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6S培训,让我们分析以下几个不良现象,为什么要进行6S活动,这是仓库还是垃圾场,东西怎么找,为什么要进行6S活动,还认识我吗,纺丝仓库5S改善成果,改善前,改善后,整理整顿-对保全备件仓库进行整理、整顿,改善前,改善后,为什么要进行6S活动,工具开大会,会不会找不到,为什么要进行6S活动,我们都有自己的家,聚合保全室改善成果,改善前,改善后,聚合电仪改善成果,为什么要进行6S活动,如果碰到火!,不再毛骨悚然,改善前改善后,呼吸困难,呼吸通畅,为什么要进行6S活动,乱乱乱心情怎会好,为什么要进行6S活动,综合以上种种不良现象，可以看出，不良现象均会造成浪费，这些浪费包括：,形象的浪费,场所的浪费,效率的浪费,士气的浪费,品质的浪费,成本的浪费,人员的浪费,资金的浪费,为什么要推行6S？,6S,建立安全及健康的工作环境,提高工作士气，增进效率,减少浪费，节约资源,树立公司形象，获得顾客和求职者信赖,孕育良好的企业文化，培养员工素质,减少故障出现，促进产品质量,6S的内容,6S推进的步骤及具体方法1S整理：分清要与不要,1.不能用的-报废/出售/减价折旧2.不再使用的-移到指定区域3.很少使用的(一年内)-放置较远的储存室/出售4.较少使用的(3个月)-放置较近的储存室5.经常使用的(每天到每周都用)-放工作场所边6.不明原因-查请用途,目的：保障工作场所存放目前生产所必要的物品，无长期不用的物品。腾出空间、活用空间。.,Finishedgoods成品,Require要求：1、样板区每周一次清查；做好纪录；Sortingwillbedoneeveryweek;2、标签，程序，处理办法，标准，表格；Label,procedure,measure,standard,sheets3、存放地点；Redtaggoodslocation4、检查点；Checkpoints5、拍照Takephotos,RedTagTechnique,Tools工具,W.I.P半成品,Parts零件,Paper文件,Equipment设备,Materials原料,Others其他,红牌作战,红牌在被认为不必要的物品上或需要做进一步评估的物品上要贴红牌.,实施要领1.对所在的工作场所全面检查,包括看得到和看不到的2.制订需要的和不需要的判别标准3.清除不需要的物品4.调查需要物品的使用频度,决定日常用量5.充分利用废弃物处理办法6.每日自我检查,一旦不需要的东西被确定，贴上红牌使任何人都能清楚看到，什么东西需要清除或搬离。贴上红牌的物品需要在3天内处理掉,红标签,红牌步骤,步骤1、启动红牌工程成立红牌小组，定好本部门红牌区，制订红牌物品处理计划步骤2、找出目标找出具体的物品种类和什么地方步骤3、建立红牌标准决定物品是否必要的因素：对当前工作的有效性、频率、数量步骤4、制作红牌步骤5、贴红牌步骤6、评估红牌物品保持原位/移动位置/移出工作区/移到本地红牌区/处理物品步骤7、红牌工作记录,清理,动作分析规划放置场所，物品定位通道、成品区、待处理品区、贮存区确定放置方法，按规定摆放物品整齐、明确、不超出线外放置标识，实施目视控制分类、编号或颜色管理,2S整顿：零时间找到需要,2S,划线标准,Danger,Hazardous,windpump,Warning危险区、风泵、电机、警示,Workarea,Stockarea,worktable,passageway工作区、产品区、存贮区、工作台、通道,Pendingarea待处理品区,Samplearea,Waterarea样书区、饮水区,Fire,Highlimit,Trash,Waste消防区、限高线、垃圾区、废次品区,彻底清洁工作现场设备的清洁、润滑去除设备的缺陷将破损的物品修理好杜绝污染源清洁时检查隐患确定清洁责任每日清洁,3S清扫：即点检，发现不正常,目的：轻轻松松地维持工作场所的清洁与效率要求：1、有效的清洁工具，有定位摆放与部门编号和标识；2、班组长根据清洁职责落实安排监督班组人员的清洁；3、根据给定的检查点进行清洁；4、特别注意设备的内部清洁与安全隐患与故障隐患；5、发现污染源，从源头治理污染源；6、使用给定的清洁清单进行清洁。,3S,每日上班五分钟5S,清扫责任图,3S,3S,2019/12/15,31,可编辑,清扫责任区域是否保持清洁配线、配管是否杂乱所在岗位或工作台是否乱放不必要的物品文件、档案是否摆放整齐贴上红标签的物品是否及时处理掉员工是否着装整齐、整洁员工是否遵守公司规则消防通道是否畅通下班前灯光和电器等是否确认关闭,每日上班五分钟5S每日自我检查,3S,5S太简单,芝麻小事,没什么意义虽然工作问题多多,但与5S无关工作已经够忙的了,哪有时间再做5S现在已经比以前好多了,有必要再做5S吗?5S既然很简单,却要劳师动众,有必要吗?我是想做好的,但别人呢?别人都没做好,凭什么要求我做?做好了有什么好处?一年前已经做过5S了,为什么还要做?,消除意识障碍,查检表-1S,维持,查检表-2S,查检表-3S,查检表-4S,查检表-5S,查检表-6S,防止前三个步骤的倒退把前三个步骤做好的事情转化为责任及融入到日常工作内容中,使之成为工作流程的一部分,4S“清洁”：第一先诀要求是使设备和工具正常使用,6S口号标语向全公司公布信息6S简报、宣传栏工作场所可以张贴可以提醒员工五个步骤的相关知识和重要性让所有人了解5S活动的结果和进展情况6S改善前后照片对比非常形象、直观的表现工具可以沟通进展情况,维持和实施6S工作的工具及技巧,6S图示法趋势图直观表现每一阶段的结果和进展6S手册便携式基础知识、基本步骤和定义6S定期检查评分定期组织，督促维持和改善竞争、对比、示范6S管理巡查定期组织，高层管理者的支持和督促6S闪电活动定期组织，全员参与，提高和改善现场环境的有效手段,维持和实施5S工作的工具及技巧,目视管理目视管理=一看便知化繁为简、方便实用，提升效率，在管理上最简单又非常有效的一种方法例如:通道线部门标识牌半成品指示卡公告栏标识牌制服,4S,摄像管理用摄像机或照相机对不符合5S的地方或不良现象拍摄下来并张贴,从而激起大家的改善意识；将改善后的情况采用同一方法和角度拍摄下来,与改善前的照片进行对照公布,让每一个人都知道自己的改善成果。优点:形象、直观，有理、有据、有说服力,4S,养成遵守正确程序的习惯防止丢三拉四的不良习惯防止设备得不到正确清扫防止在通道留下物品阻障,5S素养：改变员工行为,6S“安全”：事前的预防监督,“安全”推行的要领实施安全生产教育目视安全管理,符合6S标准的作业现场,没有不需要的设备、工具、材料、库存品或加工过程中的半成品所有机器和设备装置都处于正常使用中所有夹具、工具等都处于正常使用中所有不需要的物品都能一瞥而区分之对消除过剩量有一个明确的标准有定期的清理制度并有效执行,1S,所有物品均有定位和标示分区合理并有标签指明不同的作业区物品能马上找到并易于归放库存品和消耗品有最大和最小存贮量的明确指示划线、标示清晰并得到恰当的维护物品使用后能立即放好,符合6S标准的作业现场,2S,地板总是清洁和光亮的墙面、楼梯、桌面及各类物品表面无灰尘、油垢和污迹机器内外保持清洁把清扫和检查看作同一件事有一个循环轮流值班的清扫制度打扫和擦洗认为是惯常活动,符合6S标准的作业现场,3S,空气清洁无味照明的角度和强度是合适的员工衣着整洁环境整洁亮丽，工作有次序有一个保持和监督简洁、组织、进化的制度,符合6S标准的作业现场,4S,符合6S标准的作业现场,实施安全生产教育目视安全管理,5S,员工遵守规章制度有一个愉快的总的气氛，人们相互问候和相互帮助每个人都清楚、礼貌、简洁的进行工作沟通坚持自我检查和监督,符合6S标准的作业现场,6S,短时找到物品，提高效率,场地整洁明亮,工作心情舒畅，积极性提高,物品摆放整齐，标示清晰,6S后员工的感受,每位6S代表都是6S宣传员，有责任向其他员工宣传5S-包括公司的推行组织、推行目标、口号、5S活动及各种问题解答。每位6S代表都是5S培训员，有责任向本部门、班组的员工进行日常5S活动的培训-包括活动的内容、方法、使用工具等，并进行有效的引导和监督检查。,宣传和培训,SORT,1S整理想出一样在你的工作区域内不必要的物品2S整顿想出一条通过改善现场组织、布局或作业流程更有利于工作、用途更大的方法3S清扫想出一块通过清扫可能亮丽起来的地点4S清洁想出一条有利于提高工作效率或改善你的工作环境的建议5S安全想出一处可能发生安全事故的地方,并如何预防5S素养你需要改善和维持的某一些素养,用5分钟时间好好想想,想象一下你的工作场所吧,6S的原则,自己动手的原则良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。,节约的原则开展“6S”活动，会从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。,持之以恒原则“6S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“6S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“6S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“6S”水平，即要通过检查，不断发现问题，