机械制造毕业论文-廊坊市洸远金属制品有限公司顶岗实习报告.doc

承德石油高等专科学校机械工程系学生校外顶岗实习总结 姓 名： 专业班级： 机制1001 学 号： 201001040141 实习单位： 廊坊市洸远金属制品有限公司 实习岗位： 综办员 实习单位指导教师： 校内指导教师： 实习日期： 2012 年 12月 12 日 至 2013年 6月 1 日 机 械 工 程 系2013 年6月 1 日摘 要校外顶岗实习是高等职业教育教学过程中的重要环节，是体现工学结合人才培养模式，贯彻我校“工学并举，道艺兼修”人才培养模式改革的关键性教学环节，对培养学生良好的职业素质和认真负责的工作态度，提高学生的综合岗位能力具有重要的意义。通过校外顶岗实习，使学生与职业岗位零距离接触，牢固树立职业理想，养成良好的职业道德，练就过硬的职业技。我于2012年12月12日来到廊坊洸远金属制品有限公司进行实习。我到公司之后先在公司的安环部进行了3天的安全知识培训，之后分到炼钢厂的安环科进行了3天的安全教育。我分到炼钢厂办公室，前两个月主要是学习工作流程。我的实习总结主要描述炼钢测原材料、天车维修、连铸机型。本次实习是一次人生的历练，收获、感受颇多，认识了并且学到许多课本上没有的东西，增长了自己的社会经验，丰富了自己的阅历，掌握了一些生产制造和工程施工过程常出的问题与解决方案，主要是增长了自己实践经验。总之，自己充分利用了这次实习实践的机会，提高了很多，同时为自己将来的发展奠定了良好的基础。在这，我要感谢我的校内和厂部的实习指导老师，是他们的不断的教诲让我成长起来，让我学到不少的知识尤其是课本上没有的东西，增长了我的实践知识，让我学有所用。关键字：炼钢原材料；天车维修；连铸机型 目 录1公司简介11.1公司概况11.2实习岗位介绍12入职教育23金属料33.1铁水33.2废钢43.3生铁53.4原料纯铁63.5海绵铁63.6中间合金材料63.7铁合金74非金属料74.1造渣材料74.2氧化剂104.2.1氧气104.2.2铁矿石104.2.3氧化铁皮114.2.4其他氧化剂114.3配碳剂114.4增碳剂124.5冷却剂135天车的维修与维护135.1天车个部位的保养135.2天车的维修136连铸机的机型及其特点146.1连铸机的分类方式146.2立式连铸机156.3立弯式连铸机156.4弧形连铸机156.5椭圆形连铸机166.6水平连铸机166.7连续铸钢的优越性177连铸机的工艺流程与设备187.1连铸机的工艺流程187.2连铸设备组成简介198实习总结209对专业课程和学校的建议2110致谢22承德石油高等专科学校机械工程系2013届校外顶岗实习总结1 公司简介1.1公司概况河北胜宝制管有限公司是生产薄壁高频焊管的大型民营企业。2000年建立并通过了ISO9001国际质量管理体系认证和ISO14000国际环境管理体系认证。2003年被中国企业家协会评为中国500家成长型中、小企业。2006年公司“志生牌”被评为“中国行业十大影响力品牌”、“中国薄壁钢管最具影响力第一品牌”和“河北省著名商标”。公司目前拥有制氧、烧结、炼铁、炼钢、轧钢和焊管，已经形成了一条完整的产业链。集团现有分公司4个，总占地面积近3000亩，总资产20亿余元，员工近5000人，其中高级技术人员、工程师数百人，中专以上学历者占较大比重。 二公司：位于霸杨路董家堡村北，总占地750余亩，在职员工1800余名。拥有二辊轧钢机144台，三连轧2套、四连轧2套、煤气站2组、废酸处理站1座、退火炉18座、各型号管机108台。年产轧钢54万吨、年产各种薄壁焊管75万吨。在同行业中焊管产量居全国首位。 五公司（廊坊洸远金属制品有限公司）：位于廊坊市安次区东沽港东侧，紧邻112国道，距津保高速2公里（杨芬港道口处），从天津西火车站走112国道西行28公里处，总占地1200余亩。在职员工2200余人。烧结厂拥有112步进式烧结机2台，年产烧结矿240万吨，2座12m2竖炉，年产球团矿120万吨，双燃式白灰竖窑6座，年产生石灰32万吨。炼铁厂包括2座580m3高炉，年产铁水160万吨。炼钢厂包括4座50吨顶底复吹转炉、1台5机5流方坯连铸机和1台4机4流矩型连铸机，年产钢坯175万吨。制氧厂包括10000Nm3/h制氧一套和13000Nm3/h制氧一套、TRT装置配套的4500KW发电机两台，正常作业下年发电量4320万KWh。 结合现实情况集团公司经过论证：2009年7月，五公司（廊坊洸远金属制品有限公司）成立三期工程指挥部，开始筹建1080立方米高炉及其配套工程，工程投产以后产值、效益将会翻一番。 企业因发展而回报社会，胜宝公司一定会为廊坊市、河北省乃至全社会的经济发展做出更突出的贡献。1.2实习岗位介绍公司给我安排的实习岗位是炼钢厂综办员，我主要的工作任务是画考勤在电脑上，我同时也负责给员工开领劳保的票及每个月按时发放劳保。为了保证工作质量，我必须仔细认真，出现问题及时和每个车间主任联系或与班长联系，这也需要我的耐心和沟通能力。因为有时候别人态度不好，就必须压制自己的脾气，平心静气地和他沟通交流。 2 入职教育胜宝五公司入厂教育包括三级教育-总厂教育，分厂教育，车间教育。厂级教育是由公司安环部的老师给我们上的，发给我们一人一本书，我们坐着那仔细认真的看。告诉我们灭火的基本方法，煤气管道的安全色为黑色，接班上岗前必须穿戴好劳保服，安全生产“五确认”等内容，经过老师认真的讲解，我们在为期一天的培训中，学会了安全知识。然后发下新职工安全知识培训试卷，我们开始入厂考试。分厂教育是针对自己分厂设置的安全知识培训，由炼钢厂安环科培训我们。课程主要包括各个车间的注意事项及安全操作。如正常使用灭火器的方法及灭火器的种类，转炉煤气的内容和性质，正常使用氧气呼吸器的方法等。这些都是要求我们必须掌握的，必须认真学会，因为谁也不知道煤气会什么时候泄漏，所以我们必须懂得安全知识，挽救自己，帮助他人。车间教育是针对自己各部门工作情况，进行对新职工安全教育，让其了解车间的职责及应注意的事项。天车车间安全知识教育包括天车作业十不吊内容，上下天车制度有哪些规定等。3 金属料炼钢用的金属料主要有铁水、废钢、生铁、原料纯铁、海绵铁、中间合金材料和铁合金。3.1铁水铁水是转炉炼钢最主要的金属料，一般占转炉金属料70以上。铁水的成分、温度是否适当和稳定，对简化、稳定转炉操作，保证冶炼顺行以及获得良好的技术经济指标都十分重要。转炉炼钢对铁水有如下要求：（1)温度：温度是铁水带入炉内物理热多少的标志，是转炉炼钢热量的重要来源之一。铁水温度过低，将造成炉内热量不足，影响熔池升温和元素的氧化过程，不利于化渣和去除杂质，还容易导致喷溅。一般要求入炉铁水温度不低于l250，而且要稳定。（2)硅：铁水中硅的氧化能放出大量的热量，生成的Si02是渣中主要的酸性成分，是影响熔渣碱度和石灰消耗量的关键因素。铁水含硅高，则转炉可以多加废钢、矿石，提高钢水收得率，但铁水含硅量过高，会因石灰消耗量的增大而使渣量过大，易产生喷溅并加剧对炉衬的侵蚀，影响石灰熔化，从而影响脱磷、脱硫。如果铁水含硅量过低，则不易成渣，对脱磷、脱硫也不利。因此，要求铁水含硅质量分数在0.20.6。（3)锰：锰是钢中有益元素，对化渣、脱硫以及提高炉龄都是有益的。但冶炼高锰生铁将使高炉焦比升高，为了节约锰矿资源和降低炼铁焦比，一般采用低锰铁水，锰质量分数为0.20.4。（4)磷：磷是一个强发热元素。一般讲磷是有害元素，但高炉冶炼中无法去除磷。因此，只能要求进入转炉的铁水含磷量尽量稳定，且铁水含磷越低越好。（5)硫：硫也是有害元素。炼钢过程虽然可以去硫，但会降低炉子生产率，增加原材料消耗。因此，希望铁水含硫量越低越好，一般要求铁水含硫质量分数小于0.04。3.2废钢废钢是电炉炼钢最主要的金属料，其用量约占金属料的7090。氧气转炉炼钢时，由于热量富裕，可以加入多达30的废钢，作为调整吹炼温度的冷却剂。采用废钢冷却，可以降低铁水量、造渣材料和氧气的消耗，而且比用铁矿石冷却的效果稳定，喷溅少。 按来源，废钢分为返回废钢、拆旧废钢、加工工业的边角余料及垃圾废钢等。返回废钢属于优质炉料。它是在炼钢、轧钢与锻压或精整过程中产生的，如炼钢车间的短尺、废锭、汤道、注余和轧钢或锻压车间的切头、切尾及其他形式的废品等。返回废钢的加工准备工作量小，并均按元素及其含量的多少分类分组保管，因此可随时随地回炉使用。在电炉钢生产上，使用返回废钢具有很大的经济意义，这是因为利用返回废钢作为炉料，可采用不氧化法或返吹法进行冶炼，不仅能够大量地回收贵重合金元素，而且也能降低成本、缩短冶炼时间，进而提高电炉的生产率。返回废钢的种类繁多，各个厂家根据钢种、成分、用途等均进行严格的分类分组。从合理使用的角度出发，分得越细越好，这样才能保证冶炼能够顺利的进行。拆除各种废旧机器、汽车、轮船、报废的钢轨与建筑物的构件、各种废旧武器及工具等所获的废钢称为拆旧废钢。工业越高度发达的国家或地区，拆旧废钢占废钢总量的比例越大，然而它的返回周期较长，往往需要几年，甚至几十年才能回炉使用。在钢铁制品的制造过程中，产生的各种边角余料、车屑及料头等，也是废钢的主要来源之一。除车屑外，加工工业的废钢如果没有混入其他杂质及有害元素，只要经过简单的打包、压块等处理，就可很快的回炉使用。垃圾废钢主要是从城市的垃圾中回收罐头筒轻薄料，它们之中含有较高的Sn或Zn；在使用前须将其分离。 废钢按形状、尺寸和对它的成分及密度的要求，可粗略地分为重型废钢、中型废钢、小型废钢、轻型废钢、渣钢和车屑等类。 不同性质的废钢应分类存放。为了准确掌握外来废钢的化学成分。通常是采用多点取样进行分析，并以分析的平均成分作为配料计算的依据。试样的分析方法有火花鉴别和手提光谱仪及化学分析等多种。对于没有经过挑选或化学成分不清的外来废钢，切忌直接卸在料槽或料筐中使用，防止在冶炼过程中出现意外的困难或事故、贵重元素损失和造成熔炼废品。性质相近或成分相克与表面相似或难以区别的废钢不能相邻堆放。如含镍废钢和含钨废钢，因镍和钨这两个元素在冶炼时不能或较难去除，而同时含有这两个元素的钢种又很少，所以含镍和含钨的废钢不能相邻运输与堆放，以免配料或装料时混淆而给冶炼带来困难。又如lCrl8Ni9Ti钢，在冶炼时需要严格控制吸入的氮气，以免生成氮化钛(TiN)夹杂，而铬锰氮钢中，氮是其中的合金元素，含量为020030，如果混入，就会给JCrl8Ni9Ti带来大量的氮化钛夹杂，且这两种钢的外表颇为相似，都不易生锈和没有磁性，因此极易混淆，所以不能相邻堆放。还有高速钢的切头与Crl2切头，由于它们的锻造性能都很差，切头呈开花形状，外表不易区别，为了避免混淆，也不能相邻堆放。废钢入炉前应仔细检查与挑选，严禁混入封闭器皿、爆炸物和毒品，各种废旧武器及枪炮弹等必须拆除信管、导火索及未爆炸的弹药等，防止在熔化过程中发生爆炸。废钢中严防混入钢种成分限制的元素和Cu、Pb、Zn、Sn等有色金属。Zn的熔点低，极易挥发，氧化产物氧化锌侵蚀炉盖耐火材料，尤其是对硅砖炉盖的危害更大；Pb的熔点更低，且密度大、易挥发，很难溶于钢中，因此如果炉料混有Pb时，不仅能毒化污染空气，也极易毁坏炉底；Cu和Sn使钢产生热脆。废钢应清洁干燥、少锈，应尽量避免带入泥土、沙石、油污、耐火材料和炉渣等杂质。否则不能准确地确定金属液的重量，而于冶炼过程中因钢液重量不准而影响化学成分的准确控制；浇注时，因钢液重量不足，容易造成短尺废品；电炉炼钢用不氧化冶炼时，易增加合金元素的烧损。此外，铁锈还能使钢中的氢含量增加。某些重要的特殊废钢，还要经过酸洗，以便去除氧化铁皮及表面杂质。废钢应有合适的外形尺寸和单重。轻薄料经分选去杂后采用打包、压块，对切屑采用装桶或冷、热压块的办法使之密实，如果利用切屑获得高质量的炉料，也可先将切屑熔化成料锭，但该法成本较高，在生产中并不常用，以便一次装入炉内，缩短装料时间；重型废钢应预先进行切割、冷剪、落锤、爆破解体，解体和切割，以保证顺利装料，既不撞伤炉体又有利于加速废钢熔化。电炉炼钢废钢越密实越好，炉料的最大块度和重量随炉子大小及装料方法而定，采用炉顶装料的块度可比炉门装料的大一些；炉门装料最大允许的块度随炉门大小而定，另外，对于人工装料还要有合适的重量。为了保证电炉冶炼操作顺利进行，轻、中、重型废钢的装料比例要合适，最大块度的钢铁料每炉不能装得过多。3.3生铁生铁在电炉炼钢中，一般被用来提高炉料或钢中的碳含量，并可解决废钢或重料来源不足的困难。严格说来，电炉炼钢用的生铁应分为配料生铁及增碳生铁两种。由于生铁中含碳及杂质较高，故电炉钢炉料中的生铁配比不能过高，通常为1025，最高不超过30，如果配比再高，将会引起全熔碳过高，而延长冶炼时间，不仅增加电耗也降低炉衬的使用寿命。电炉炼钢对生铁的质量要求较高，一般S、P含量要低，Mn不能高于2.5，Si不能高于l.2。如果硅含量过高将会侵蚀炉衬或延缓熔池的氧化沸腾时间。用于还原期增碳的生铁必须选用无锈及S、P含量均小于0.05的优质生铁。通常炼钢生铁的碳含量不小于2.75，一般在34之间，在生铁成分表中不列出碳含量。电炉炼钢用生铁的化学成分应符合GB71782规定。由于生铁的C、Si、Mn含量的变化较宽，为了便于炼钢工调整成分使用，增碳生铁的C、Si、Mn、S、P等含量应提供准确的成分。为了降低生产成本，可用返回废铁代替配料生铁。返回废铁主要是经加工破碎的钢锭模、中注管、底盘、帽口壳、铸铁轧辊以及其他各种废铸铁机件或制品等。返回废铁因多锈及S、P杂质含量较高，故不适用于还原期调整碳的成分。除此以外，低磷、低硫生铁可作为冷却剂用。当铁水不足时，可用生铁作为辅助金属料。3.4原料纯铁原料纯铁主要用于电炉炼钢不氧化法或返吹法冶炼低碳钢或超低碳高合金钢的配料中，也可作为永磁合金、精密合金、电工合金等重熔合金及粉末冶金的用料。原料纯铁中的C、P及其他杂质的含量非常低，从某种意义上讲，它是一种特殊钢，因此又称为软钢。原料纯铁的冶炼比较困难，成本较高。原料纯铁的熔点高、不易熔化，所以使用时不仅要求成分准确、表面清洁且块度要小。原料纯铁的牌号与化学成分见GB997188。3.5海绵铁海绵铁是用氢气或其他还原性气体还原精铁矿而得。一般是将铁矿石装入反应器中，通入氢气或C0气体，也有的使用固体还原剂，在低于铁矿石软化点以下的温度范围(5001000)内反应，不生成铁水，也没有熔渣，整个还原过程中矿石保持原状，仅把氧化铁中的氧脱掉，从而获得多孔性的金属铁即是海绵铁。海绵铁在电炉炼钢中可代替废钢铁料使用，解决废钢铁料供应不足的实际困难。海绵铁中金属铁含量较高，S、P含量较低，杂质较少。电炉炼钢直接采用海绵铁可大大缩短冶炼时间，进而提高了电炉钢的生产率。另外，以海绵铁为炉料还可减少钢中的非金属夹杂物以及氮含量。海绵铁质轻、疏松多孔、在空气中具有较强的吸水能力，所以使用前应保持干燥或以红热状态入炉。3.6中间合金材料中间合金材料是高质量的特殊专用料，它是通过合金元素配料重熔后制得，常作为冶炼高温合金或精密合金的炉料，有的也能用于钢液的脱氧。对于那些易氧化或密度较小的元素，当冶炼要求含量较高时，是很难直接加入到钢液中去的，又由于回收率不准而影响化学成分的准确控制。因此，往往利用合金配料重熔后得到的中间合金材料作为炉料进行冶炼。所以在中间合金材料中，易氧化或密度较小的元素(A1、Ti、Si、B、Mg、Ca等)含量较高或种类较多。特殊的中间合金料经粉碎后，可用于钢液的脱氧。合金元素的重熔过程也是合金的提纯过程，因此中间合金材料中的杂质及气体含量较少。不难看出，利用中间合金材料为炉料进行冶炼，化学成分稳定，且纯洁度较高，但成本比较昂贵。中间合金材料应按炉分别存放与运输。目前，中间合金材料尚无统一标准，各个厂家均是根据本单位的生产条件或用途等自定。3.7铁合金铁合金是脱氧及合金化材料。用于钢液脱氧的铁合金叫做脱氧剂；用于调整钢液成分的铁合金叫做合金剂。 4 非金属料炼钢用的非金属料主要有造渣材料、氧化剂、配碳剂、增碳剂、冷却剂。4.1造渣材料在炼钢过程中，碱性造渣材料主要有石灰、萤石、白云石和火砖块，酸性造渣材料主要有硅石和石英砂，还原造渣材料主要有电石块、电石粉和碳化硅粉。石灰是炼钢主要的造渣材料，主要成分为Ca0。它由石灰石煅烧而成。其来源广、价廉、有相当强的脱磷和脱硫能力，不危害炉衬。炼钢对石灰的要求是（1)Ca0含量高，Si02和S含量尽可能低。Si02消耗石灰中的Ca0，降低石灰的有效Ca0含量；S能进入钢中，增加炼钢脱硫负担。石灰中杂质越多，石灰的使用效率越低。（2)应具有合适的块度。转炉石灰的块度以540mm为宜；电炉石灰的化学成分及块度要求见表75。块度过大，石灰熔化缓慢，不能及时成渣并发挥作用；块度过小或粉末过多，容易被炉气带走，还会降低电炉砖砌炉盖的使用寿命。(3)石灰在空气中长期存放易吸收水分成为粉末，而粉末状的石灰又极易吸水形成Ca(OH)2，它在507时吸热分解成Ca0和H2O，加入炉中造成炉气中氢的分压增高，使氢在钢液中的溶解度增加而影响钢的质量，所以应使用新烧石灰并限制存放时间。石灰的烧减率应控制在合适的范围内(47)，避免造成炉子热效率降低。(4)活性度高。活性度是衡量石灰与炉渣的反应能力，即石灰在炉渣中溶解速度的指标。活性度高，则石灰熔化快，成渣迅速，反应能力强。研究表明，石灰的熔化是一个复杂的多相反应，石灰本身的物理性质对熔化速度有重要影响。煅烧石灰必须选择优质石灰石原料，低硫、低灰分燃料，合适的煅烧温度以及先进的煅烧设备，如回转窑、气烧窑等。石灰石在煅烧过程中的分解反应为：CaC03=Ca0+C02CaC03的分解温度为880910，而煅烧温度应控制在105011500C的范围。根据煅烧温度和时间的不同，石灰可分以下几种：（1)生烧石灰。煅烧温度过低或煅烧时间过短，含有较多未分解的CaC03的石灰称为生烧石灰；（2)过烧石灰。煅烧温度过高或煅烧时间过长而获得的晶粒大、气孔率低以及体积密度大的石灰称为过烧石灰；（3)软烧石灰。煅烧温度在1100左右而获得的晶粒小、气孔率高、体积密度小、反应能力高的石灰称为软烧石灰或活性石灰。生烧和过烧石灰的反应性差，成渣也慢。活性石灰是优质冶金石灰，它有利于提高炼钢生产能力，减少造渣材料消耗，提高脱磷、脱硫效果并能减少炉内热量消耗。萤石是由萤石矿直接开采而得，主要成分为CaF2，它的熔点很低(约930)。它能使CaO和阻碍石灰溶解的2Ca0Si02外壳的熔点显著降低，而且作用迅速，是改善碱性熔渣流动性且又不降低碱度的稀释剂，所以又称助熔造渣剂。萤石在造渣初期加入可协助化渣，但这种助熔化渣作用，随着氟的挥发而逐渐消失。萤石还能增强渣钢间的界面反应能力，这对脱磷、脱硫十分有利。大量使用萤石会增加转炉喷溅，加剧对炉衬的侵蚀。炼钢使用的萤石要求CaF2的含量越高越好，而Si02的含量要适当，其他杂质如S、Fe等含量要尽量低。如果萤石中的Si02的含量大于l2，会形成玻璃状熔渣；但含量太少，萤石的熔点升高而熔化困难，延长萤石的熔化时间，使很多氟挥发掉，而达不到快速稀释助熔的目的。含Si02少而CaF2高的萤石呈鲜绿色，而微微带白色的萤石的Si02的含量适中。萤石中往往还混有硫化物夹杂，如FeS、ZnS、PbS等，最好将其挑出，这种萤石表面有光泽的条纹或黑斑，在冶炼高标准结构钢或特殊合金时应绝对禁用。萤石中容易混入泥砂、粉末，运往车间前应经冲洗和筛选。加入炉中的萤石块度要合适，并且干燥清洁。冶炼优质钢用的萤石使用前要在60100低温下烘烤8h以上，以便去除吸附的水分，而高温烘烤将会使萤石崩裂。造渣时，配比、用量要合适，如果加入量过少，起不到稀释与助熔的作用；如果加入量过多将使熔渣过稀，对渣线侵蚀严重。另外，过稀的熔渣的渣面不起泡沫，既浪费了热量也降低了炉衬的使用寿命。由于萤石价格贵而且供应不足，寻求其代用品的研究相当活跃。我国许多厂家使用铁钒土和氧化铁皮作为萤石代用品，但它们的助熔比萤石慢，而且消耗的热量也比萤石多。白云石的主要成分是CaC03.MgC03，其熔点比石灰低，属于镁质造渣剂。镁质造渣剂是指Mg0含量比通常的造渣剂高。配加部分自云石造渣，增加造渣料中Mg0含量，可以减少炉衬中的Mg0向炉渣中转移，而且还能加速石灰熔化，促进前期化渣，减少萤石用量和稠化终渣，减轻炉渣对炉衬的侵蚀，延长炉衬寿命。炼钢用白云石，除应含有一定量的Mg0外，要求杂质少，块度合适。硅石与石英砂是酸性炉炼钢的主要造渣材料。在碱性电炉炼钢过程中，硅石和石英砂主要用于还原期调整中性渣的成分。在碱性炉中，大量加入硅石和石英砂，易造成炉衬渣线侵蚀严重，所以应控制硅石和石英砂的用量及在炉内的滞留时间。硅石中的主要成分是Si02，含量约在90以上，FeO05，并要求表面清洁，块度一般为1550mm，使用前须在100200温度下干燥4h，以便去除水分。石英砂中的主要成分也是Si02，含量大于95，FeO05，水分小于05，粒度一般为13mm，使用前应在400左右的温度下进行长时间的烘烤。电石的主要成分为CaC2，是由石灰和焦炭在高温下炼制的暗灰色不规则的块状固体。纯CaC2的熔点高达2300，但CaC2与Ca0的共晶温度为l640，工业上所用的电石块一般含CaC2约为70，含CaO约在25以上，其他为杂质，因此电石的熔点约为l620。在电炉钢的冶炼过程中，电石块常用作造还原渣，并兼有脱硫作用。电石块在空气中极易潮解变为灰白色粉末，因此需应放在密封的容器内保存，在使用前需经高温烘烤。电石块遇水即发热分解放出乙炔气体，具有难闻气味，与火焰接触即可燃烧，温度可达3000，所以又常用于金属切割。电石粉主要用于喷粉精炼过程中，它是一种良好的脱氧除硫剂，在特定的条件下还可脱磷，但它直接与钢液接触能使钢液略有增碳现象。电石粉的使用粒度一般小于0.6mm，水分小于01，贮存与运输要封闭，注意隔绝空气防止潮解，喷吹前需筛分。碳化硅粉主要用于钢液的间接脱氧，它具有脱氧迅速，熔渣活跃，渣白快等较好的冶金效果。碳化硅粉的使用粒度一般小于3mm，水分小于0.5，干燥温度为100150，时间大于8h。用于炉外喷粉精炼特制的碳化硅，要求粒度小于0.6mm，水分小于0.1。目前，除使用上述造渣材料外，许多厂家还使用合成造渣剂。它是把石灰和熔剂预先在炉外混合而制成的造渣材料。具有熔点低、碱度高、颗粒小、成分均匀的特点，而且在高温下容易破碎，是效果良好的成渣料。4.2氧化剂炼钢用的氧化剂主要有氧气、铁矿石、氧化铁皮等。4.2.1氧气炼钢过程中，一切元素的氧化都是直接或间接与氧作用的结果，氧气已成为各种炼钢方法中氧的主要来源。转炉吹氧使吹炼时间大大缩短，生产率提高；电炉熔化期使用氧气能加速炉料的熔化；电炉钢返吹法冶炼利用氧气能够回收返回废钢中的贵重合金元素；用氧代替铁矿石作氧化剂，由于氧气泡在钢液中的流动，对排除钢中气体和非金属夹杂物特别有利；用氧作氧化剂能使熔池温度迅速提高以及缩短各种杂质的氧化时间，这对改善炼钢的各项技术经济指标有利。吹氧炼钢时成品钢中的氮含量与氧气纯度有关，氧气纯度低时，会显著增加钢中的氮含量，使钢的质量下降。因此，对氧气的主要要求是：氧气纯度应达到或超过995，数量充足，氧压稳定且安全可靠。4.2.2铁矿石铁矿石中铁的氧化物存在形式是Fe203、Fe304和Fe0，其含氧量分别为30.06、27.64和22.28。在炼钢温度下，Fe304和Fe0是稳定的，而Fe203不稳定。铁矿石是电炉炼钢的主要氧化剂，它能创造高氧化性的熔渣，从而有利于脱磷。另外，铁矿石在熔化、分解过程中要吸热，进而引起熔池内温度的降低，起冷却剂的作用，但在氧化过程中，它却有利于各种放热反应的顺利进行，分解出来的铁可以增加金属收得率。对铁矿石的要求是铁含量要高、密度要大、杂质要少。铁矿石中的杂质是指S、P、Cu 和Si02，它们影响钢中杂质的去除及钢的热加工性能。如Si02会降低碱度，改变熔渣的组成，这对脱磷及提高炉衬的使用寿命不利。因此，作为氧化剂的铁矿石，对成分应有严格的要求.铁矿石应在800以上的高温下烘烤4h后使用。这样不仅能够去除矿石表面的吸附水分和内部的结晶水，进而提高铁矿石中铁含量的品位，同时也有助于防止钢液中氢含量的增加，且又不过多的降低熔池温度。4.2.3氧化铁皮氧化铁皮又称铁鳞，是钢锭(坯)加热和轧制中产生的。特点是铁含量高、杂质少，密度小、不易下沉，利用它主要用来调整炉渣的化学成份、提高炉渣的Fe0含量、降低熔渣的熔点、改善炉渣的流动性。在炉渣碱度合适情况下，采用氧化铁皮能提高去磷数果。另外，氧化铁皮还有冷却作用。炼钢要求氧化铁皮不含油污和水分，使用前需在大于500的温度下烘烤4h，保持干燥。4.2.4其他氧化剂电炉在冶炼某些合金钢时，为了降低铁合金的消耗，有时利用它们的矿石或精矿代替部分相应的铁合金，如锰矿、铬矿、氧化镍、钨砂、钼砂等，这些矿石或精矿在使钢液合金化的同时，也具有氧化剂的作用。4.3配碳剂在电炉钢的冶炼过程中，为了弥补废钢中碳含量的不足，除用生铁配碳外，也经常用炭素材料如天然石墨、电极块、焦炭等配碳，这些材料统称为配碳剂。电炉常用的配碳剂有：天然石墨的真密度约为1.92.1tm3，碳含量因产地不同而不同，一般为6080，最高可达95。电炉炼钢的配碳应选用碳含量高，S、P及其他杂质如SiO2等含量低，灰分也低，且使用块度为4070mm的石墨。利用石墨配碳，收得率不稳定，且与所炼钢种及用氧强度有关，一般波动在5070之间。电极块是由废电极破碎而成，碳含量约为9398，灰分小于0.5，硫含量也低，真密度为22tm3，是较为理想的配碳材料，多用于返吹法冶炼的高级优质钢上。使用块度为2050mm，在低碳钢上的收得率一般按65考虑。焦炭根据使用原料的不同，分为石油焦、冶金焦、沥青焦多种。其中冶金焦最常见，也最廉价，如果不作特殊说明，通常所说的焦炭就是指冶金焦而言的。焦炭是把粉煤或几种粉煤的混合物，装在炼焦炉内，隔绝空气加热到9501000，实行干馏后残留下来的多孔块状产物。焦炭的真密度为l82Otm3，质轻多孔易吸收水分，且S、P等杂质含量也高，因此只能用于氧化法冶炼的配碳，收得率约为30。这三种配碳剂，因密度小，多于装料前装入炉内，以利于钢液的吸收。也可将它们制成粉剂，利用喷粉设备喷入钢液中。4.4增碳剂在电炉钢的冶炼过程中，由于配料或装料不当以及脱碳过量等原因，有时造成钢中的碳含量没有达到预想的要求，这时要向钢液中增碳。增碳生铁要求表面清洁、无锈，且硫、碳含量低，使用前应进行烘烤,避免将表面粘附的水分带入钢中，并防止加入时引起熔渣喷溅伤人。与其他增碳剂比较，生铁的含碳较低，约有4左右，因此利用生铁增碳时，增碳量不宜过大，以避免钢水量增加过多而引起其他元素成分发生波动。另外，生铁远不如钢液纯洁，加入量过大会使钢中夹杂物含量增加而不利于提高钢的质量。因此，用生铁增碳一般不超过0.05。利用生铁增碳时，碳在钢液中的收得率为100。电极的碳含量较高、硫含量和灰分较低，用于钢液的增碳时收得率比较稳定，因此是一种比较理想的增碳剂。石油焦中灰分极少，含硫也少，用于钢液的增碳效果也比较理想，但价格较高。木炭中的灰分和硫含量虽然很低，但密度小，用于钢液的增碳时收得率低且价格较贵，目前已很少使用。焦炭是由冶金焦磨制而成，价格低廉，制取容易，是最常见的增碳剂。但灰分和硫含量较高，增碳作用不如电极粉好。由于粉末状的炭素材料吸水性很强，且含有较高的氮，因此使用前需在60100的温度下干燥8h以上，并要求残留水分不大于0.5。当碳含量大于070时，收碍率还要低。转炉炼钢中有时为了调整冶炼终点的含碳量，也需要加入一些炭素增碳剂。4.5冷却剂炼钢过程中，有时需要加入冷却剂来平衡热量。常用的冷却剂有：废钢、氧化铁皮、烧结矿、球团矿、铁矿石等。5 天车的维修与维护5.1天车个部位的保养润滑部位：钢丝绳、联轴器、行车轮需要润滑脂润滑。制动器：弹簧完好，无断裂损伤：背冒紧固无松动：抱闸磁铁横杆销子无变形和断裂；框架轴销，地脚螺丝完好无松动变化；抱闸轮的靠背轮连接螺丝紧固无松动；制动三角板是否顶紧推动器；抱闸片是否完好。钢丝绳：观察钢丝绳的表面磨损情况，钢丝绳磨损达到10%15%时，即达到报废标准，必须进行更换。钢丝绳头压板螺丝紧固无松动，钢丝绳保护油层完好。钢丝绳在卷筒上无挤压缠乱现象。钢丝绳断丝是否在允许范围之内并做好详细记录。减速机与联轴器：地脚螺丝紧固无松动，运行过程中无异常响声及温度异常。联轴器螺丝紧固无松动，联轴器无渗漏油，无异响。行车轮：轴承端盖螺丝和连接螺丝固定无松动，行车轮完好无破损裂纹，仔细听无异常声音，运行时是否左右摆动，车轮边缘磨损是否超过60%。卷筒：卷筒上的钢丝绳尾端的固定装置，应有放松或自紧的性能，大齿轮与卷筒联轴器螺丝紧固无松动，卷筒无裂纹，绳槽磨损正常，检查卷筒钢丝绳压板是否脱落，钢丝绳必须缠绕在绳槽内。滑轮：滑轮槽应光洁平滑，不得有损伤钢丝绳的缺陷，滑轮应有防止钢丝绳跳出轮槽的装置，动滑轮各部转动部件应转动灵活无卡阻现象，如果定滑轮轴承有问题，滑轮会出现下沉，并在运动时左右摇摆，证明滑轮内轴承损坏，要更换轴承，才能继续使用。5.2天车的维修将大车电源切断，并挂牌；将钢丝绳腾松，检修人员将闭合绳割断；操作人员将绳卷起后再放置地面，小车上人员将钢丝绳压板螺丝拆掉，使闭合绳缓慢落至地面（注意事项：拆螺丝时必须系好安全带，绳落地面时必须通知下面人员）；将提升绳放下，新绳用铁丝固定在提升绳合适位置，提起后压到闭合滚筒上。（注意事项：上边人系好安全带，下边人绳固定好后撤到安全地方）；穿绳操作人员和工作人员联系好，用电铃警示，负责人对讲机、手势指挥，抓斗上人员需系好安全带；闭合绳穿好后，把抓斗放倒后再穿绳窝。（在退销子时用大锤要戴好防护眼镜）；穿好绳窝后，工作人员撤离现场，然后提起抓斗试车看绳长短是否一致。；清理现场，打扫卫生，并做好记录。 6 连铸机的机型及其特点6.1连铸机的分类方式固定式结晶器：包括固定振动结晶器的各种连铸机，如立式连铸机、立弯式连铸机、弧形连铸机、椭圆形连铸机、水平式连铸机等。这些机型已成为现代化连铸机的基本机型，如图6-1所示。同步运动式结晶器的各种连铸机，如图4所示。这种机型的结晶器与铸坯同步移动，铸坯与结晶器壁间无相对运动，因而也没有相对摩擦，能够达到较高的浇注速度，适合于生产接近成品钢材尺寸的小断面或薄断面的铸坯。如双辊式连铸机、双带式连铸机、单辊式连铸机、单带式连铸机，轮带式连铸机等。这些也是正在开发中的连铸机机型。图6-1连铸机机型示意图1-立式连铸机；2-立弯式连铸机；3-直结晶器多点弯曲连铸机；4-直结晶器弧形连铸机；5-弧形连铸机；6-多半径弧形（椭圆形）连铸机；7-水平连铸机另外，还可以按铸坯断面形状分为方坯连铸机、圆坯连铸机、板坯连铸机、异形坯连铸机、方/板坯兼用型连铸机等。按钢水的静压头可分为高头型、低头型和超低头型连铸机等。6.2立式连铸机立式连铸机是20世纪50年代至60年代初的主要机型。立式连铸机，从中间罐到切割装置等主要设备均布置在垂直中心线上，整个机身矗立在车间地平面以上。采用立式连铸机浇铸时，由于钢液在垂直结晶器和二次冷却段冷却凝固，钢液中非金属夹杂物易于上浮，铸坯四面冷却均匀，铸坯在运行过程中不受弯曲矫直应力作用，产生裂纹的可能性小。铸坯质量好，适于优质钢、合金钢和对裂纹敏感钢种的浇铸。但这种连铸机设备高、投资费用大，且设备的维护与铸坯的运输较为麻烦。例如浇铸厚度为200mm的铸坯，连铸机高度需2535m。由于连铸机高度增高，钢水静压力加大，铸坯的鼓肚变形较为突出，因而立式连铸机只适于浇铸小断面铸坯。6.3立弯式连铸机立弯式连铸机是连铸技术发展过程的过渡机型，如图0-3中2所示。立弯式连镕机是在立式连铸机基础上发展起来的，其上部与立式连铸机完全相同，不同的是待铸坯全部凝固后，用顶弯装置将铸坯顶弯90，在水平方向切割出坯，它主要适用于小断面铸坯的浇铸。6.4弧形连铸机弧形连铸机是世界各国应用最多的一种机型。弧形连铸机的结晶器、二次冷却段夹辊、拉坯矫直机等设备均布置在同一半径的1/4圆周弧线上；铸坯在1/4圆周弧线内完全凝固，经水平切线处被一点矫直，而后切成定尺，从水平方向出坯。其结构示意图见图0-5a。弧形连铸机的机身高度基本上等于铸机的圆弧半径。所以弧形连铸机的高度比立弯式连铸机又降低了许多，仅为立式连铸机的1/3，因而基建投资费减少了。铸坯凝固过程中承受钢水静压力小，有利于提高铸坯质量；铸坯经弯曲矫直，易产生裂纹；此外，铸坯的内弧侧存在着夹杂物聚集。夹杂物分布不均匀，也影响铸坯质量。为减轻铸坯矫直时的变形应力，在弧形连铸机上采用多点矫直，如图6-2所示。图6-2弧形连铸机机型示意图a-全弧形连铸机；b-多点矫直的弧形连铸机为了改善铸坯的质量，在弧形连铸机上采用直结晶器，在结晶器下口设23m垂直线段，带液心的铸坯经多点弯曲，或逐渐弯曲进入弧形段，然后再多点矫直。垂直段可使液相穴内夹杂物充分上浮，因而铸坯夹杂物的不均匀分布有所改善，偏析减轻。6.5椭圆形连铸机椭圆形连铸机的结晶器、二次冷却段夹辊、拉坯矫直机均布置在1/4椭圆圆弧线上，椭圆形圆弧是由多个半径的圆弧线所组成，其基本持点与全弧形连铸机相同。椭圆形连铸机又进一步降低了连铸机和厂房的高度。椭圆形连铸机又分为低头和超低头连铸机。低头或超低头连铸机的机型是根据连铸机高度(H)与铸坯厚度(D)之比确定的。连铸机高度是指从结晶器液面到出坯辊道表面的垂直高度。H/D2540时、称为低头连铸机；H/D25时，则称为超低头连铸机。超低头连铸机最早是由曼内斯曼和康卡斯特连铸集团开发的。6.6水平连铸机水平连铸机的结晶器、二次冷却区、拉矫机、切割装置等设备安装在水平位置上，如图0-3中7。水平连铸机的中间罐与结晶器是紧密相连的。中间罐水口与结晶器相连处装有分离环。拉坯时，结晶器不振动，而是通过拉坯机带动铸坯做拉-反推-停不同组合的周期性运动来实现的。水平连铸机是高度最低的连铸机。其设备简单、投资省、维护方便。水平连铸机结晶器内钢液静压力最小，避免了铸坯的鼓肚变形，中间罐与结晶器之间是密封连接，有效地防止了钢液流动过程的二次氧化；铸坯的清洁度高，夹杂物含量少，一般仅为弧形铸坯的l/81/16。另外，铸坯无需矫直，也就不存在由于弯曲矫直而产生裂纹的可能性，铸坯质量好，适合浇铸特殊钢、高合金钢，因而受到各国的关注。我国从70年代末开始进行了大量的研究和工业试验工作。6.7连续铸钢的优越性与传统的模铸相比，连铸有以下几方面的优越性：(1）简化了工序，缩短了流程。省去了脱模、整模、钢锭均热初轧开坯等工序。由此可节省基建投资费用约40，减少占地面积约30，劳动力节省约70。尤其是薄板连铸机出现以后，又进一步地简化了工序流程，例如传统板坯连铸，坯厚在150300mm，而薄板连铸坯的厚度为4070mm，这又省去了粗轧机组，从而减少厂房面积约40，连涛机设备重量减轻约50。大大地缩短了从钢液到薄板的生产周期，节约了能源，降低了成本。(2）提高了金属收得率。采用模铸工艺，从钢水到钢坯，金属收得率为8488。而连铸工艺则为9596，金属收得率提高1014。其中板坯约在10.5，大方坯13左右，小方坯约为14。(3）降低了能源消耗。在现代化工业的国家里，钢铁工业是能源消耗的大户，约占能源总消耗量的10。因此干方百计地降低能耗已是钢铁工业生存的关键。据有关资料介绍，采用连铸工艺比传统工艺可节能1/4l/2。每生产1t连铸坯，比用钢锭开坯工艺可减少能耗4001200MJ，相当节省1030kg重油燃料。连铸坯若采用热送或直接轧制工艺是开辟进一步节能的途径。铸坯热送和直接轧制不仅节能，而且缩短了生产周期。(4）生产过程机械化、自动化程度高。模铸是炼钢生产中条件最落后，劳动条件最恶劣的工序。尤其对顶吹转炉炼钢来说。模铸成了提高生产率的限制性环节。采用连铸工艺后，由于设备和操作水平的提高采用全过程的计算机管理，不仅从根本上改善了劳动环境，还大大提高了劳动生产率。例如：有些厂1台连铸机只有7名操作人员，除了浇钢操作外，其余工作均由计算机承担；据资料介绍，法国有的连铸机已实现连铸平台无操作人员，而是通过电视屏幕监视和遥控生产，连铸的自动化和智能化生产已成为现实。(5）提高质量，扩大品种。目前几乎所有的钢种均可以采用连铸工艺生产，像超纯净度钢、硅钢、合金钢、工具钢等约500多个钢种都可以用连铸工艺生产，而且质量很好。7 连铸机的工艺流程与设备7.1连铸机的工艺流程连续铸钢的一般生产工艺流程，7-1所示。图7-1 弧形连铸工艺流程和设备1-钢包；2-中间包；3-结晶器及振动装置；4-电子搅拌器；5-二冷区支导装置；6-拉矫机；7-切割装置；8-辊道；9-坯料由炼钢炉炼出的合格钢水经炉外精炼处理后，用钢包运送到浇铸位置注人中问包，通过中间包注入强制水冷的铜模结晶器内。结晶器是无底的，在注入钢水之前。必须先装上一个“活底”，它同时也起到引出铸锭的作用，这个“活底”就称为引锭链。注入结晶器的钢水在迅速冷却凝固成形的同时，其前部与伸入结晶器底部的引锭链头部凝结在一起。引锭链子的尾部则夹持在拉坯机的拉辊中，当结晶器内钢水升到要求的高度后，开动拉坯机，以一定的速度把引锭杆(牵着铸坯)从结晶器中拉出。为防止铸坯壳被拉断漏钢和减少结晶器中的拉坯阻力，在浇铸过程中既要对结晶器内壁润滑又要它做上下往复振动，铸坯被拉出结晶器后，为使其更快地散热，需进行喷水冷却，称之为二次冷却，通过二次冷却支导装置的铸坯逐渐凝固。这样，铸坯不断地被拉出，钢水连续地从上回注入结晶器，便形成了连续铸坯的过程。当铸坯通过拉坯机、矫直机(立式和水平式连铸不需矫直)后，脱去引锭链。完全凝固的直铸坯由切割设备切成定尺，经运输辊道进入后步工序。连续铸钢生产所用的设备，实际上是包括在连铸作业线上的一整套机械设备。7.2连铸设备组成简介连铸设备通常可分为主体设备相辅助设备两大部分。主体设备主要包括：浇铸设备钢包运载设备、中间包及中间包小车或旋转台、结晶器及振动装置、二次冷却支撑导向装置；如在弧形连铸设备中采用直结晶器时，需设顶弯装置，拉坯矫直设备拉坯机、矫直机、引锭链、脱锭与引锭链存放装置；切割设备火焰切割机与机械剪切机(摆式剪切机、步进式剪切机等)。辅助设备主要包括：出坯及精整设备辊道、拉(推)钢机、翻钢机、火焰清理机等；工艺性设备中间包烘烤装置、吹氖装置、脱气装置、保护渣供给与结晶润滑装置等；自动控制与测量仪表结晶器被面测量与显示系统、过程控制计算机、测温、测重、测长、测速、测压等仪表系统。从对上述工艺流程和主要机械设备的说明可知，连续铸钢设备必须适应高温钢水由液态弧形连铸机变成液-固态，又变成固态的全过程。其间进行着一系列比较复杂的物理与化学变化。显然，连续铸钢具有连续性强、工艺难度大和工作条件差等特点。因此生产工艺对机械设备提出了较高的要求，主要有：设备应具有抗高温、抗疲劳强度的性能和足够的刚度，制造和