制梁场模板工程作业指导书.doc

模板工程作业指导书 1 / 16 目目 录录 1.1.编制说明编制说明 .2 2.2.钢板及型钢标准及要求钢板及型钢标准及要求 .2 2.1 材质标准.2 2.2 验收原则.2 3.3.模型构造及设计原则模型构造及设计原则 .3 3.1 模型构造.3 3.2 设计原则.3 4.4.模板制作模板制作 .4 5.5.模型安装模型安装 .5 5.1 总体方案.5 5.2 模型安装前的检查准备工作.5 5.3 模板安装.6 5.4 看模守漏.9 6.6.模型的拆除模型的拆除 .9 6.1 模型拆除条件.9 6.2 拆模顺序及要求.9 6.3 拆模注意事项.11 7.7.模型整修模型整修 .12 7.1 模型日常维护.12 7.2 模型使用中出现的缺陷及处理措施.12 7.3 模型大修规定.13 8.8.附附则则 .13 9.9.附件附件 .13 9.1 附件 1：工装模型管理台帐 .14 9.2 附件 2：钢模型维修管理台帐 .15 模板工程作业指导书 2 / 16 1.1. 编制说明编制说明 在石武客专铁路双线整孔箱梁的预制过程中，模型工程属于梁预制的前期工程 其直接影响到梁的规格大小，预埋件的准确，排水管的位置选择以及后期梁的整体 性、完整性和美观度等多方面，因此应严格把关精心制作。为控制好模型工程的施 工质量，规范作业程序，根据相关规范、技术标准、设计图纸及技术条件，结合我 场实际施工工艺，制定本作业指导书。 编制依据 1. 图号“通桥（2008）2322A-” 2. 图号“通桥（2008）2322A-” 3. GBT700-88碳素结构钢 4. GB709-88热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量级允许偏差 2.2.钢板及型钢标准及要求钢板及型钢标准及要求 2.12.1 材质标准材质标准 GB/T700-88碳素结构钢 钢材厚度(直径)16mm 的热扎钢板、钢带、棒钢及型钢的力学性能应符合下表规定。 钢牌号等级 抗拉强度 (MPa) 屈服点 (MPa) 伸长率 (%) 冷 弯 B=2a 1800 Q235A370-50023526 纵向 b=a 横向 b=1.5a 注：B=试样宽度(mm) a=钢材厚度(直径)(16mm) d=弯芯直径(mm) 2.22.2 验收原则验收原则 按 GB709-88热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差进行检验。 1具有原钢厂材质鉴定合格证明者一般不进行复验。 2检查交货重量：交货重量应与材质合格证书代表重量吻合。 钢材应成批验收，每批由同一牌号、同一炉号、同一质量等级、同一品种、同一 交货状态的钢材组成。每批重量应不大于 60t。公称容量比较小的炼钢炉冶炼的钢轧成 的钢材，同一冶炼、灌注和脱氧方法、不同炉号、同一牌号的 A 级钢或 B 级钢，允许组 成混合批，但每批各炉号含碳量之差不得大于 0.02%，含锰量之差不大于 0.15%。 模板工程作业指导书 3 / 16 3.3.模型构造及设计原则模型构造及设计原则 3.13.1 模型构造模型构造 制梁模板采用钢模,钢模板由底模、侧模、内模、端模、撑杆、联结件及防漏胶条 组成，侧模、底模及端模上安装附着式振动器。 模采用台位固定式结构（侧模包端模） ，分节组装。 32m 梁：标准段 24m，分 6 节，每节 4m；端节 2 节，每节 4.51m； 24m 梁：标准段 16m，分 4 节，每节 4m；端节分 2 节，每节 4.51m； 20m 梁：标准段 16m，分 4 节，每 节 4m；端节分 2 节，每节 2.6 米。 模采用液压式，分节组装。 32m 梁：标准段 23.4m，分 6 节，四节 4m 两节 3.7m；变截面段分 2 节，每节 3.1m； 孔口段分 2 节，每节 1.66m； 24 m 梁：标准段 15.6m,分 3 节，每节 5.2m；变截面段分 2 节，每节 3m；孔口段分 2 节，每节 1.5m。 液压台车与模板为整体结构，除孔口段外，每节配一套液压系统；液压内模台车 行走方式采用卷扬机牵引。 模采用两块整体模板。 3.23.2 设计原则设计原则 模板的形状和尺寸,既要能控制梁体形状和尺寸的准确性,又要便于钢筋骨架成型、 制孔器的安装、砼的灌注及安装、拆除方便。 模板的结构要有足够的稳定性、刚度和强度，并能承受砼的重量、侧压力和施工 中可能产生的各种荷载。 模板的构造和制作力求简单，特别是液压内模应尽量简单、方便，以提高装拆运 的速度和加快模板的周转使用。 模板的接缝务必严实，防漏胶条组设计合理、紧密，以保证砼在强烈的震动下不 漏浆。 梁体各截面交接处，模板应用圆弧方式过渡，且保证圆弧处钢筋保护层厚度满足 设计要求且不得大于 50mm。 考虑到梁体在预加应力后,混凝土产生的压缩和梁体上拱,在侧模底部和底模设计 制造时，根据设计图纸要求及以往同跨度桥梁的预制经验设置了预留压缩量和反拱： 模板工程作业指导书 4 / 16 32m 梁预留反拱值为 19mm，预留弹性压缩值为：上缘 6mm、下缘 14mm 24m 梁预留反拱值为 6mm，预留弹性压缩值为：上缘 4mm、下缘 8mm 4.4.模板制作模板制作 1模板的尺寸与长度（分扇长度和组拼后总长度）要求准确；模面要平直，转角 要光滑，焊缝要平顺；每扇连结螺栓孔的配合要准确；端模要平正，预应力孔道预留孔 的位置要准确，误差不超过 2mm；每扇底脚要平直；两侧止浆胶条应顺直、完好；元宝 垫、铁楔块、斜撑数量齐全，元宝垫、斜撑旋转自如，铁楔口完好。 2模板制成后,应整体编号、单扇检验、组装试拼检验,对不合格的部位进行整修， 并分节编号。 3模板制成后，应平整存放或立放，严禁重叠堆放，防止变形。 4新制模板在交付使用前应以每套钢模作为一个验收批，由专职质检员和工长共 同验收。验收以图纸设计要求为依据，对模型进行单扇和组装后逐项检查，详细记录检 查结果并建立该模板管理档案。质检部门对钢模检查验收并出具验收合格证后，方能投 入使用。验收标准及方法见下表。 新制钢模型质量验收标准 序 号 检 验 项 目 允许 偏差 检查方法检验器具 1 单扇模型全长 2mm 检查模型面板上部与下部的纵向长 度 5m 钢卷尺 2 单扇模型全高 3mm 检查模型两端头的高度尺寸5m 钢卷尺 3 单扇模型对角线之差 3mm 模型两端工作面板上部最高点与下 部最低点作基准点，测量工作面板 上基准点对角线之差 5m 钢卷尺 4 单扇模型板面局部不平(每米内) 2mm 1m 平尺任意方向靠量最大空隙 1m 平尺、塞 尺 5 单扇模型控制断面尺寸 2mm 用断面样板靠量主带处四个断面板 面偏离样板尺寸 断面样板、 塞尺 6 单扇模型挠曲 3mm 单扇模型平放在平台上四角距离与 理论尺寸偏差 钢板尺、钢 卷尺 7 端模预留孔偏离设计位置 2mm 自端模底及端模顶拉线确定中轴线， 检测纵、横向距离，斜面采用角度 尺检测 钢板尺、角 度尺、钢卷 尺、拉线 8 钢模下角旁弯 L/1000 拉线测量 150mm 钢板 尺、拉线 9 组装后相邻模板高低差， 组装后相邻二模板板面错口及间隙 2mm 组装后相邻二模板、高差面错位及 间隙 钢板尺、塞尺 10 组装后模板的倾斜度 3 端模自顶中吊垂线对底模中线检查线锤 模板工程作业指导书 5 / 16 11 组装后断面偏离梁中线 +2mm 自两端模拉纵向中心线检查顶面尺 寸，检查每侧模型之两端 钢卷尺、拉线 检查 12 组装后桥面 13000mm、13400mm、的宽度 4mm 每扇模型检查两端及中部三处钢卷尺检查 13 模型全长 5mm 两端模上部面板间距离 两端模下脚表面间距离（两侧） 用20kg测力计、 50m钢卷尺 悬空 检查 14 下翼缘宽度 +4mm 0 每节两扇侧模安装后检查两端下翼 缘宽度 钢卷尺 15 桥面内外偏离设计位置 +5mm -2mm 自两端模拉纵向中心线检查中线距 短边墙尺寸，每扇模型检查两端及 中部 钢卷尺、拉线 检查 16 模型板接缝密贴目测 17 各种零配件 齐全、密 贴、完好 目测 18 组装后腹板上口宽度 +5mm 0 每扇模型检查两端及中部三处钢卷尺检查 5.模型安装 5.15.1 总体方案总体方案 箱梁侧模分块制造，在预制场内拼装完后联成整体，并将焊接缝打磨光滑，本场采 用固定底模及固定侧模方式。箱梁内模采用分节拼装、整体入模方式，用液压系统及螺 旋支撑来拆除和安装。为方便内模移出，内模标准段长度为 5.9m，24m 梁为 5.2m。浇筑 混凝土时，整个内模通过台车上的螺旋撑杆支承在底模泄水孔处，当混凝土达到脱模强 度后，将带有轮子的台车落在轨道上，用卷扬机将内模移出。 5.25.2 模型安装前的检查准备工作模型安装前的检查准备工作 模型安装前,应检查模型板面是否平整、光洁、有无凹凸变形，并清除模板上的 灰碴和端模管道孔内的杂物；检查震动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应 及时补焊、整修合格。 检查端模上锚垫板是否安装正确、齐全、牢固；桥牌固定预埋件是否安装合格； 检查桥梁支座垫板及防落梁预埋钢板位置是否正确，有无位移、偏斜现象。 模板与混凝土接触面上应涂脱模剂，脱模剂可采用厂制专用脱模剂，严禁使用废 机油、废柴油混和物作脱模剂。涂刷脱模剂时应注意油量少而均匀，做到不漏涂而板面 又不积聚。 检查吊装模型所需用的吊具、穿销、钢丝绳是否安全、齐备；检查模型安装时所 需的各类联接件、紧固件是否齐全。 模板工程作业指导书 6 / 16 5.35.3 模板安装模板安装 安装底模 底模安装时根据设计要求及制梁的实际情况设置预留压缩量和反拱，反拱值由 设在底模与制梁台座预埋件之间的钢垫板进行调节。预留反拱值按二次抛物线设置，底 模顶面形成的二次抛物线应光滑、不得呈波浪形。预留反拱数值详见下表。 底模安装预留反拱值 桥梁 规格 项 目预留反拱值(mm) 距跨中 x(mm) 020006000100001400014300148001575016300 32m 底模 反拱值 y(mm) 003415.016171919 距跨中 x(mm) 0200060001000010300108001175012300 24m 底模 反拱值 y(mm) 00245556 二次抛物线方程： Y = kx2 式中：Y=反拱高度(mm) X=控制点距跨中的距离(mm) 底模清理：清除底模面板上杂物。 检查底模两边的燕尾橡胶密封条，对损坏的应更换或修补。 检查底模的反拱及平整度等；支座板应保持平整，安装后四个支座板相对高差 不得超过 2mm。 涂脱模剂。 底模检修技术要求见下表。 底模检修技术要求 序号项 目 允许偏差 （mm） 检查方法 1 底板顶面与设计标高差 3 用水平仪测量 2 两端的活动底板边缘高差 1 用 600mm 水平尺测量 3 底板全长范围内横向偏移 2 挂中心线，测每节底板两端 4 底板全长 5 用钢卷尺测量底板两侧 5 两端支座螺栓孔中心距 4 用钢卷尺测量 预留反拱值 （桥梁计算跨度+压缩量）一半的平方 K= 模板工程作业指导书 7 / 16 6 两节台座钢底板接口处高低差 2 用钢直尺及塞尺查接口两侧 安装侧模 侧模安装流程为：侧模清碴涂脱模剂用可调撑杆调整侧模角度拧紧螺杆 使侧模与底模靠紧调节支腿支撑使侧模板固定打紧子母楔检查侧模安装尺寸 在侧模底部放置螺旋撑杆，调整侧模高度； 将侧模外侧支腿底部与台座可调撑杆相联，以调整侧模角度； 采用子母楔固定侧模，使侧模与底模靠紧； 侧模立完后，检查侧模的如下尺寸：桥面宽度、腹板宽度、桥梁高度（跨中、 1/4、3/4 截面） 、桥面板下翼的平整度等，其误差应在允许范围内； 均匀涂脱模剂； 3装液压内模 内模安装流程为：内模拼装台座整备清除内模接缝处及表面灰渣用膏灰粘贴 缝隙检查校正内模的外形尺寸涂刷脱模剂内模整体进入台座上底腹板钢筋骨架内 将台车上的螺杆撑杆支撑于预留孔中使内模稳定安装于底模上检查验收。 内模的拼装在内模拼装台座上进行。 液压内模分段吊装到内模拼装台座上，将各接缝处及表面混凝土浆清除干净， 内模拼装成整体后用胶带粘贴缝隙。 检查校正内模的外形尺寸，如误差超标，则需用调节支撑调整。 梁体钢筋安装完后，进行底板预留泄水孔 PVC 管安装，当 PVC 管与钢筋相碰时， 可适当调整钢筋位置。 内模整体进入到台座上，使台车螺杆撑杆支撑于预留泄水孔内。 注意事项： a.内模进入底腹板筋后，应检查内模中心是否与底模中心线有无偏移，若有偏移， 需纠正到误差允许的范围后才支撑内模于工作状态。 b.内模成工作状态后，仔细核对两腹板及顶板厚度是否满足质量验收要求。 安装端模 端模安装流程为：模板清理整备涂刷脱模剂安装锚垫板内模就位后吊装 端模端模与侧模、底模、内模进行连接和固定 模板工程作业指导书 8 / 16 清理端模表面灰浆，均匀涂刷隔离剂； 安装锚垫板，使锚垫板面与模板面贴紧，正确安装不同型号锚垫板； 吊装端时，端模要水平，端模靠拢前，逐根将抽拔胶管从锚垫板中穿出。端模 两侧的移动要同步跟进，防止差异过大和猛顶硬撬，将抽拔胶管挤变形； 端模到位后，还要再次逐根将抽拔胶管牵直理顺，并在每根胶管芯部全部范围 内穿入钢质芯棒，最后将端模与侧模、底模、内模进行连接和固定。 模板安装尺寸允许误差应符合下表要求。 模板安装尺寸允许误差 序号项 目技 术 要 求 1 模板总长 10mm 2 底模板宽+5mm、0 3 底模板中心线与设计位置偏差 2mm 4 桥面板中心线与设计位置偏差 10mm 5 腹板中心线与设计位置偏差 10mm 6 模板倾斜度偏差 3 7 底模不平整度2mmm 8 桥面板宽 10mm 9 腹板厚度+10mm、0 10 底板厚度+10mm、0 11 顶板厚度+10mm、0 12 端模板预留孔偏离设计位置 3mm 其它要求 支座板与底模钢板、锚垫板与端模、梁内预埋件与模板应密贴。如有不密贴之处， 可采用用泡沫进行堵塞。 为防止支座板与底模钢板间流入水泥浆而造成支座板上浮,将支座板四个螺拴螺 母紧固在底模上。 桥牌螺栓、吊装孔、通风孔、泄水管、信号、电力信号下桥槽口、静载试验预留 成孔装置应安装牢固、齐全完整。 梁端橡胶管道顺直无死弯,芯棒安装齐全，支撑牢靠。 模板工程作业指导书 9 / 16 5.45.4 看模守漏看模守漏 桥梁灌筑过程中应安排专人检查模型状况，发现模型有漏浆情况及时用泡沫进行 封堵。 子母铁楔、斜撑、竖撑、联结螺拴等紧固件如有松动，应立即打牢、拧紧。 发现有模型上浮、严重跑模或其它重大问题，应通知停灌，并立即通知技术人员 和现场管理人员组织人员进行处理。 6.6.模型的拆除模型的拆除 6.16.1 模型拆除条件模型拆除条件 梁体混凝土强度 箱梁拆模时的混凝土强度，要达到设计强度的 60以上（30Mpa） ，且能保证构件 棱角完整时方可拆模。用与梁体混凝土同等养护条件的试件强度确定拆模时间。 拆模温度 梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于 15,以防止梁 体混凝土产生早期裂缝。 气温急剧变化时不宜脱模。 必须按技术部门签发的脱模通知单,核对梁号后进行脱模，未取得通知单不得脱 模。 6.26.2 拆模顺序及要求拆模顺序及要求 拆模顺序为：松开紧固件拆除端模松动外侧模板移出内模堵塞预应力孔 道。 端模脱模 脱端模前，内模已脱离混凝土，侧模已松开； 拆去端模上锚垫板的连接螺栓； 在端模下部左、右两侧各采用一台 5t 油顶进行脱模。施顶时要同步，防止将梁 体磕损； 采用 50t 龙门吊将端模吊离内模、侧模。 拆除内模 模板工程作业指导书 10 / 16 拆除内模撑杆使模板板块处于自由状态，收缩两侧下梗肋模板，再收缩两侧上 梗肋模板。 拆除内模纵梁下千斤顶保护外套，千斤顶收缩内模一起下落使内模纵梁支承轮 落在轨道梁上。将梁端轨道接长至内模整修区。利用卷扬机拖出内模。 轨道梁千斤顶供油使轨道粱支承轮架旋转，至支承轮接触混凝土面。利用卷扬 机拖出轨道梁。 拆除内模步骤见下图示意： 模板工程作业指导书 11 / 16 拆除内模注意事项： a.解除内模撑杆后，再收缩油缸，避免油缸损坏； b.内模拆除前先检查连接螺栓是否拆除完毕； c.内模出箱时速度放慢，派专人指挥，防止人员伤害和设备损坏。 侧模脱模 拆除子母楔； 旋松地角螺栓与斜撑使侧模外转，离开混凝土表面。 6.36.3 拆模注意事项拆模注意事项 脱侧模时，模板的横移、顶升及下降油顶都要同步，防止侧模变形。 模板工程作业指导书 12 / 16 脱模时，禁止生拉硬撬，以免造成模型局部变形或损坏梁体混凝土。 脱模后，应及时清点紧固件，并在清理干净后涂抹机油，以备再用，如有损坏 丢失,应及时检修、配齐。 拆卸完模型后，将板面及联结角表面灰浆清除干净、涂刷隔离剂，并应对拆模 造成的梁体缺陷尽早修补。 拆模时，起吊设备必须由专人负责指挥，拆模人员应注意密切配合，相互提醒 施工环境的安全。 7.7.模型整修模型整修 7.17.1 模型日常维护模型日常维护 梁体吊离底模后，应立即将钢底模上的混凝上进行清除，清除胶条与底模间的混 凝土砂浆；特别是连接处、端模胶管预留孔和锚垫板螺栓孔中砼残碴；更换破损、脱落 的胶条。 清碴完毕后，用干净拖布将隔离剂均匀涂刷在模板上，不得出现积液、漏刷现象。 质检人员对底模全长、平整度及反拱值进行检查，技术人员对预留反拱值进行抄 平和复核，如有超标及时整改。 7.27.2 模型使用中出现的缺陷及处理措施模型使用中出现的缺陷及处理措施 模型在使用过程中发现缺陷