毕业设计（论文）-B6065刨床推动架和夹具的设计.doc

2013届毕业项目B6065刨床推动架和夹具的设计1机械加工工艺规程1.1机械加工工艺规程制订生产过程与机械加工工艺过程生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。它包括原材料的运输、保管于准备，产品的技术、生产准备、毛坯的制造、零件的机械加工及热处理，部件及产品的装配、检验调试、油漆包装、以及产品的销售和售后服务等。机械工工艺过程是指用机械加工方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为零件的全过程。机械加工工艺过程的基本单元是工序。工序又由安装、工位、工步及走刀组成。规定产品或零件制造过程和操作方法等工艺文件，称为工艺规程。机械加工工艺规程的主要作用如下： 机械加工工艺规程是生产准备工作的主要依据。根据它来组织原料和毛坯的供应，进行机床调整、专用工艺装备的设计与制造，编制生产作业计划，调配劳动力，以及进行生产成本核算等。 机械加工工艺规程也是组织生产、进行计划调度的依据。有了它就可以制定进度计划，实现优质高产和低消耗。 机械加工工艺规程是新建工厂的基本技术文件。根据它和生产纲领，才能确定所须机床的种类和数量，工厂的面积，机床的平面布置，各部门的安排。1.2机械加工工艺规程的种类机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片，是两个主要的工艺文件。对于检验工序还有检验工序卡片；自动、半自动机床完成的工序，还有机床调整卡片。机械加工工艺过程卡片是说明零件加工工艺过程的工艺文件。机械加工工序卡片是每个工序详细制订时，用于直接指导生产，用于大批量生产的零件和成批生产中的重要零件。是生产过程的一部分，是对零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。工艺是使各种原材料、半成品成为成品的方法和过程工艺过程。在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品和半成品的过程。1.3制订机械加工工艺规程的原始资料（1）制订机械加工工艺规程时，必须具备下列原始资料： 产品的全套技术文件，包括产品的全套图纸、产品的验收质量标准以及产品的生产纲领。 毛坯图及毛坯制造方法。工艺人员应研究毛坯图，了解毛坯余量，结构工艺性，以及铸件分型面，浇口、冒口的位置，以及正确的确定零件的加工装夹部位及方法。 车间的生产条件。即了解工厂的设备、刀具、夹具、量具的性能、规格及精度状况；生产面积；工人的技术水平；专用设备；工艺装备的制造性能等。 各种技术资料。包括有关的手册、标准、以及国内外先进的工艺技术等。（2）机械加工工艺规程的作用 、作用和格式 工艺规程是生产计划、调度、工人操作、质量检查的依据。 工艺规程是生产准备（包括技术准备）工作的基础。包括技术关键分析与研究，专用工装设计和制造或采购，原材料及毛坯的供应，设备改造或新设备的购置或定做。 工艺规程是设计新建和扩建车间（工厂）的基础。包括确定生产需要的机床种类和数量，确定机床布置和动力配置，确定车间面积，确定工人的工种和数量二、机械加工工艺规程的格式。2零件的分析2.1绘制零件图零件是B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即16mm孔装一棘爪，16mm孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。图2-1：零件图2.2零件的工艺分析据零件图可得，其材料为HT200，该材料为球头铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。（零件图见附图1） 此外，32、16的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组：（1） 32mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：32mm的两个端面及孔和倒角，16mm的两个端面及孔和倒角。（2） 以16mm孔为加工表面这一组加工表面包括，16mm的端面和倒角及内孔10mm、M8-6H的内螺纹，6mm的孔及120倒角2mm的沟槽。这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是： 32mm孔内与16mm中心线垂直度公差为0.10。 32mm孔端面与16mm中心线的距离为12mm。由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。3选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图3.1零件的结构工艺性分析是指在满足使用要求的前提下制造该零件的可行性和经济性。功能相同的零件，其结构工艺性可以有很大差异。所谓结构工艺性好，是指在现有工艺条件下既能方便制造，又有较低的制造成本。（1） 熟悉或确定毛坯确定毛坯的主要依据是零件在产品中的作用和生产纲领以及零件本身的结构。毛坯的种类：铸件、锻件、型材、焊接件、冲压件等 （2） 拟订机械加工工艺路线 定位基准的选择 加工方法的确定 加工顺序的安排 热处理、检验及其他工序的安排 （3） 确定满足各工序要求的工艺装备（机床、刀具、夹具、量具）对需要改装或重新设计的专用工艺装备应提出具体的设计任务书。（4） 确定各主要工序的技术要求和检验方法（5） 确定各工序的加工余量、计算工序尺寸和公差（6） 确定切削用量（7） 确定时间定额（8） 填写工艺文件 3.2毛坯的选择（1） 毛坯的类型和特点 铸件 常用作形状比较复杂的零件毛坯 锻件 两种：自由锻件、模锻件 型材 两种：热扎、冷拉 形材焊接件 根据需要将型材和钢板焊接成零件毛坯（2） 毛坯选择的原则 零件对材料的要求 生产纲领的大小 零件的结构形状和尺寸大小 现有生产条件零件材料现在确定为毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为0.73kg。生产类型为中小批量，应该采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于32mm的孔需要进行铸造，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。由参考文献可知，差得该铸件的尺寸公差等级CT为810级，加工余量等级MA为G级，故CT=10级，MA为G级。表3-1用查表法确定各加工表面的总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明27的端面92H4.0顶面降一级，单侧加工16的孔16H3.0底面，孔降一级，双侧加工50的外圆端面45G2.5双侧加工（取下行值）32的孔32H3.0孔降一级，双侧加工35的两端面20G2.5双侧加工（取下行值）16的孔16H3.0孔降一级，双侧加工表3-2由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表：主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT27的端面924.0963.216的孔166102.250的外圆端面455502.832的孔326.0262.635的两端面205252.416的孔166102.2图3-1 零件毛坯图4选择加工方法，制定工艺路线4.1机械加工工艺设计（1） 基准的概念与分类 设计基准：设计基准是设计图样上所采用的基准。 工艺基准：零件在工艺过程中所采用的基准。（2） 定位基准的选择 粗基准的选择 粗基准： 未经机械加工的定位基准称为粗基准。机械加工工艺规程中第一道加工工序所采用的定位基准都是粗基准。a 保证相互位置精度要求的原则如要保证工件上加工面与不加工面的相互位置要求，应以不加工面为粗基准。b 保证加工表面加工余量合理分配的原则，如要首先保证工件某重要表面的余量均匀，应选择该表面的毛坯面为粗基准。c 便于工件装夹的原则选择粗基准时，必须考虑定位准确，夹紧可靠以及夹具结构简单、操作方便等。这样要求选用的粗基准尽可能平整、光洁和足够大的尺寸，不允许有锻造飞边，浇铸浇口，或其他缺陷。d 粗基准一般不得重复使用的原则若能采用精基准定位，粗基准一般不应被重复的使用 精基准的选择 精基准：以机械加工过的表面作为定位基准。2出发点：保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。a 基准重合原则：尽可能的选择被加工表面的设计（工序）基准为精基准b 基准统一原则：工件以某一精基准定位，可以比较方便的加工大多数或所有其他表面，则应尽可能的把这个基准面加工出来，并达到一定精度，以后工序均以它为精基准加工其他表面。c 互为基准原则 d 自为基准原则 e 便于装夹原则所选择的精基准，应能保证工件定位准确、可靠，并尽可能使夹具结构简单、操作方便。 在实际生产中，经常使用的统一基准形式有： a 轴类零件常使用两顶尖孔作统一基准； b 箱体类零件常使用一面两孔（一个较大的平面和两个距离较远的销孔）作统一基准; c 盘套类零件常使用止口面（一端面和一短圆孔）作统一基准； d 套类零件用一长孔和一止推面作统一基准。 采用统一基准原则好处： a 有利于保证各加工表面之间的位置精度； b 可以简化夹具设计，减少工件搬动和翻转次数。 注意：采用统一基准原则常常会带来基准不重合问题。此时，需针对具体问题进行具体分析，根据实际情况选择精基准。（3） 基准选择原则 基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 粗基面的选择一般对轴类零件来讲，以外圆作为基准是合理的，根据有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面的情况时，应选择以不加工的表面作为粗基准，当零件中多个不加工表面的时候，而应该选择与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准，根据零件图的分析，B6065刨床推动架以外圆50mm作为粗基准。 精基面的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择32mm的孔和16mm的孔作为精基准。 零件表面加工方法的选择零件各表面的加工方法和方案选择，首先要保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，另外还要考虑生产率和经济方面的要求，在选择时，应根据各种加工方法的特点及其经济加工精度和表面粗糙度，结合零件的特点和技术要求，慎重决定。4.2制定机械加工工艺路线 （1） 工艺路线方案一 工序1 车50左端，倒角145；钻32+0.027孔至28，扩孔。至31.5；拉油槽至R（工艺要求）；精车32+0.027至图纸尺寸，孔口倒角145； 掉头车右端面至图纸要求尺寸，倒角145，孔口倒角145 工序2 铣下部两端面尺寸20至图纸尺寸 工序3 钻16+0.019至15.8，锪孔2-145 工序4 扩16+0.033至15.826，铰16+0.033孔至图纸尺寸 工序5 钻10+0.10孔至9.8，铰10+0.10孔至图纸尺寸 工序6 车至27及其端面至图纸尺寸，端面倒角145 工序7 铣槽69.5，铣槽61均至图示尺寸 工序8 钻M8-6H螺纹孔至底径，孔口倒角0.545，攻M8-6H螺纹工序9 钻6孔至图纸尺寸，孔口倒角0.545（2） 工艺路线方案二 工序1 车50左端，倒角145；钻32+0.027孔至28，扩孔。至31.5；拉油槽至R（工艺要求）；精车32+0.027至图纸尺寸，孔口倒角145； 掉头车右端面至图纸要求尺寸，倒角145，孔口倒角145 工序2 铣下部两端面尺寸20至图纸尺寸 工序3 钻16+0.019至15.8，锪孔2-145 工序4 钻10+0.10孔至9.8，铰10+0.10孔至图纸尺寸 工序5 扩16+0.033至15.826，铰16+0.033孔至图纸尺寸 工序6 车至27及其端面至图纸尺寸，端面倒角145 工序7 铣槽69.5，铣槽61均至图示尺寸 工序8 钻M8-6H螺纹孔至底径，孔口倒角0.545，攻M8-6H螺纹 工序9 钻6孔至图纸尺寸，孔口倒角0.545.4.3工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：两个方案都是按加工面再加工孔的原则进行加工的。方案一是先加工钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm的孔，然后以孔的中心线为基准距离12mm加工钻、扩、铰32mm,倒角45，而方案二则与此相反，先钻、扩、铰32mm,倒角45，然后以孔的中心线为基准距离12mm钻16mm的孔，这时的垂直度容易保证，并且定位和装夹都很方便，并且方案二加工孔是在同一钻床上加工的.因此，选择方案二是比较合理的。4.4确定工艺过程方案表 4-1 拟定工艺过程工序号工序内容简要说明00铸一箱多件沙型铸造05热处理退火10车1. 车50左端，倒角145；钻32+0.027孔至28，扩孔至31.5；拉油槽至R（工艺要求）；精车32+0.027至图纸尺寸，孔口倒角145；2. 掉头车右端面至图纸要求尺寸，倒角145，孔口倒角145。20铣铣下部两端面尺寸20至图纸尺寸30钻钻16至15.8，锪孔2-14540钻钻10孔至9.8，铰10孔至图纸尺寸50扩、铰扩16至15.826，铰16孔至图纸尺寸60车车至27及其端面至图纸尺寸，端面倒角14570铣铣槽69.5，铣槽61均至图示尺寸80钻钻M8-6H螺纹孔至底径，孔口倒角0.545，攻M8-6H螺纹90钻钻6孔至图纸尺寸，孔口倒角0.545.100检验110清洗5选择加工设备及刀具、夹具、量具由于生产类型为中小批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成.5.1选择加工设备与工艺设备 （1） 选择机床，根据不同的工序选择机床 工序1 车50左端，工序的工步数不多，成批生产要求不高的生产效率。故选用 卧铣，选择XA6132卧铣铣床。倒角145；钻32+0.027 孔 至28，扩孔 至31.5，选用Z535立式钻床；拉油槽至R（工艺要求）选用专用拉床；精车 32+0.027至图纸尺寸，孔口倒角145,选用Z535立式钻床； 掉头车右端面至图纸要求尺寸，倒角145，孔口倒角145， 选择XA6132 卧铣铣床。 工序2 铣下部两端面尺寸20至图纸尺寸，选择XA6132卧铣铣床 工序3 钻16+0.019至15.8，锪孔2-145选用Z525立式钻床 工序4 钻10+0.10孔至9.8，铰10+0.10孔至图纸尺寸，用Z535立式钻床加工。 工序5 扩16+0.033至15.826，铰16+0.033孔至图纸尺寸，用Z535立式钻床加工。 工序6 车至27及其端面至图纸尺寸，端面倒角145，宜选用机床CA6140车床 工序7 铣槽69.5，铣槽61均至图示尺寸由于定位基准的转换。宜采用卧铣，选 择XA6132卧式铣床。 工序8 钻M8-6H螺纹孔至底径，孔口倒角0.545，攻M8-6H螺纹，选用Z525立 式钻床加工 工序9 钻6孔至图纸尺寸，孔口倒角0.545. 选用Z525立式钻床加工（2） 选择夹具 机床夹具概述机床夹具的概念，机床夹具是机床上用以装夹工件（和引导刀具）的一种装置。其作用是将工件定位，以使工件获得相对于机床和刀具的正确位置，并把工件可靠地夹紧。机床夹具的分类，机床夹具可根据其使用范围，分为通用夹具、专用夹具、组合夹具、通用可调夹具和成组夹具等类型。机床夹具还可按其所使用的机床和产生加紧力的动力源等进行分类。根据所使用的机床可将夹具分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具（钻模）、镗床夹具（镗模）、磨床夹具和齿轮机床夹具等，根据产生加紧力的动力源可将夹具分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、电动夹具、电磁夹具和真空夹具等。机床夹具的组成：定位元件、夹紧装置、对刀、引导元件或装置、连接元件、夹具体、其它元件及装置。定位基准：基准是用以确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的点，线，面。在加工中用以定位的基准称为定位基准。有时，作为基准的点、线、面在工件上不一定具体存在（例如孔的中心线和对称中心平面等），其作用是由某些具体表面（如内孔圆柱面）体现的，体现基准作用的表面称为基面。 对机床夹具的基本要求：稳定地保证工件的加工精度；提高机械加工的劳动生产率；结构简单，有良好的结构工艺性和劳动条件；应能降低工件的制造成本。 夹具设计的工作步骤： 研究原始资料，明确设计任务；考虑和确定夹具的结构方案，绘制结构草图；绘制夹具总图；确定并标注有关尺寸和夹具技术要求；绘制夹具零件图。本零件除粗铣及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。（3） 选择刀具，根据不同的工序选择刀具刀具的选择是数控加工工艺中的重要内容之一，不仅影响机床的加工效率，而且直接影响零件的加工质量。由于数控机床的主轴转速及范围远远高于普通机床，而且主轴输出功率较大，因此与传统加工方法相比，对数控加工刀具的提出了更高的要求，包括精度高、强度大、刚性好、耐用度高，而且要求尺寸稳定，安装调整方便。这就要求刀具的结构合理、几何参数标准化、系列化。数控刀具是提高加工效率的先决条件之一，它的选用取决于被加工零件的几何形状、材料状态、夹具和机床选用刀具的刚性。应考虑以下方面： 根据零件材料的切削性能选择刀具。如车或铣高强度钢、钛合金、不锈钢零件，建议选择耐磨性较好的可转位硬质合金刀具。 根据零件的加工阶段选择刀具。即粗加工阶段以去除余量为主，应选择刚性较好、精度较低的刀具，半精加工、精加工阶段以保证零件的加工精度和产品质量为主，应选择耐用度高、精度较高的刀具，粗加工阶段所用刀具的精度最低、而精加工阶段所用刀具的精度最高。 根据加工区域的特点选择刀具和几何参数。选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀；铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。在进行自由曲面加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度，切削行距一般很小，故球头铣刀适用于曲面的精加工。而端铣刀无论是在表面加工质量上还是在加工效率上都远远优于球头铣刀，因此，在确保零件加工不过切的前提下，粗加工和半精加工曲面时，尽量选择端铣刀。另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。（4） 根据不同的工序选择刀具： 铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10，及直径为d=50mm，齿数z=8及切槽刀直径d=6mm。 钻32mm的孔选用锥柄麻花钻。 钻10mm和钻、半精铰16mm的孔。倒角45，选用专用刀具。 车10mm孔和16mm的基准面并钻孔。刀具：选择高速钢麻花钻，do=10mm，钻头采用双头刃磨法，后角120，45度车刀。 钻螺纹孔6mm.攻丝M8-6H 用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。 拉沟槽R3选用专用拉刀。（5） 选择量具 本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下： 选择加工面的量具 用分度值为0.05mm的游标长尺测量，以及读数值为0.01mm测量范围100mm125mm的外径千分尺。 选择加工孔量具因为孔的加工精度介于IT7IT9之间，可选用读数值0.01mm 测量范围50mm125mm的内径千分尺即可。 选择加工槽所用量具槽经粗铣、半精铣两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等级为：粗铣时均为IT14;半精铣时，槽宽为IT13，槽深为IT14。故可选用读数值为0.02mm测量范围0150mm的游标卡尺进行测量。5.2确定工序尺寸（1） 基准重合时工序尺寸与公差的确定 确定各加工工序的加工余量 从最后工序开始，即从设计尺寸开始到第一道加工工序，逐次加上每道加工工序余量，得各工序基本尺寸（包括毛坯尺寸）。 除最后工序，其余工序按各自所采用加工方法的加工精度确定工序尺寸公差。 按入体原则标注工序尺寸（2） 工艺尺寸链尺寸链：将相互关联的尺寸按一定的顺序联接成首尾相接的封闭图形。工艺尺寸链：由单个零件在工艺过程中形成的有关尺寸的尺寸链。 尺寸链的组成 环：组成尺寸链的每个尺寸A1 、A2、 、A3 封闭环：在加工过程中间接得到的尺寸A2。 组成环：在加工过程中直接得到的尺寸A1 、A3。增环：其余各组成环不变，此环增大使封闭环增大者。减环：其余各组成环不变，此环增大使封闭环减少者。具体判断：给封闭环任选一个方向，沿此方向转一圈，在每个环上加方向，与封闭环方向相同者为减环，相反者为增环。（3） 特点：寸链必须封闭；尺寸链只有一个封闭环；封闭环的精度低于组成环精度；封闭环随组成环变动而变动。（4） 作法：找出封闭环，从封闭环起，按工件表面上关系依次画出组成环，直到尺寸回到封闭环起，形成一个封闭图形，组成尺寸链的组成环环数应是最少的。相接原则，确定增环、减环。（5） 尺寸链基本计算 封闭环的基本尺寸=各组成环的基本尺寸的代数和-增环的基本尺寸之和-减环的基本尺寸之和 封闭环的最大极限尺寸=所有增环的最大极限尺寸所有减环的最小极限尺寸 封闭环最小极限尺寸=所有增环的最小极限尺寸所有减环的最大极限尺寸 封闭环的上偏差=所有增环的上偏差之和所有减环的下偏差之和 封闭环的下偏差=所有增环的下偏差之和所有减环的上偏差之和 封闭环的公差 =封闭环的最大极限尺寸封闭环的最小极限尺寸 =封闭环的上偏差封闭环的下偏差 =增环的公差之和+减环的公差之和 =所有组成环的公差之和（6） 偏差确定：一般根据“入体”原则 组成环为包容面时，下偏差为0，上偏差=公差 组成环为被包容面时，上偏差为0，下偏差=公差（7） 加工的选择 面的加工（所有面）根据加工长度的为50mm，毛坯的余量为4mm，粗加工的量为2mm。根据机械工艺手册表2.3-21加工的长度的为50mm、加工的宽度为50mm，经粗加工后的加工余量为0.5mm。对精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。 孔的加工a 32mm.毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7IT8之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：31mm. 2z=16.75mm扩孔：31.75mm 2z=1.8mm粗铰：31.93mm 2z=0.7mm精铰：32H7b 16mm.毛坯为实心，不冲孔，孔内要求精度介于IT7IT8之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。 钻孔：15mm. 2z=0.85mm扩孔：15.85mm 2z=0.1mm粗铰：15.95mm 2z=0.05mm精铰：16H7c 16mm的孔毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之间。查机械工艺册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：15mm 2z=0.95mm粗铰：15.95mm 2z=0.05mm精铰：16H8d 钻螺纹孔8mm毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：7.8mm 2z=0.02mm精铰：8H7e 钻6mm孔毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：5.8mm 2z=0.02mm6确定工序3切削用量及基本时间6.1工序3的切削用量 本工序为钻、半精铰，精铰16mm的孔。铰刀选用15.95的标准高速钢铰刀，r0=0,a0=8,kr=5铰孔扩削用量，锪孔倒角2-145，采用45度车刀。（1） 确定进给量f 根据参考文献三表10.4-7查出f表=0.651.4.按该表注释取较小进给量，按Z525机床说明书，取f=0.72。（2） 确定切削速度v和转速n 根据表10.4-39取V表=14.2,切削速度的修正系数可按表10.4-10查出，kmv=1。 故K=0.87 故V=14.20.871=12.35m/minN= 根据Z525机床说明书选择n=275r/min.这时实际的铰孔速度V为：V= 根据以上计算确定切削用量如下： 钻孔：d0=15mm, f=0.3mm/r, n=400r/min, v=18m/min 半精铰：d0=15.85mm, f=0.5mm/r, n=574r/min, v=25.8m/min 精铰：d0=15.95mm, f=0.72mm/r,n=275r/min, v=13.65m/min6.2工序3的时间计算：（1） 时间定额 定义: 在一定生产条件下，生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。组成基本时间t基：直接改变生产对象的性质，使其成为合格产品或达到工序要求所需时间（包括切入、切出时间）。辅助时间t辅：为实现工艺过程必须进行的各种辅助动作时间，如装卸工件、启停机床、改变切削用量及进退刀等。布置工作地时间t布置：为使加工正常进行，工人照管工作地所消耗的时间（包括更换刀具、润滑机床、清理切屑、收拾工具等）。 休息和生理需要时间t休：工人在工作班内，为恢复体力和满足生理需要所需时间。准备终结时间t准终：工人为了生产一批产品和零部件，进行准备和结束工作所消耗的时间，包括：熟悉工艺文件、领取毛坯、安装夹具、调整机床、发送成品等。单件时间与单件工时定额计算单件时间：T单件= t基+t辅+t布置+t休单件工时定额：T定额= t基+t辅+t布置+t休+ t准终/n式中 t基基本时间 t辅辅助时间 t布置布置工作地时间 t休休息和生理需要时间 t准终准备终结时间 n批量（2） 提高劳动生产效率的方法 缩短基本时间：a 提高切削用量,主要是进行新型刀具材料的研制和开发或在刀具的几何参数方面深入研究。 碳素工具钢 高速钢 硬质合金 立方氮化硼 人造金刚石高速磨 弹力磨 砂带磨b 采用复合工步缩短基本时间：复合工步的几个加工表面的基本时间重叠，从而节约基本时间。采用多刀多刃进行加工（如以铣削代替刨削，采用组合刀具等）；采用复合工步，使多个表面加工基本时间重合（如多刀加工，多件加工等）。 缩短辅助时间和辅助时间与基本时间重叠 ：a 减少辅助时间 采用先进夹具或自动上、下料装置减少卸工件时间提高机床操作的机械化、自动化水平、实现集中控制、自动调整与变速地缩短，开、停机床改变切削用量的时间。b 使辅助时间与基本时间重叠采用可换夹具或可换工作台，在机床外装夹工件，可使装夹工件地时间与基本时间重叠；采用转位夹具或转位工作台，可在加工中完成工件的装卸；采用回转夹具或回转工作台进行连续加工；采用在线检测的方法来控制加工过程中的尺寸，使测量时间与基本时间重叠。c 缩短布置工作地时间：主要是减少换刀时间和调刀时间； 采用自动换刀装置或快速换刀装置；使用不重磨刀具；采用样板或对刀块对刀； 采用新型刀具材料以提高刀具耐用度。d 缩短准备终结时间：在中小批量生产中采用成组工艺和成组夹具；在数控加工中，采用离线编程及加工过程仿真技术。 e 采用先进的工艺方法在毛坯制造中采用新工艺；采用少无切削工艺；改进加工方法；应用特种加工新工艺。 计算过程a 钻孔基本工时：T = 式中，n=400,f=0.3,l=27.5mm,l1=l2=5mm T= b 半精铰基本工时：l= L=27.5mm,n=530r/min,f=0.5mm,取l1=3mm, l2=4mm, T= c 精铰基本工时：l=取l1=4mm, l2=2mm.l=27.5mmT= 7夹具设计本夹具是用钻头钻6mm、M8、10mm、16mm的孔的专用夹具。 图7-1专用夹具7.1工件的加工工艺分析:零件图对孔加工的尺寸要求如下:（1） 孔16至零件端面的距离为12mm，并保证垂直度要求。孔的内表面的表面粗糙度Ra为3.2m.（2） 孔10的孔保证公差0.1，孔的内表面的表面粗糙度Ra为12.5m.（3） 孔6锪120。（4） 钻螺纹孔M87.2夹具设计方案（1） 定位方案工件的定位是32mm的孔，它与定位销的小圆柱面配合，工件的一个端面与定位销的大端面靠紧，工件的一面靠紧挡销。实现了6点定位限制6个自由度。7-2夹具定位图 （2） 夹紧机构工件的夹紧是拧动螺母，通过开口垫圈将工件夹紧在定位销轴上。（3） 分度装置分度是由固定在定位销的转盘来实现的。当分度定位销分别插入转盘的两个分度定位套时，工件获得2个位置。分度时，扳动手柄，可以松开转盘，拔出分度定位销，由转盘带动工件转过180，将定位销插入另一个分度定位套中，然后顺时针扳动手柄，将工件夹紧，便可加工。（4） 夹具说明据推动架工艺规程及夹具设计要求，在本设计中制定的工艺规程是比较合理的，它保证了零件的加工质量，可