tpm生产维护_全员生产保养tpm培训课件

DPP培训资料,全员生产保养(TPM),培训主要内容,TPM基础知识设备维护的基本方法、流程和相应表格DPP如何处理TPM问题,2,什么是TPM?TotalProductiveMaintenanceTPM历史,BM:BreakdownMaintenance事后保养1950之前,CM:PredictiveMaintenance预知保养1955年之后,PM:PreventiveMaintenance预防保养大约1955年,MP:MaintenancePrevention保养预防1960年前后,PM:ProductiveMaintenance生产保养大约1970年,TPM:TotalProductiveMaintenance全员生产保养1980年之后,3,预防性保养,日常保养：如加油、点检、调整、清扫等。巡回点检：保养部门的点检(约每月一次)定期整备：调整、换油、零件交换等。预防维护：异常发现之修理。更新修理：劣化回复的修理。,4,阻碍设备效率化的八大损失,故障损失换型、调整损失刀具磨损损失设备启动暖机损失小停机造成的损失速度低下损失不良、修整损失停工损失,5,MTBF(MeanTimeBetweenFailure平均失效时间),定义：设备两次故障间隔时间的平均值。目的：根据其平均值，判断下次设备可能的故障时间，在该日期之前预先做点检或者更换，可以避免生产中故障引起停工损失，属于计划保养中的预防保养。MTBF=负荷时间总故障数MTBF可以作为预估某一期间故障几率，以作为判断保养或更换零件之参考依据。,6,MTTR(MeanTimeToRepair平均修复时间),定义：设备每次故障至修复正常运作所需时间的平均值。目的：评估修复技术能力及修理机动性是否良好，是衡量保养部门绩效的一项参考指标。MTTR=故障停机时间/故障总次数,7,TPM实施的基础,设备相关部门的合作和领导的支持一支富有经验并追求完美的设备团队清晰的流程和PM的有效执行要有足够的设备保养历史数据优化的备件库存以5S为基础,培训主要内容,TPM基础知识设备维护的基本方法、流程和相应表格DPP如何处理TPM问题,9,丹佛斯设备维护现状,基于DVS的设备维护系统基于自编设备维护软件的设备维护系统基于Excel表格的设备维护体系基于设备维护板的设备维护体系基于经验的设备维护系统,10,DVS系统,机器,任务,备件,供应商,行动/故障,11,设备维护团队,备件仓库保管员,DVS工程师,物流,备件供应商,备件需求,备件消耗信息,DVS数据库更新,备件订购报告,备件消耗报告,保养报告,设备停机,TPM任务,采购订单,更新SAP数据,备件供应,备件存储,每天,每周,每月,半年审核,每两周,TPM任务安排,生产计划,故障记录,任务状态,设备维护基本流程,12,各种TPM实用管理表格,设备故障记录表备件取用登记表备件存储记录表设备维护交接记录表PM保养记录表备件供应商信息表,13,一级设备保养,培训主要内容,TPM基础知识设备维护的基本方法、流程和相应表格DPP如何处理TPM问题,15,DPP强调消除停机的根本原因DPP强调设备维护团队的建设DPP强调设备维护板及设备运行KPI的应用,16,设备保养在Kaizen中的地位,持续改进及问题根源消除,通过识别和根除根本原因来消除设备停机，但是如果不能找到根本原因，就必须采用预防保养和预知保养来减少负面影响。解决问题的前提是有充足的历史记录，OEE/停机纪录，和相应的背景信息。消除问题的根源需要对根本原因进行排序，先集中解决排序在前面的造成问题的原因，并且跟追其他的可能原因。通过DPP问题解决方法去逐步解决问题。,18,相关的一点课可以从检测台左侧的抽屉中找到,注意:,设备的预防性检查计划,当根本原因不能消除时，预防性线路检查可以降低影响,例子,1,19,用于设备停机和可靠性问题的逐步改进的两种典型方法,基于根本原因分析的数据收集,清洁Clientteamexperts,Different,materialsof,valves,Dirtywater,Productionof,valveswith,different,specifications,Men,人,Material,料,Method,法,Machine,机,Lowqualityof,filters,Lowqualityof,filters,Chipsinthe,pipes,Chipsinthe,pipes,20030822MO,-,UME006VN1wm,-,e,71,5个为什么分析法,BACKUP,Source:,Workshop21.08.02;Clientteamexperts,Chipsin,thepipes,Chipsin,thepipes,No,removing,ofchips,after,counter,-,boring,machine,Cleaning,deviceis,not,working,properly,Water,doesnot,washout,chips,Water,-,gunsare,not,adjusted,Wrong,designof,the,cleaning,device,Install,cleaning,devicewith,3,waterguns,likeinshop,IV,Usehigher,water,-,pressure,Install,cleaning,devicewith,3,waterguns,likeinshop,IV,Usehigher,water,-,pressure,Causeof,breakdown,1,st,why,2,nd,why,3,rd,why,4,th,why,5,th,why,Improvement,ideas,20030822MO,-,UME006VN1wm,-,e,72,去除掉根本原因的行动计划,Source:,Workshop21.08.02;Clientteamexperts,Action,Frequency,Responsibility,Deadline/,Duration,Status,1,2,3,4,5,6,7,8,Identificationoftechnical,restrictions,Analyzingthemarket(fitting,system)andcosts,Decisionmakingprocessinthe,plant,Buyingofequipment,Installationandadjustment,Check/controltheeffectofnew,machine,Checkofsystemandadjustment,Maintenanceofsystem,1,1,1,1,1,4weeks,weekly,Weekly,Ifdeviations,recognizedby,operator,Demuh,B.H.,Koctuh,Demuh,+,Koctuh,+headofshop,Purchasing,Technical,department,Operator,Operator,Maintenance,department,3days,(togetherwith1),Nextsteering,committee,25days,1,7days,1month,23,数据收集,搜集如下信息:清洁工作保养任务润滑任务执行任务的时间设备损失,24,用于设备停机和可靠性问题的逐步改进的两种典型方法,给予根本原因分析得数据收集,清洁&车间检查,25,目的:方法:,清洁&检查方法,1.降低设备停机（通过解决根本原因和早期异常检测）2.改善工作环境1.将机器清洁到理想状态2.减少清洁的需求通过消除污染源3.建立暂时的清理/检查标准4.定义清洁/检查手续和角色5.执行和审核清洁/检查6.通过消除根本原因来提高,26,清理成为了检查,检查成为了发现,发现成为了机会,为什么要清洁机器?,27,清理期间(成双的)1.找到问题或者改进区域2.书写标签(名字，号码，发现/想法)清洁区域给区域放置标签(贴在板子上)给选定区域拍照片,清理之后(成组的)在机器周围行走，成双的应用标签。集体讨论可行的改进意见3.将标签内容和意见记录在3C表上4.回到团队会议室，回顾3C表和行动确认。,在车间如何标记问题,28,使用3C表并使用标准和明确方法记录问题,关切,原因,措施,29,在车间检查和清理时，找到标签离开去做,30,车间清理和检查之后，新的标准清洁流程应该写出来并用于保养机器,31,清理和检查标准的例子,32,1.进行初始的清洁和检查,3.建立临时清理和检查标准,2.减少污染源和改进方法,4.开发检查流程和手续,6.改善车间的组织架构,5.经常审核和改善检查,7.参与先进的改善行为,清理&检测是实现自主保养的第一步,33,确保设备保养组织是恰当的。,计划,ProductionplanningCustomersdeliveryplanningSuppliersdeliveryplanning,物流,Rawmaterialsupply,Finishedproductsdispatching,WarehousingMaterialhandling(waterspider),质量,InternalqualitycontrolCustomerscomplainsReceptionmaterialcontrol,设备维护,RepairandpreventionofbreakdownsDefinitionofPM,工程,Launchofnewproducts,investmentsBillsofmaterialandroutingsModificationofequipmentsStandardoperatingprocedures,持续改进,Identify,structureandcoachCIplansTrainingonlean,人力资源,RecruitmentsandinterimmanagementPresenteeismmanagementSkillsassessementandtraining,财务,BudgetsettingandcostcontrolPerformancereview,34,设备维护板,35,平衡的设备维护板,36,控制设备维护标准化可视化(展示我们正在做什么)简化系统(PC不是必须的)平衡设备维护任务(把任务分配到各个周，天和班),背景,37,决定保养任务,为了明了哪些保养已经作了，要制定保养计划。制定任务执行计划，合理的分配生产和保养的时间，计划上需要包括指令号，间隔和耗时。,38,保养计划,39,对保养任务进行规划,将保养计划中一周内的保养任务放入时刻表中。这样每天的任务就很明确了。,40,分配后的任务时刻表,41,制作设备保养板的卡片,卡片用于可视化的显示完成的任务和未完成的任务这些保养任务卡要依据我们制定的任务保养时刻表,状态：保养未完成,状态：任务完成,42,制定周期性计划,制定周期计划，对周期卡上的任务要在哪一周执行进行可视化显示。这也要基于任务平很计划来做。,周期卡(生产)2号任务在第四周做,周期卡（维护）B在第二周执行,43,版面布局及相应卡片,板面标记保养卡周期性计划表标记卡,44,制板,板子是用于确保对保养执行的可视化,完成的任务将卡从红色反转为绿色。并在下面表格中签名,45,给出标准作业列表,为了确保任务被执行，要给出标准作业和任务列表，任务列表