精益生产之八大浪费的分析与解决方案

精益生产之八大浪费 Lean Manufacturing System P 2 内容安排 市场竞争及全球化 精益思想和精益企业 精益生产的竞争优势 识别和消除八大 浪费 价值流分析 快速响应客户的拉动系统 实施精益生产 Lean Manufacturing System P 3 1.市场竞争及全球化 Shorter lead time and on time delivery 快速并准时交货 Grow the mix， special configurations 需求品种增加，特殊定制 Maintain / improve quality and reduce price 不断改进质量及降低销售价格 Total life cycle of product becoming shorter and shorter 产品的生命周期越来越短 No boundary， business globalize village 无国界，业务“地球村” Lean Manufacturing System P 4 L i f e C y c l e C h a n g e / 产 品 生 命 周 期051 01 52 02 53 0化 装 品 玩 具 机 床 食 品 药 品Life Cycle in year5 0 年 前现 在P r o d u c t S t y l e s I n S u p e r m a r k e t超 级 市 场 之 商 品 种 类02 0 0 0 04 0 0 0 06 0 0 0 01 9 7 0 1 9 8 0 1 9 9 0 2 0 0 0 生命周期及商品种类 Lean Manufacturing System P 5 2. 精益思维和精益企业 五项原则 关注流程 从增值比看改善空间 构筑企业精益之屋 精益生产的起源 精益生产的要点 精益思想 Lean Manufacturing System P 6 Starting with Toyota in the late 50s and catching on in the mid 80s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers 起源于 20世纪 50年代丰田汽车公司，而在 80中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器 精益生产的起源 Lean Manufacturing System P 7 制造系统演化史 Henry Ford Assembly line mass production Produce in high volume with low variety Single skill 福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器 Toyota Production System (TPS) Just-In-Time Production (produce only what is needed) Pull System High variety to meet customers wants 丰田系统是建立在准时化观念上的拉动 式生产模式，以应付小订单多品种的挑战 Lean Manufacturing System P 8 What Is Lean? Lean Manufacturing System P 9 精益思想的要点 “精益”释义： 精益 - 形容词 ：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪， 文体或措词简练 反义词 ： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分 肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的 精益生产： 通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的 Lean Manufacturing System P 10 精益思想的五个原则 精益生产系统 Value 价值 站在客户 的立场上 Value Stream 价值流 从接单到发货 过程的一切活动 Flow 流动 象开发的河流 一样通畅流动 Demand Pull 需求拉动 按需求生产 Perfect 完美 没有任何事物 是完美的 不断改进 降低成本， 改善质量， 缩短生产周期 Lean Manufacturing System P 11 精益思想：关注流程 企业的 生产流程 包括：订单处理、物料计划、采购下单、 供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验 和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节 订单处理 采购下单 供应商备料 运输 来料检验 原料存储 搬运和等待 加工 检验及返工 成品存储 成品发运 货款回收 制造周期 交付周期 Lean Manufacturing System P 12 精益思想：时间与影响 原材料 在制品 成品 供应商 L/T 运送 顾客 根据需求 生产 传统做法 根据预测 生产 /采购 顾客 流动制造 /精益生产 原材料 /在制品 /成品 Lean Manufacturing System P 13 精益思想：从增值比率看改善空间 增值比率 增值时间（ Value added time） 制造周期（ Manufacturing cycle time） X 100% = 增值时间 ：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间 如： 改变形状 、 改变性能 、 组装 、 包装 等 物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！ Lean Manufacturing System P 14 观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及 5S，持续改进 设备总有效性 自动化及防错 作业快速转换 流动生产 设备布局 多技能员工 小批量生产 缩短生产周期 均衡混流生产 看板拉动 准时化生产 库存降低 消除浪费降低成本 全面质量管理 全面生产维护 精益企业 构筑精益企业之屋 Lean Manufacturing System P 15 3.精益企业的竞争优势 生产时间减少 90% 库存减少 90% 生产效率提高 60% 到达客户手中的缺陷减少 50% 废品率降低 50% 与工作有关的伤害降低 50% 否则，要检查一下你在哪里做错了！ -精益 思维 , Womack & Jones Lean Manufacturing System P 16 业绩对比 日本 北美 欧洲 生产率（工时 /车） 16.8 25.1 36.2 质量（缺陷 /100辆车） 60 82 97 场地（平方英尺 /车 /年 5.7 7.8 7.8 库存（ 8个样件 ,天） 0.2 2.9 2.0 团队（占劳动力 %） 69 17 0.6 工种轮换（ 0-无， 4-高） 3.0 0.9 1.9 建议数 /雇员 61.6 0.4 0.4 缺勤率 5.0 111.7 12.1 自动化（组装） 1.7 1.2 3.1 项目 地区 Lean Manufacturing System P 17 观念比较 不间断的单件流 传统理论 精益思想 由生产者决定价值，向用户推销 由最终用户来确定，价值只有满足用户需求才有存在的意义 流程 无间断 层级的金字塔 总经理集权 部门职能化、专业化 扁平结构 赋予职能岗位的决策权 按流程重构的团队或 Cell 集中的推式管理 分工 流程支离破碎 拉式 大批量，等待 Lean Manufacturing System P 18 精益企业：最好工厂？ 1997 IWeek Survey of 2,900 manufacturers 1998 IWeek Survey of 2,100 additional manufacturers 按时交货 - 98% 交付周期时间 - 10 天 缩短交付周期时间 (5年 ) - 56% 缩短生产周期时间 (5年 ) - 60% 生产周期时间 - 3 天 库存周转 - 12.0 库存减少 (5年 ) - 35% 使用精益生产的工厂 - 96% Lean Manufacturing System P 19 0%10%20%30%40%50%60%Electronic &ElectricalIndustrialEquipmentHandtools andHardwareControls &Measuring80%82%84%86%88%90%92%94%96%98%Electronic &ElectricalIndustrial Equipment Handtools andHardwareControls &Measuring5年内生产周期时间的改进 按时交货 05101520253035Electronic &ElectricalIndustrialEquipmentHandtools andHardwareControls &Measuring交付周期时间 (天 ) 024681012Electronic &ElectricalIndustrialEquipmentHandtools andHardwareControls &Measuring库存周转 广泛应用精益生产技术 稍有应用 /不应用 55%的改进 44%的提高 40%的提高 40%的提高 精益企业的领先优势 Lean Manufacturing System P 20 0.00%0.50%1.00%1.50%2.00%2.50%3.00%3.50%4.00%4.50%5.00%Electronic &ElectricalIndustrialEquipmentHandtools andHardwareControls &Measuring-1.00%-0.50%0.00%0.50%1.00%1.50%2.00%2.50%3.00%Electronic &ElectricalIndustrialEquipmentHandtools andHardwareControls &Measuring5年生产效率的提高 5年生产成本的改进 0%5%10%15%20%25%30%35%40%45%50%Electronic &ElectricalIndustrialEquipmentHandtools andHardwareControls &Measuring5年一次性合格生产的提高 稍有应用 /不应用 650% 的较优 40% 的提高 52% 的提高 广泛应用精益生产技术 精益企业的领先优势 Lean Manufacturing System P 21 成功企业的应对 -精益生产模式 美国从 80年代开始研究， 90年代开始行动，至今在汽车、 航空等行业已经大有成效 1993年美国国防部出台了防务制造企业战略的报告，建议 美国的国有的和私有的军工企业都推行精益制造 同年，美国空军的精益飞机研制计划（ Lean Aerospace Initiative ， LAI），大张旗鼓地推行精益制造原则 1998年 4月启动了 “ 英国精益航空发展计划 (UK Lean Aerospace Initiative ， UK LAI ) Lean Manufacturing System P 22 以斯密的劳动分工理论、福特的流水线和斯隆的管理创新为代表的第一次工业革命，效率的极大提高改变了工业文明的进程 以丰田生产系统发展而来的精益生产方式冲击了传统的、依赖大批量生产提高效率及劳动分工的观念，代表了第二次工业革命的开始 在你漫不经心的时候，你的对手已从蜗牛变成了敏捷的豹子 竞争的加剧， WTO的加入，政府保护功能的消失，是所有的企业从臃肿低效中苏醒过来的时候了 不能错失的第二次工业革命，精益生产是打造企业竞争力的利器 制造业的机遇和挑战 Lean Manufacturing System P 23 浪费的识别和消除是精益生产的核心 定义： 除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西 Anything Other Than Necessary 任何非必需的东西！ 3.识别和消除所有浪费 MUDA 浪费 Lean Manufacturing System P 24 浪费的定义 Webster韦伯斯特 : 盲目消耗、挥霍 没有发挥优势 未开发的区域 垃圾 无价值的剩余物 逐渐变弱 Lean Manufacturing System P 25 浪费的识别和消除 浪费的种类： 过量生产 纠正 材料移动 加工 存货 等待 动作 缺乏员工的参与 造成浪费的原因： 超负荷 不均衡 过程方法 Lean Manufacturing System P 26 1. Overproduction 过量生产 2. Inventory 库存 3. Conveyance 搬运 4. Correction 返工 5. Processing 过程不当 6. Motion 多余动作 7. Waiting 等待 8. Management管理的浪费 八种浪费 Lean Manufacturing System P 27 Producing more than needed Producing faster than needed 生产多于所需 快于所需 过量生产 Over-production Lean Manufacturing System P 28 过量浪费的特点 货物储备 /先做出来 设备富余，或设备的产能过大 供应及生产各阶段产能不平衡 作业员太多 产能 /投资过大 不合格品比例高 生产批量大 问题被掩盖（计划混乱、不合格事件、设备管理） 存货管理复杂 Lean Manufacturing System P 29 过量生产浪费的原因 过程能力不足 J.I.C. Reward System JIC顾客响应系统失灵 缺乏沟通 部门（局部）最优化 在不适当的地方自动化 换装（换线 /换模）时间长 成本计算的习惯 机器有效运行时间短 /预防维护不够 缺乏协调的计划 关注销售预测，而不是客户的需求（消耗量）。 Lean Manufacturing System P 30 Any supply in excess of process requirements necessary to produce goods 任何超过加工必须 的物料供应 库存浪费 Inventory Lean Manufacturing System P 31 库存浪费的特点 停滞的物料 “ 先入后出 ” 代替 “ 先进先出 ” 出现问题时大量的返工作业 工程更改导入期长 线外储存空间 Lean Manufacturing System P 32 库存浪费的特征 需要增加材料搬运的资源（人员、设备、货架、仓库、空间 /系统 ) 对顾客需求的改变响应慢（响应速度慢） 库存周转慢 过程间非计划的储存，隐藏了问题 Lean Manufacturing System P 33 造成库存的原因 工序能力欠缺 失控的瓶颈 供应商的能力欠缺，没有进行精益生产 没有实施 SMED（换装时间长） 管理层决策 本地（局部）最优化 响应系统 不准确的预测系统 不准确的数据库 Lean Manufacturing System P 34 库存掩盖所有问题 交货问题 质量问题 效率问题 维修问题 库存水平 Lean Manufacturing System P 35 通过降库存暴露问题 交货问题 质量问题 效率问题 维修问题 库存水平 Lean Manufacturing System P 36 通过降库存暴露问题 交货问题 质量问题 效率问题 维修问题 库存水平 Lean Manufacturing System P 37 搬运的浪费 任何不能直接支持业绩提高的材料活动 Lean Manufacturing System P 38 Any movement of material that does not directly support a lean system 不符合精益生产的 一切物料搬运活动 物料搬运 Conveyance Lean Manufacturing System P 39 搬运浪费的特点 额外的叉车 储存地点多 复杂的存货管理 大仓库 Inventory Errors 存货清单有错误 司机工作时间不均衡 大量的护栏和保护装置 高成本的，死板的输送机和叉车 Lean Manufacturing System P 40 搬运的原因 大批量加工 不协调一致的计划 换装时间长 工作场地组织差 不当的工厂布局 较大的缓冲储存 Lean Manufacturing System P 41 Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables Are Not Fully Synchronized 当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间 等待 Waiting Lean Manufacturing System P 42 Rework of a Product or Service to Meet Customer Requirements 为了满足顾客的要求而对产品或服务进行较验和返工 检验 /校正 /返工 Inspection/Rework Lean Manufacturing System P 43 等待造成的浪费的特点 人等机器 机器等人 人等人 人等材料（半成品） 机器等材料（半成品） 不平衡的操作 对设备故障漠不关心 计划外的停机 Lean Manufacturing