使涂层达到15年的目标使用寿命，这是从最初的涂装开始，涂层系统维持“良好”状态的持续时间。涂层的实际使用寿命是变化的，取决于很多的变化因素，包括在使用中遇到的真实条件.请注意:目标使用寿命与实际使用寿命的区别!,4、性能标准,4.3特殊应用4.3.1本标准覆盖了船体钢结构保护涂层的要求。应注意安装在涂有防腐涂料的舱内的一些其他独立构件。4.3.2建议在尽可能地范围内，对永久性检验通道部分，如扶手、独立平台、梯子等非结构整体部分，应用本标准。对非船体结构整体部分的构件也可以使用其他防腐等效方法，只要这些方法对周围结构的保护涂层性能没有影响。和船体结构成为一体的通道，如作为步道的纵向加强肋、纵梁等，应完全符合本标准。4.3.3建议管子、测量装置等支撑件参照第4.3.2段所述对非结构整体构件的要求涂装。,4、性能标准,4.4涂层的基本要求4.4.1表1中列出了所有类型船舶专用海水压载舱和船长不小于150m的散货船双舷侧处所保护涂层在建造时的涂装要求，作为满足第4.1段所规定的性能标准的要求。4.4.2涂料生产商应提供满足表1所列要求的保护涂层系统的规范。4.4.3主管机关应核实保护涂层的技术规格书和符合证明或型式认可证书。4.4.4船厂应依据核实的技术规格书和工厂自己查证的涂装程序涂装保护涂层。4.4.5本标准表1和附录1的注脚所列出的标准是本组织可接受的标准。其他标准，如果不低于这些参照标准，主管机关也可接受。注意:这些标准IACS认定为强制性标准!,表1涂层系统的基本要求,主要内容：1涂层系统的设计2一次表面处理3二次表面处理4其他（涂装）,表1涂层系统的基本要求-涂层系统的设计,表1.1涂层系统的选择涂层系统的选择应应考虑其中的下列事项：.1与受热表面相关舱室的位置;.2压载和排压载作业的频率;.3要求的表面条件;.4要求的表面清洁度和干燥度;.5辅助阴极保护装置，如果有。（如果涂层有辅助的阴极保护，涂层应与辅助阴极保护系统相兼容）。在阳光曝晒甲板下面或在加热舱室周围的舱壁上应用的涂料应具有耐反复加热和或冷却而不变脆的性能。,表1涂层系统的基本要求-涂层系统的设计,表1.2涂层类型环氧基体系其他涂层系统的性能要通过附件1的试验程序。建议多道涂层系统，每道涂层的颜色要有对比。面涂层应为浅色，便于营运中检查。,表1涂层系统的基本要求-涂层系统的设计,表1.3涂层合格预试验在本标准生效日之前，涂层应符合下属条件之一:依据附录1的试验程序或等效的方法进行实验室试验的环氧基系统，至少满足对锈蚀和鼓泡的要求或有文件记录经现场暴露试验5年后涂层的最终状况不低于“良好”状态，所有其他的系统，要求按照附录1的试验程序或等效的试验程序进行试验,表1涂层系统的基本要求-涂层系统的设计,表1.4工作规范（涂装）应至少进行两道预涂和两道喷涂。仅在焊缝区能证明涂层可满足NDFT要求的范围内，可减少第二道预涂，以避免不必要的涂层过厚。预涂应采用刷涂或辊涂的方法。辊涂仅用于流水孔、老鼠洞等部位。,表1涂层系统的基本要求-涂层系统的设计,表1.5NDFT（名义总干膜厚度）对环氧类涂层为在90/10原则下达到NDFT320m，其他系统根据涂料生产商的技术。总干膜厚度最大值依据涂料生产商的详细规范。应小心避免涂膜过厚。涂装中应定期检查湿膜厚度。稀释剂应限于使用涂料商推荐的类型和用量。,表1涂层系统的基本要求-一次表面处理,表2.1喷射处理和粗糙度Sa2级，参考标准：ISO8501-1：1988/Suppl：1994。粗糙度介于30-75m。参考标准：ISO8503-1/2：1988。在下列情况下不应进行喷砂：.1相对湿度超过85%；或.2钢板的表面温度高于露点温度少于3C。,表1涂层系统的基本要求-一次表面处理,表2.2水溶性盐限制（相当于氯化钠）50mg/m2NaCl(根据ISO8502-9:1998提供的方法,测量钢表面水溶性盐的电导率,换算成氯化钠)实施细则按3.2条要求!,表1涂层系统的基本要求-一次表面处理,表2.3车间底漆无缓蚀剂的含锌硅酸锌基涂料或等效的涂料。车间底漆与主涂层系统的相容性应由涂料生产商确认。,表1涂层系统的基本要求-二次表面处理,表3.1钢板状况钢板表面应加以处理，去除毛边，打磨焊道，去除焊接飞溅物和任何其他的表面污染物，以使选择的涂层能够均匀涂布，达到所要求的NDFT和有足够的附着力。涂装前边缘应处理成半径至少为2mm的圆角，或经过三次打磨，或至少经过等效的处理参考标准：ISO8501-3:2001(P2级),表1涂层系统的基本要求-二次表面处理,表3.2表面处理被破坏的车间底漆和焊缝处达到Sa2；如车间底漆按1.3所述试验程序未通过涂层合格证明预试验，完整底漆至少要去除70%，达到Sa2。如果由环氧基的主涂层和车间底漆组成的整体涂层系统按表1.3的试验程序通过了合格证明预试验，则当使用同样的环氧涂层系统时，可保留完整的车间底漆。保留的车间底漆应用扫掠式喷砂、高压水洗或等效的方法清洁。(IACS:不包括打磨)如果一种硅酸锌车间底漆作为环氧涂层系统的一部分已通过1.3的涂层合格预试验，该底漆可和其他的通过表1.3涂层合格预试验的环氧涂层组合使用，只要该底漆的兼容性得到生产商的确认，并通过附录1的附1第1.7段所述的无浪运动条件下的试验(阴极保护),表1涂层系统的基本要求-二次表面处理,表3.3合拢后的表面处理对大接缝为St3，或更好，或可行时为Sa2。小面积破坏区域不大于总面积的2%时为St3。相邻接的破坏区域的总面积超过25m2或超过舱室总面积2%,应为Sa2。,表1涂层系统的基本要求-二次表面处理,表3.5灰尘颗粒大小为“3”、“4”or“5”的灰尘分布量为1级。如不用放大镜，在待涂表面可见的更小颗粒的灰尘应去除参考标准：ISO8502-3:1993。注:“3”级灰尘颗粒为:用肉眼或矫正视力观察,清晰可见,最大颗粒直径0.5mm;“4”级为直径0.52.5mm.,表1涂层系统的基本要求-二次表面处理,表3.6喷砂/打磨后水溶性盐限制（相当于氯化钠）50mg/m2NaCl(根据ISO8502-9:1998提供的方法,测量钢表面水溶性盐的电导率,换算成氯化钠)实施细则按3.2条要求!,表1涂层系统的基本要求-其他,表4.1通风为使涂料适当地干燥和固化，必需予以充足的通风。在整个涂装过程中和涂装完成后的一段时间内保持通风。表4.2环境条件下述情况下不应进行涂装：.1相对湿度超过85%，或.2钢材表面温度高于露点温度小于3。表4.3涂层检验-根据SSPC-PA2:2004测量,取消ISO19840为了质量控制，每道涂层干膜厚度都要进行测量。最后一道涂层涂装后应使用适当的测厚计确定总干膜厚度。表4.4修补任何缺陷区域，如针孔，气泡，露底等，应做标记，并适当修复受影响的区域。所有这类修补应再次检查并以文件记录。,5、涂层系统认可,涂层系统合格预试验（表1，1.3）的结果应以文件记录。如结果令人满意，应由独立于涂料生产商的第三方签发一份符合证明或型式认可证书。IACS专门制定了涂层系统认可程序,IACS关于涂层系统认可的程序,如果船级社认为A+D方法或B+D方法或C+D方法的结果是合格的，则应签发型式认可证书以示符合PSPC第5节的要求。方法A：实验室测试实验室经船级社认可方法B：5年现场暴露经现场验证,涂层处于“良好”状况方法C：现有MarintekB1*认可方法D：涂料制造厂经船级社验证,IACS关于涂层系统认可的程序,方法B：5年现场暴露1.3应对涂料制造厂的记录进行检查，以确认涂层系统经历了5年现场暴露。1.4应对选定船舶的所有压载舱（由涂料制造厂和船级社）进行联合检验，以验证其符合1.3和1.7的要求。涂料制造厂代表应具备2.2规定的资格。1.5选定的船舶的压载舱应是正常使用的舱，其中：至少有一个舱的容积约为2000m3；至少有一个舱与加热液舱相邻；以及至少有一个舱在暴露于阳光的甲板下。1.6如果选定的船舶不满足1.5的要求，则应在型式认可证书上作出明确的限制。例如，相应的涂料不能用于与加热液舱相邻的舱或甲板下的舱或容积大于受检尺寸的舱。1.7所有压载舱均应处于“良好”状况，并且在之前5年中没有对涂层进行修补或修理.,6、涂层检查要求,为保证符合本标准，下列事项应由具有NACE检查员2级、FROSIO检查员III资格或主管机关承认的同等资格的涂层检查人员完成。IACS制定了涂层检验员资格评估的程序,IACS关于涂层检验员资格评估的程序,涂层检验员应具有NACEII级涂层检验员资格,FROSIOIII级检验员资格或等效资格。等效资格见以下2.3的说明。编写和/或批准检验程序，或决定对不合格项进行纠正的措施的涂层检验员,应同时具备:至少要有2年涂层检验经历并具有NACEII级检验员资格或FROSIOIII级检验员资格，或等效资格,IACS关于涂层检验员资格评估的程序,等效资格等效资格系指由培训教师确认已修完一门认可的课程且成绩合格。培训教师应具有至少2年相关经历并具有NACEII级涂层检验员资格或FROSIOIII级检验员资格，或等效资格。认可的课程：一门具有教学大纲的基于PSPC相关问题的课程这种课程应有一个可以接受的衡量成绩的方式，例如包括理论要素和实践要素的考试。课程及考试应由船级社认可.,IACS关于涂层检验员资格评估的程序,等效资格由实际经历所取得的等效资格：个人：在最近10年的新造船舶经历中，至少有5年的压载舱涂层检验员的实际工作经验，和通过了2.3.1.3所规定的考试。,6、涂层检查要求检查项目,一次表面处理阶段测量钢板表面温度、相对湿度和露点;测量钢板表面的可溶性盐分,油、油脂和其他污染物检查钢板表面的清洁度;确认车间底漆的材料满足表1中2.3的要求;测量车间底漆厚度分段组装阶段检查边缘的处理,油、油脂或其他污染物。检查二次除锈等级。检查钢板表面残留可溶性盐水平，每个分段至少一点。监控钢板表面温度、相对湿度和露点检查涂装过程步骤。测量DFT合拢阶段检查边缘的处理、除锈等级测量钢板表面温度、相对湿度和露点检查涂装过程步骤,7验证要求,在审核执行本性能标准船舶的涂层技术文件之前，应由主管机关进行下列各项工作：核查技术规格书和符合证明或型式认可证书核查代表性包装桶上的涂料标识与技术规格书和符合证明或型式认可证书标识的涂料一致；核查检查员的资质；核查表面处理和涂层的涂装报告监督涂层检查要求的执行。IACS对验证要求制定了实施程序,IACS验证PSPC应用情况的程序,4.1PSPC第7节的验证要求应由船级社实施。PSPC第7.5节要求对涂层检验要求的实施情况进行监控，其意为对检验员使用经船级社审查过的检验程序中所述的正确的设备、技术和报告方法的情况进行抽样检查。4.2发现的任何偏差应向涂层检验员提出，该检验员负责纠正措施的确认和实施。4.3如果纠正措施未被船级社接受或纠正措施没有结束,则应通知船厂。4.4在所要求的全部纠正措施结束并使船级社满意后，才能签发船级证书。,8替代系统,8.1所有非环氧基涂层系统都定义为替代系统。8.2本性能标准不排斥其他证明具有等效性能的可供选择的系统，如非环氧基的体系。8.3接受其他涂层系统将需要有材料证明其耐腐蚀性能至少与本标准要求相当。8.4文件证明材料应至少包括涂层系统具有相当于符合第4节涂层标准的令人满意的性能，目标使用寿命为15年，或者经实际场地暴露试验5年后涂层状况不低于“良好”,或者通过实验室试验。实验室的试验应按照本标准附录1规定的试验程序进行。,附录1涂层合格性试验程序,模拟压载舱,附录1涂层合格性试验程序,模拟压载舱,附录1涂层合格性试验程序,冷凝舱,附录1涂层合格性试验程序,冷凝舱,附录3DFT测量,DFT验证检查点的选取方式：1平板区域每5m2测量一个数据223米间隔测量一个数据，尽可能地靠近压载舱边界，但距压载舱边界的边缘不少于15mm3纵向和横向扶强材：一组测量点如下所示进