TPM培训课程(经典)-1课件.ppt

,TPM,（全员生产保全）,1.TPM概论,TPM定义,TOTAL全公司的,PRODUCTIVE生产设备,MAINTENANCE维护（保全）,由全员参与的生产维护活动,TPM（Totalproductivemaintenance）=全员生产保全,提高设备效率提高人的效率提高管理效率提升品质推进无人化,纵向：从高层到一线员工，横向：所有部门纵横:小集团活动,TPM发展,事后保全BM,1950,1960,1970,1980,1990,预防保全PM,改良保全CM,保全预防MP,TPM,时间管理时代,状态管理时代,修理为主,预防故障,改进设备,设计设备,设备的体质改善,人员的体质改善,标准化,单纯/最佳化,5S,提案,小组活动,创造高效率生产系统培养设备专家级操作员工保全员的专业化（电器/机械）,零故障,零不良,零灾害,零废弃,自主保全,计划保全,个别改善,MP活动,教育训练,办公/能源,环境安全,系统化,企业的体质改善,世界最高竞争力公司,TPM推进体系,自主管理的彻底实行，也就是不管上级有没有指示，同样要有自己的设备自己照顾的认知。由于达到零故障、零不良，所以更具有只要去做就可以成功的信心。一改到处都是油污、灰尘的现场，建立干净，明亮的现场。给予访客良好的印象，建立良好的企业形象，增加营业定单。,P附加价值生产性1.52倍*突发故障件数1/101/250*设备综合效率1.52倍Q工程不良率1/10，客户投诉1/10C制造成本降低50%D产品、半成品库存降低一半S零停产灾害、零公害M改善提案数量510倍,TPM的无形效果,TPM的效果事例,TPM效果,MTTR/MTBF(“S”公司案例),MTTR：平均故障时间；MTBF：平均故障间隔时间,设备综合效率=时间开动率性能开动率产品合格率,2.设备零故障思想,故障的定义与解释1)故障是?:设备丧失规定的性能。2)解释:人故意引起设备的障碍,故障在国语辞典里定义为以下内容故障是:设备机器、部品等丧失规定的功能。(Equipmentlossesitsspecifiedfunctions)故障的解释“故障是人故意引起的障碍”即，意味着人为有意引起的最终故障是因为人的思考方式和行为的错误而引起的。,设备故障的定义和分类,故意：明知故犯,2种故障类型1)功能停止型故障设备的功能突发性地完全丧失(不能运行或全部产品都成为不良品)；2)功能下降型故障设备可以运行，但出现瞬间停止、速度下降等现象，产生损失，最终使设备完全丧失功能。,零故障的基本思考方式,设备的故障是人为的。改变人的思考方式和行动，就能实现设备零故障。“设备会发生故障”的思考方式“设备不发生故障”的思考方式。思考转变为“可以达成零故障”的思考方式。,*即使大缺陷没有，但缺陷还在成长(小缺陷-中缺陷-大缺陷的顺序),缺陷定义：引起故障，品质等损失的设备方面的原因：大缺陷：单独引起故障，品质损失的设备方面的原因中缺陷：两个或几个问题点相互作用，引起损失的设备方面的原因。微缺陷：现在对设备、故障，品质不良等损失没有影响，但将来能够发展成为大缺陷、中缺陷，引起的损失的设备方面的原因,设备在故障和劣化前已经有很多迹象表现出来了，此即缺陷,故障来源于微缺陷缺陷成长理论,“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”,通常引起设备故障的原因,3.自主保全活动(车间+设备),自主保全的定义和目的,自主保全的定义：自主保全指的是：作业者每个人以“自己的设备自己维护”为目的，负责实施自己设备的清扫、日常点检、注油、部品更换、修理、异常的早期发现、精密度确认等。自主保全的目的：,定期锻炼，每天30分钟散步,每天少食多餐胜过每天两次大餐,每年一次体检，定期血液和视力检查,我们自己的身体,我们使用的设备,每天对设备的清扫、润滑、紧固,定期进行适当的润滑或过滤器等零件更换,每月、季、半年进行计划性维护,人：锻炼+保养+检查=长寿设备：清扫+保养+维护=长寿,设备与我们的身体一样需要日常维护,如何消除“损失（LOSS）”?,事先找出发生损失的缺陷并消除，预防损失的发生。,故障,不良,再作业,非正常损失,工程故障,堵、累积、计量误差,操作失误、判断失误,设备精密度、置信度,脏、污染,摇晃、振动,泄漏,漏油,微缺陷的防治,=潜在缺陷,我们应该把潜在缺陷当成缺陷来对待，并且为了消除此缺陷而努力。,设备部门的专业保养,生产部门的自主保养,车间班组人员能力的提升,事后保全-预防保全-改良保全-保全预防,2019/12/15,20,可编辑,2019/12/15,21,可编辑,设备初期清扫保养（车间+设备）,初期清扫是通过彻底的清扫点检活动，以便恢复设备的初期状态（理想状态），即彻底干净地清除附着在设备、模具、夹具及其部件表面的污染、灰尘、异物、沉积物，并把设备的潜在缺陷彻底找出来的活动。（重视微缺陷，潜在缺陷的显在化）,设备方面目的,系统学习掌握设备微缺陷（潜在不合理）。产生爱护关心自己设备的心态。（MyMachine管理）学习设备的结构、原理。提高不合理复原及改善能力。,清扫干净设备、工具上的灰尘、污染、锈等异物，使潜在缺陷显在化，重视微缺陷。清扫就是点检。清扫中，观察/摸设备的各个部位，利用五感发现设备的振动/发热/噪音异常，并复原改善。,人员方面目的,定义,目的,不合理6项目分类,1.设备基本条件未满足,2.(污染/故障/不良)发生源,设备不合理的查找及改善,到底存在哪些不合理问题点？,不合理清单,如来掌,虎爪,设备清扫保养活动要点,事先确认安全事项，清扫是具体的行动，粗心大意的行动容易带来意外事故的发生。现场员工要把清扫当成是业务，亲手进行清扫，如果有“我的工作就是清扫”这样的想法就最好不过了。要彻底清扫多年来残存的污垢。打开从来没有受到重视的挡板和盖子，对设备的里里外外彻底清扫。必要时对设备拆开螺丝，进行分解清扫。不仅是对设备主体，还要对辅助设备、控制箱等附带设备也都要进行清扫。要清除“清扫了也会脏”，“马马虎虎清扫”的思想和行动。清扫是无止境的，除非不良/故障/事故消失了。,初期清扫的要点,初期清扫的推进效果,(1)定量效果(事例),清扫时间,设备故障件数,工艺故障件数,停机时间,安全事故件数,1320分,1067分,最初结束,27件,21件,通过初期清扫及发现并复原改善6大缺陷154件，缩短了清扫时间,100%,92%,39,32,8件,0件,10年度11年度,-增强了“我也可以做得到”的自信心(看着逐步变化的现场)-从被动心态，变为积极的态度(工厂的督励)-养成仔细观察周边随时点检的习惯,我们的变化,最初1Step结束,最初1Step结束,最初结束,1)彻底消除附着在设备上的污染-开发更有效的清扫技术，达成清扫时间目标2)排除设备的强制劣化3)设备变得干净，容易发现微缺陷4)对设备感兴趣，产生爱惜设备的心态5)作业员工发现微缺陷的能力会有所提高6)通过清扫恶劣条件的设备，锻炼克服困难的能力7)自己亲自清扫干净以后，会产生不愿意再去污染的心态8)该重点清扫哪个部位？每个部位要做到什么程度？掌握了判断基准9)诊断时，要使员工感觉到满足感/成就感，这样的满足感/成就感持续累积起来，成为活动的原动力,(2)定性效果,时间,分/次,泵,4.TPM专业保全（设备）,3.指标管理体系,故障记录表,4.设备故障管理故障记录规范化,皮带报料更换EP尼龙皮带。皮带接头严格按照一层一个台阶方式剥接。加强维修工、岗位工技术培训。所有皮带接头一旦到了使用寿命车间主任及有关人员要到场确认有无问题。,问题表面现象：水龙头未关，水一直流出，产生浪费一般企业做法：检查时发现，对本岗位员工罚款正确的做法：1）首先，考虑硬件条件是否存在问题，如有问