第7讲汽车装焊工艺.ppt

第7讲汽车装焊工艺,概述电阻点焊焊接自动装置车身装焊工艺车架装焊工艺其它汽车焊接结构的焊接,概述,汽车生产中装焊结构产品分为：车身装焊；车门的装焊；车架的装焊接；其他部位的焊接（如油箱、排气管、轮毂、传动轴、水箱、后桥外壳等）。汽车焊接构件装焊生产过程，比一般的机械产品的焊接更为复杂。就车身装焊而言，因外部形状是由型面或型线组成，其零部件几乎都是薄板冲压件，且尺寸较大，刚度又小，使装焊过程的难度加大。使用高精度的装焊胎（夹）具，选用先进的焊接方法与焊接设备以及自动化，电子化程度高的装焊生产线才能适应当代汽车生产的要求。,汽车焊接的发展过程,小批量生产的历史已经过去50年代，车架的中厚板用焊条电弧焊，车身薄板以氧乙炔焊和手工电弧点焊为主焊接质量低，焊接变形大，焊渣难以清除，体力劳动繁重，生产环境恶劣。第一次变革：大生产、高质量的要求CO2焊接、电阻点焊被广泛运用。提高了机械化程度，如采用反作用焊枪步进式仿形焊钳、气动夹具、自动输送生产线和多点焊机等问题：还是工艺方法上的变革，仍然存在投资大、生产周期长、劳动强度大的现象,第二次变革：更大规模的生产、更高质量的要求（如焊件的表面平整光洁，焊接质量和焊接规范的恒定）、更快速度适应多品种上场的要求以及更文明生产要摆脱高度疲劳程度和有害气体环境而改善工作条件的要求。焊接机器人七五期间，一汽、二汽、南汽分别承担了机器人技术这一国家重点科技攻关项目,焊接制造技术发展：自动化程度的提高,要求产品设计不断改进零件形状要尽量简单，便于装配定位和夹紧，零件不要分得太碎小，尽量采用整体冲压件，以简化装焊工序，提高装配质量，如IVECO汽车的门框采用了整体冲压件，给驾驶室的装配定位带来了很大方便。在焊接方面，在满足结构形状刚性和强度的前提下要使焊接量降到最少（并非焊点越多越好），以减少焊接变形和简化焊接设备，同时要使接头设计能适应机器人点焊。,生产制造简化，柔性缩短车身总焊线的长度，减少总焊线的工作量，改进车身制造程序。目前国外设计已把车前整个总成或部分零件装焊工位移入底板装焊线，使底板总成带有车前总成和前围总成，减去了前围焊装线，南汽厂引进的IVECO汽车底板总成就是这样的结构，也可以认为已逐步向轿车的底板结构发展，完全改变了我们过去的生产方式。使生产线具有柔性，能实现多种变型车的生产，利用现代电子技术，在变换车型品种时能自动识别，将信号自动通知全线各个工位，以适应新品种的生产。,一、电阻点焊,1、电阻焊,将焊件组合后通过电极施加压力，利用电流通过接头的接触面及邻近区域产生的电阻热进行焊接的方法。,优点：冶金过程简单，生产率高，表面质量好，热影响区小，变形小焊缝不需填充金属，操作简便劳动环境干净易于实现自动化，适于大批量生产。缺点：设备费用高，投资大耗电量大，需大功率供电网焊件的接头形式与断面形状及尺寸受到较大限制，不宜焊接较厚工件。,2、电阻点焊SpotWelding,焊件装配成搭接接头，并压紧在两电极之间，利用电阻热熔化母材金属形成焊点的电阻焊方法,点焊循环,点焊循环：一个焊点的形成过程点焊循环图：反映了点焊中电极压力和焊接电流与时间的关系。预压：通过电极对焊件施加压力，使焊接处相互紧密接触。焊接：熔核逐渐形成并长大。锻压：凝固收缩的熔核在电极压力作用下产生挤压变形，形成致密的核心。休止：准备下一个点的焊接,点焊分流现象,点焊分流现象：焊接新焊点时，有一部分电流会流经已焊好焊点，使焊接电流发生变化，影响点焊质量。,影响分流的因素：点距与材料：焊件厚度越大，导电性越强，点距要越大。焊件的层数焊件的厚度焊件表面状态焊接压力,点焊的规范参数,焊接电流和焊接时间,强规范：焊接电流大而通电时间短。用于铝合金、低碳钢及不等厚的焊件焊点压痕浅；加热区窄，焊接变形小；电极软化，磨损小；生产率较高焊缝质量稳定性差；飞溅倾向大弱规范：焊接电流小而通电时间长。用于低合金钢及耐热合金的点焊。加热平稳，易保证熔核尺寸的一致性温度场分布平缓，塑性区宽，可减小熔核内的飞溅、缩孔及裂纹的倾向；有预热缓冷的加热倾向，减小淬火倾向的材料冷裂纹倾向；加热区宽，焊件变形大；电极磨损快,电极压力调整加热强度决定了塑性变形的温度和强度取决于被焊材料种类、厚度和焊接规范电极直径,点焊的接头形式,点焊质量,未焊透飞溅压痕过深缩孔和气孔裂纹,车身覆盖件点焊结构工艺性,分块应尽量减少焊件件数孔洞件最好设计成整体结构为减少分流，应采用合适的点距点焊接头型式应合适,汽车焊接用点焊机,固定点焊机：一般用于焊点布置在靠近零件的边缘，且接头的开敞性好的小型组合件焊缝。如支柱和盖板的焊接。专用多点焊机：有单面点焊和双面点焊两种。对于焊点布置在零件中间，焊点多且排列整齐，生产批量的车身组合件或部件，若结构上下开敞好，采用双面多点焊方式，否则采用单面点焊方式。,悬挂式点焊机：带焊枪式若零件小，焊点少，装配要求不高，则采用带手动焊枪的悬挂点焊机进行装焊，不需夹具。若零件大，焊点平面布置距离大，生产批量小，不宜采用专用多点焊机焊接的部件或组合件，采用带气焊枪的悬挂点焊机焊接。带焊钳式带焊钳式的悬挂点焊机主要用于对大型部件和车身总成的装焊，一般设置在车身装焊总成或部件的生产线上。悬挂式点焊机的焊钳有气焊式和液压式两种，气压式动作快，生产效率高，但压力不稳定，焊钳上,点焊在车身焊接中的优势,车身材料具有良好的电阻点焊可焊性电阻系数较大（比铜大810倍）；塑性变形温度范围宽；结晶温度范围窄，不易产生热裂纹；淬火倾向小，不易产生冷裂纹，大批量生产中可采用硬规范（大电流、短时间），能获得较高的生产效率。电阻点焊设备操作简便。易于实现机械化和自动化。搭界接头型式有利于提高装配速度，对零部件互换性要求可以降低。,缺点,电阻点焊必须要求的搭接接头型式，承载能力低，并增加车身结构重量。电阻点焊焊具的可达性差，要求接头处结构开敞性好；设备投资较大。,3、其它电阻焊方法,缝焊SeamWelding焊件装配成搭接接头并置于两滚轮电极之间，滚轮加压焊件并转动，连续或断续送电，形成一条连续焊缝的电阻焊方法。密封性好，但分流现象严重应用：焊接3mm以下薄板、有密封要求的较规则焊缝，如油箱、小型容器和烟道等结构产品。,对焊ButtWelding：将焊件装配成对接接头进行的电阻焊方法,电阻对焊UpsetButtWelding将焊件装配成对接接头，使其端面紧密接触，利用电阻热加热至塑性状态，然后迅速施加顶锻力完成焊接的方法。焊前接头端面要平滑、清洁一般用于截面简单、直径小于20mm和强度要求不高的棒材和线材。,闪光对焊FlashButtWelding：特点：接头强度较高，承载能力强。在焊口周围有大量毛刺，结合面处有较小凸起；焊件需留较大余量；焊接时火花飞溅，需隔离防护；焊后需清理接头处的毛刺。应用：适用于承受较大载荷零件或重要零件的焊接。,二、汽车装焊自动化装置,仿形自动焊,装焊用机器人,工业机器人的定义：“一种能够自动定位控制，可重复编程的，多功能的、多自由度的操作机。能搬运材料、零件或操持工具，用以完成各种作业”。（国家标准GB/T1264390）外表看起来与人完全不一样，但它具有人的手和脚的运动功能，能够完成人所做的某些工作。第一代机器人:示教再现型工业机器人，这类机器人对环境的变化没有应变或适应能力。第二代机器人:在示教再现机器人上加视觉、力觉、触觉等感觉系统，具有对环境变化的适应能力。目前已有部分传感机器人投入实际使用；第三代机器人:智能机器人，能以一定方式理解人的命令，感知周围的环境、识别操作的对象，并自行规划操作顺序以完成赋予的任务。,机器人控制有三种信息：顺序信息即各程序步中单元动作的配合及步进顺序；位置信息即到各点的坐标值；时间信息即各程序步所用的时间，这也可表示为完成各动作的速度。,点位控制机器人:如点焊机器人、上下料机器人和搬运机器人。这里控制的仅仅是精确的坐标位置，它与NC机床的点位控制较为相似。每个运动轴通常都是单独驱动的。各个运动轴相互协调运动，实现各个坐标点的精确控制。在示教状态下，操作者使用示教盒上的控制按钮，分别移动各个运动轴，使机器人臂部到达一个个控制点，按下示教盒编程按钮存储各个控制点的位置信息。再现或自动操作时，各个坐标轴以相同的速度互不相关地进行运动。哪个运动轴移动距离短便先到达控制点，自动停止下来等待其它运动轴。就这样，完成一个控制点的运动。点位控制时控制点之间所经过的路线不必考虑，也很难预料。,连续轨迹控制机器人:如涂装、弧焊机器人与NC机床的不同许多连续轨迹机器人控制系统中没有插补器。取代插补器的办法是将机器人运动的一系列连续轨迹进行离散化处理，用许多小间隔的空间坐标点表示将这些坐标点存储在存储器内。在示教时，操作者可以直接移动机器人或使用示教臂，引导机器人通过预期的路径来编制这个运动程序，控制器按一定的时间增量记下机器人的有关位置，时间增量可在每秒5至80个点的范围内变化。存储时，不仅要将位置信息、动作顺序存储起来，还必须将机器人动作的时间信息一起存储到磁带和磁盘上，以便控制机器人的运动速度。再现时，磁带或磁盘作等速运动，机器人运动的位置信息从磁带或磁盘上读出，送到控制器去控制机器人完成规定的动作。,装焊线的传送,滑滚传送往复式传送悬吊式传送链式传送,车身装焊生产线,自动生产线是由几台甚至几十台自动机床按照加工顺序排列，利用一套工件传送装置和自动控制系统联结起来的先进的自动化生产装备。,贯通式装焊线：装配定位工装分别固定在各工位上，工件传送靠往复杆来实现，装置简单、占地面积少、可以节省投资费用，一般来说地板线采用较多。用得最为普遍，适用于结构比较完整、刚性比较好、组成零部件较少的情况下。如车身地板、车门、行李箱盖、发动机盖之类形状不太复杂、结构较完整、组成零件数较少的装焊。,环形式装焊线：装焊工作全部在随行夹具上进行，当工位装焊完成后，工件与随行夹具一齐传送到下一工位，全部工作完成后工件吊离夹具，空夹具返回继续使用。随行夹具要求数量较多、夹具的制造工程较大、传送结构较为复杂、投资费用较多、地面环形占地面积较大。矩形占地面积小，但传送装置较复杂。适用于工件刚性较差，组成零件数较多，特别是尺寸要求严格，如车门门洞尺寸、前后风窗洞口尺寸等部件，轿车车身总成、载货车驾驶室总成等。,转台式装焊线：工件上线后转台作单向间歇式运转，完成所有工位，工件下线。传动比较简单，可根据工件工作量确定两个以上工位适用于工件重量较轻、工位间距不大的中小型工件。南汽厂的NJ1081前围风窗总成即为此种结构采用机器人焊接。,案例:某轿车车身自动化装焊生产线,由主装焊线1、左侧围装焊线2、右侧围装焊线3和底层装焊线4等组成。线上安装了72台工业机器人和计算机控制系统，车身上80%的焊点是自动焊完成的（其中60%是由点焊机器人完成），该生产线自动化程度很高并具有较大柔性，在此生产线上可制造出多种轿车车身成品。,三、车身装焊工艺,车身概述,汽车驾驶员操纵汽车的乘坐室，也是承载货物和人员的形体。提供了车辆弯曲和扭转刚度的四分之三，装车时提供的缓冲作用以吸收撞击能量保护乘员安全。与汽车其他部位构成一个优美、完整的艺术造型。,车身大致要求如下：车身结构必须能够承受在整个使用寿命期间可能遇到的所有静力与动力负荷。车身结构必须能够对车内外噪声进行隔音。车身结构必须提供舒适的车内空间，具有行驶平顺性与操纵性。重量轻，低风阻。保证驾驶员视野，发生事故对驾驶员和乘员与保护作用。材料来源丰富、便宜、制造装配简易、效率高成本低。,车身总成主要有底板总成、左右侧围总成、后围总成、顶盖和风窗等组成，又由车门、发动机盖、左右翼子板总成与车身总成合成白车身。,车身焊接特点,车身是汽车制造中焊接工作量最大的部份，也是最复杂的部份。车身焊接需要的焊接设备、工装、生产线较多，投资也较大。车身的焊接水平往往代表了汽车制造的水平。车身是由几百个11.5mm的薄板冲压件组合焊接而成的，其主要采用电阻点焊、凸焊以及部份CO2焊和钎焊。一般货车的车身焊点数为35004500点，轿车根据大小不同约为800012000个焊点，厢式车（面包车、客货两用车）约为800010000点。在轿车车身装焊中:电阻焊占75%；CO2焊占12.5%；其它焊接方法，如锡焊、气焊、高上频钎焊等仅占17.5%。,车身焊接结构工艺性分析,车身组成零件多，结构复杂，属于封闭型的壳体结构，其结构的装焊开敞性不好。为了制造工艺的需要和高生产效率的要求，必须对车身装焊总成进行结构分解。通常将车身划分为若干个分总成，再分为若干份组合件，组合件由零件构成。组成零件薄，刚性小，加之结构分解出的总成和组合件数量多，必须采用胎夹具进行装焊，才能保证产品构件尺寸和互换性要求。零件组合件部件装焊总成过程中，结构组成零件数越来越多，刚性越来越大，校正变形困难。要合理安排装焊顺序，规范管理，存放和运输时以及生产时要注意将变形控制在最小范围，以保证车身整体的装焊质量。车身生产批量大，在总成和分总成装焊中，应采用机械化专用设备和多工位生产线模式，提高装焊生产节奏，实现装焊生产机械化和自动化。,车身装焊夹具,焊装夹具是覆盖件总成焊装的重要装备，按照总成的内容和层次，可分为若干种类夹具，通常冠以各种总成的名称。设计车身装焊夹具应遵守六点定位原则，同时要分析车身冲压件刚性差、易变形且结构复杂：薄板件与定位件接触，在外力的作用下形成刚体。薄板件过定位应尽量避免，但在特殊情况下可以采用。,车身总成装焊夹具多次性装配定位的总装夹具：指车身总成的主要装焊工作是在二台以上的不同总装焊夹具上完成的。优点：夹具制造简单，数量少，不存在水、电、气的连接问题。缺点：增加定位夹紧次数，容易产生装配误差，质量不稳定。一次性装配定位的总装夹具：指车身总成的主要装焊工作是在一台总装夹具上完成的。车身装焊时的定位和夹紧只进行一次，容易保证车身装焊质量。,案例：IVECO汽车车身焊接,底板总成：其质量的好坏对整个车身将起着决定性的作用。IVECO汽车的底板是个较为复杂的大总成，采用了两条线。前底板的装焊线一条半由意大利引进，采用了人工上下料、工件自动传送、定位、夹紧，焊接选用了悬点焊钳手工焊与点焊机器人，及机械化自动焊钳相结合的工艺，按照6万辆的纲领，采用3.5分钟的节拍，完成十多个零部件的装配和近1000个焊点的焊接工作量。厢式车大底板的合成装焊线是国产三工位的焊接生产线，在5分钟内自动完成分布在12m2面积范围内的近400个焊点的焊接，全过程可按不同车型编程控制。与意大利同样产品的装焊线相比，在设计分布、工艺采用和设备的选择方面都较为合理、可靠和先进。,左右侧围总成：不仅焊接工作量大，且外观要求极高，焊接表面质量要求则更高。采用了12付夹具排成两条生产线，采用悬挂式焊机气动点焊钳手工操作。为达到满意的外观质量，在夹具上设计了铜垫板，使焊接部位平整。工件的传送采用了专用吊具电动胡芦吊装，虽是人工操作，但有效地降低了生产线的费用和保证了产品质量。,车门：数量较大，焊接质量要求严格，不仅影响汽车的外观美，还与汽车的密封性能、防雨水、灰尘等有着重要关系。因此，车门的生产工艺、采用的技术水平、机械化、自动化程度在汽车生产中倍受重视。南汽厂NJ1081汽车车门内外护板的合成是点焊结构，采用固定焊装夹具，悬挂式点焊钳手工点焊，引进的IVECO汽车车门的结构其内外护板合成周边不采用点焊而是包边的，选择采用的生产线采用手工装料机器人点焊、工件自动传送、定位、夹紧、自动包边等工序来完成生产过程。,车身总焊：所有汽车生产都要进行，其方法可以根据生产纲领的不同而异。在1万辆以内时，只要一个总成装焊台进行装配定位焊，再有一个焊接工位进行补焊就可以生产。当13万辆时可以考虑35个工位完成装配焊接全部工作。当产量在3万辆以上时，装焊生产线的形式一般有固定工位夹具组成的贯通式的和由转台式和环形线组成的随行夹具的生产线，其中环形线又有地面返回和地下返回的，地面又分为椭圆形线和矩形线等。应按纲领数确定生产节拍，根据装焊的工作量确定工位数。根据车型的大小确定焊装线的长度。,案例：东风驾驶室主焊线工艺,东风EQ153驾驶室，其焊点有499个；弧焊长度左右共计300mm。,第一工位：底板分总成安装工位。0.5min/辆。第二工位：前后围板装配点定工位。两人用ARO焊钳点定或用大力钳夹紧，操作，生产节奏2.6min/辆。第三工位：左右侧围板装配点定工位。两人用ARO焊钳点定或用大力钳夹紧，操作，生产节奏2.6min/辆。第四工位：预备工位,第五工位：门洞成形点定工位。左右门洞由多点焊机将左右侧围板固定后，再与前后围板及底板点定，焊点左右各8点。两人操作，生产节奏为2.6min/辆。第六工位：顶盖装焊工位由人工在前后围板与顶盖板的连接处涂密封导电胶；点焊门上梁与内上梁、后围侧梁连接处，各6点;将顶盖板装配到位后，各6点点定两人操作，生产节奏为2.6min/辆。第七工位：机器人焊接工位由机器人点焊侧围板与底板连接处，左右各24点;点焊侧围板与前后围板连接处，左右各48点。两台机器人，生产节奏为2.6min/辆。,第八工位：机器人焊接工位由机器人点焊前围支柱侧壁，后侧个侧板处，焊点各48点；前后围板与底板连接处各33点。四台机器人，生产节奏为2.6min/辆。第九工位：机器人焊接工位。由机器人点焊门槛与底板连接处，左右各13点；顶盖板与门上梁处，左右各18点。两台机器人，生产节奏为2.6min/辆。第十工位：预留焊接工位第十一工位：机器人弧焊工位。由弧焊机器人焊接门槛处焊缝；自动吊运至调整线。两台机器人，生产节奏为2.6min/辆。,四、车架装焊工艺,车架概述,车架：整个汽车的基体。用以支承和联接汽车的各零部件，并承受来自汽车内外各种载荷。一般称为底盘大梁架。发动机、变速器、转向器及车身部分都固定其上车架一般用焊接，铆接或铆焊将组成零件连接成一个整体。,对车架的要求:除了承受静载荷外还要承受汽车行驶时产生的动载荷。首先满足汽车总布局的要求，满足强度，刚度条件：车架自身重量约为汽车自重的1/10。要有足够的强度要有足够的弯曲刚度：最大弯曲挠度不超过10mm具有一定的扭转刚度：车架的扭转刚度和悬架系统角刚度的比值，货车接近1，轿车接近10。降低车架高度，提高汽车的行驶稳定性。车价质量尽可能小制造成本低,车架的组成和结构特点,组成：主要由纵横梁和其它零部件组成。纵梁：一般采用低合金钢板冲压制成，断面形状一般为槽形，也有的做成Z字形或箱形断面。根据汽车形式不同和结构布置的要求，可以在水平面内或纵向平面内做成弯曲的，以及等断面或非等断面的。横梁：保证车架的扭转刚度和承受纵向载荷，而且支撑汽车上的主要部件。一般用钢板冲压成槽形，为增强车架的扭转强度，有时采用管形或箱形断面的横梁。其中包括后钢板弹簧支架总成，前钢板弹簧支架总成，前钢板弹簧吊耳支架总成，中间传动轴吊挂，后钢板弹簧吊耳支架总成，制动总泵支座总成，前减震器支架总成，托架总成，发动机前悬挂托架以及托车钩等组成。,车架结构特点在结构上基本是属于平面构架，局部具有空间构架形式。由纵横梁组成的车架总体成闭合式构架，梁的载面一般是5mm厚的钢板冲压成槽形，为了增加抗扭强度也有采用圆管或箱型。因此，车架整体结构刚性大。其余支架和组成件亦是钢板冲压成型件或厚度不大的机加工制件，形状、尺寸较为简单。纵横梁及零部件的连接头型式，以角接为主，少量的为对接和搭接。,车架装焊工艺性分析车架的组成较为简单，尺寸大，除少数连接处外，开敞性较好。车架结构材料，一般是A3钢或16Mn低合金钢，焊接性能好，加之材料的厚度适中，在合理的装焊工艺条件下，一般不容易产生气孔和裂纹，不需要采用特殊的焊接工艺措施和焊后热处理。焊缝的分布相对中心轴线基本对称，焊后收缩变形趋势较为明显。,由于结构刚性大，因此焊后接头的结构应力较大，必需合理的选用焊接方法和焊接工艺规范，控制焊缝的线能量。由于角接，焊缝短而集中交叉，焊接加热不均匀且重复加热，接头容易产生过热组织而降低接头的承载能力，必须保证焊好每条焊缝即处理好短焊缝的衔接和起弧、收弧控制。尽量避免补焊，以减少重复加热，保证接头强度。由于加热不均匀，焊缝分布对车架纵横梁而言并非完全对称，尤其是纵梁，因此合理安排焊接顺序，尽量采用对称焊接和从中间向两头施焊，以减少焊接变形。控制零件尺寸即互换性，保证装配间隙均匀，以减少因收缩不均所造成的变形。夹具设计时要合理留有收缩余量及装配间隙，综合处理好车架焊后接头应力与总体变形这对相互矛盾的问题，在保证满足设计尺寸要求的条件下，接头焊后存在的应力愈小愈好。,焊接方法选择：主要有手工电弧焊和半自动CO2气体保护焊。手工电弧焊：全靠人工操作，设备简单，操作灵活方便，车架所用材料和厚度范围也很适合，但生产率低，人工因素对质量影响较大，一般小厂生产量小或试制生产时采用。CO2气体保护焊：焊车架优于手工电弧焊，成本低，生产率高，抗锈、抗氢和抗裂纹性能强，焊后不清渣，变形小易操作，适用于全位置焊接。但飞溅较大，要求装配间隙小（不大于0.5mm），设备投资大。少数微型汽车的底盘车架，用1.52mm的薄板冲压件组成而采用电阻点焊与CO2焊联合制造。装配过程工艺：采用胎具集中装配原则。组合和小型部件可预先装焊好，与其它零件一起进入总装胎具装焊。,案例：车架典型装焊工序,1.生产准备工序：检查各组装零部件是否合格；焊接设备是否正常；检查焊胎上定位件正确牢固，夹紧装置动作正常。2.装配工序：按装配顺序，将零部件装入主胎，并进行定位夹紧，不合格零部件不装胎。3.定位焊工序：按确定的焊接规范进行定位焊。按编制的定位焊顺序进行定位焊。,4.下胎中间检验：按工序检验卡和工序指示卡所标注的尺寸公差要求进行检查。对焊接变形和相对位置超差的零部件进行校正或铲除补焊。5.焊接工序：将定位焊好的车架装入第二焊胎上进行焊接，其焊接规范和焊接顺序以及对焊缝要求按编制的工艺规程和工序指示卡进行焊接。,6.下胎最终检验：目测检查是否有漏焊、裂纹、未焊透咬边等和不符合焊缝质量标准要求的焊缝形状和尺寸缺陷。按设计图所标注的尺寸公差和技术要求或装焊工序指示卡所示的尺寸公差要求，作最终检验。用试棒销对有同轴度要求，如前后钢板弹簧支架孔和吊耳支架的孔需进行同轴度检验。对位置超差或不合格的焊缝进行校正补焊或铲除重焊。7.交车：清理毛刺及乱焊丝头；打牌照孔（打在左侧纵梁）；重攻总泵支架螺母孔；在后拖车钩上打交车者字头。,五、其他汽车结构的焊接,1机油盘总成,是汽车发动机中的一个部件，由几个复杂的冲压件组合焊接而成，由于其工作时焊缝受动载，要求密封而不漏油，故焊接强度有一定的要求。南汽厂4102柴油机的机油盘，日本样件采用CO2焊接，经台架试验325小时后焊缝才有漏油现象。南汽厂生产时采用CO2焊接，台架试验不满100小时就漏油了。南汽厂采用气焊重熔，台架试验能达到350小时左右，但焊接变形大。南汽厂采用TIG焊，使台架试验达600小时以上。SOFIM发动机是南汽厂引进的意大利产品，其机油盘的焊接，除采用TIG焊外，外圈焊缝还要求采用电阻缝焊，以增加熔合面，提高焊缝的动载强度。,2齿轮,汽车变速箱中的主要零件，为了提高产量，简化机加工工艺、降低成本，则采用分体制造焊接组合的方法，国内外均采用真空电子束焊来解决。电子束焊熔深大、熔宽小、变形小，对于精密难熔的工件和材料非常适用，齿轮是电子束焊接的典型工件，由于产量的增加，要求焊接速度快，必须多工