徐坑口高架桥右幅引桥右31桩基首件分项工程开工报告.docx

大广高速公路（粤境段）s15合同段徐坑口高架桥右幅引桥右3-1桩基首件分项工程开工报告中交第二公路工程局大广高速公路(粤境段)s15项目经理部二一三年一月目录1编制范围、依据、原则11.1编制范围11.2编制依据11.3编制原则12工程概况12.1自然条件12.1.1气象条件12.1.2水文地质条件22.1.3工程地质条件22.2工程简介及工程量33施工组织准备43.1人员配备43.2设备配备43.3施工进度计划44施工方案及施工方法54.1施工综述54.2施工准备54.2.1场地平整54.2.2施工测量54.3钢护筒制作与预埋54.3.1钢护筒制作54.3.2钢护筒预埋64.4泥浆74.4.1泥浆作用及性能指标74.4.2泥浆循环系统74.5成孔工艺84.5.1冲孔灌注桩施工工艺图84.5.2钻机就位94.5.3开孔及钻进94.5.4成孔注意事项104.5.5成孔检查104.6清孔114.7钢筋笼及声测管的制作及下放114.7.1钢筋笼制作114.7.2钢筋笼的存放与运输124.7.3钢筋笼就位124.7.4钢筋笼的制作和吊放的允许偏差134.8混凝土灌注134.8.1水下混凝土的配置134.8.2导管144.8.3凝土及储料斗154.8.4水下混凝土的灌注164.9灌注事故的预防及处理174.9.1导管进水174.9.2卡管184.9.3灌短桩头194.9.4钢筋笼上升194.10冬季施工205质量保证205.1质量保证体系205.2施工质量控制216安全措施方案227文明施工、环保措施23中中交二公局大广高速s15合同段徐坑口高架桥右幅引桥右3-1桩基施工方案1编制范围、依据、原则1.1编制范围徐坑口高架桥右幅引桥右3-1桩基首件分项工程施工方案的编制范围：徐坑口高架桥右幅引桥3#墩1#桩基础施工工程以及为实施上述工程而必须的临时工程施工。1.2编制依据本施工方案依据的相关规范、标准及手册如下：（1）公路桥涵施工技术规范（jtg/f50-2011）；（2）钻孔灌注桩施工规程（dg/tj08-202-2007）；（3）公路工程质量检验评定标准(jtgf80/1-2004)；（4）公路桥涵地基与基础设计规范(jtg d63-2007)；（5）公路桥涵钢结构及木结构设计规范(jtj 025-86)；（6）本项目相关施工图纸。1.3编制目的（1）通过右3-1桩基础施工为后续桩基施工探索适合本标段地形、地质情况的最合理施工工艺、人员配备、设备配备及混凝土配合比等。（2）通过右3-1桩基础施工了解实际地层地质与工程地质勘察报告施工图中所提供的地层地质的差异，为后续桩基施工提供指导。1.4编制原则（1）本施工方案严格依据招标文件的要求，按照技术文件所规定的内容进行编制。（2）施工方案力求采用成熟可靠的工艺、材料、设备，力求达到技术先进、经济合理，可操作性强，确保施工安全可靠。（3）在保证工程质量和安全的前提下，合理组织施工，确保计划工期。（4）高度重视并充分考虑环保、安全等施工问题。2工程概况2.1自然条件2.1.1气象条件项目区属南亚热带季节风气候，干湿季节明显，春夏温和多雨水，秋冬凉爽无严寒，植被四季常青。该区年平均气温19.521.4，月平均气温最高28.5，月平均气温最低9.8，极端最高气温38.1；极端最低气温-2.6。全年平均降雨量1779.2mm2200mm，主要集中在4-9月，以6月达到最高值，年降水量最大值达2728.3mm，年降水量最小值为1500mm，常年平均降雨157d，是我国多雨区之一。冬季多北风，多年平均风速1.6m/s，最大为3.5m/s。累年平均蒸发量1751.2mm，月蒸发量以2月最少，累年平均蒸发量86.8mm，7月份的蒸发量在各月中最多，累年平均蒸发量210.4mm。2.1.2水文地质条件徐坑口高架桥桥址区大的地表水体为山间溪沟，水位及流量受季节性变化明显，旱季水量较小；溪沟两侧山体汇水面积较大，雨季大量雨水沿两侧坡体汇入溪流，水量增大，具暴涨暴落特点。主要是、接受大气降水补给，以地表径流形式排泄勘察期间水量较小。地下水主要为松散覆盖层中的孔隙水及基岩中的裂隙水。孔隙水主要赋存于砾砂、卵石层、砾质黏性土中级全风化花岗岩中，接受大气降水补给，以地下径流和下渗为主要排泄方式，其赋水性较好。基岩裂隙水赋存于强风化、中风化花岗岩节理裂隙中，强风化、中风化花岗岩节理裂隙较发育，上部岩体节理裂隙多呈微张状，赋水条件较好，下部岩体延展性较差，裂隙多充填泥质物，呈闭合状，连通性较差，赋水条件较差，裂隙水水量贫乏，雨季水量较丰。勘察期间，冲沟地段揭露地下水埋深1.3m1.6m，主要为孔隙水，水量较丰富，斜坡地段钻孔揭露地下水埋深5.6m19.4m，水量贫乏。2.1.3工程地质条件根据工程地质勘察报告及设计施工图纸可知，徐坑口高架桥右幅引桥3#墩桩基处的工程地质条件如下：钻孔编号：szk-ql-377层底深度：4.50m；分层厚度：4.50m；层底高程：210.90m；岩土名称及特征：砾砂，深灰色，密实，稍湿-饱和，主要矿物成分为石英、长石，含约20%的卵石，颗粒级配差，泥质充填。层底深度：8.00m；分层厚度：3.50m；层底高程：207.40m；岩土名称及特征：卵石，灰褐色，密实，饱和，卵石含量约60%，粒径20mm-50mm，多呈亚圆形，母岩成分为花岗岩，泥砂质充填，颗粒级配差。层底深度：18.00m；分层厚度：10.00m；层底高程：197.40m；强风化碎块状花岗岩，灰褐色，中粒花岗结构，块状构造，节理裂隙发育，岩芯破碎呈块状，块径一般2cm-8cm，少量呈短柱状，节长一般5cm-10cm，岩质较硬，岩体破碎。层底深度：26.30m；分层厚度：8.30m；层底高程：189.10m；岩土名称及特征：中风化花岗岩，灰红色，中粒花岗结构，块状构造，矿物成分主要为石英、长石、节理裂隙较发育，岩芯多呈柱状，节长一般5cm-20cm，最长约50cm，岩质硬，岩体较完整。2.2工程简介及工程量徐坑口高架桥位于新丰县梅坑镇徐坑村境内，起于k91+460，终于k92+958，全长1498m，主桥为预应力混凝土连续刚构，引桥为装配式先简支后连续预应力混凝土连续t梁。全桥跨径布置为2540m+55m+100m+55m+740m。徐坑口高架桥右幅引桥3#墩为薄壁墩，承台为矩形承台。右3-1桩基础长20m，桩径2m，类型为端承桩，桩顶高程212.286m，桩底高程192.286m。其平面位置如下图所示。图2-1 右3-1桩基平面布置图表2-1 右3-1桩基工程数量表桩位桩径（m）桩长（m）桩数（根）c30混凝土（m3）钢筋（kg）声测管（kg）连接套筒（个）右3-1桩2201636087428.9723施工组织准备3.1人员配备（1）人员配备原则：管理人员责任分明，工人一专多能，特殊工程必须持证上岗；所有施工人员必须熟悉质量保证措施，在工程施工的每个环节严格按照规范操作。（2）3#墩桩基施工具体人员配备如下所示。表3-1 人员配备表序号分项工程名称劳动力人数1钻孔施工作业队82钢筋作业队123混凝土作业队104技术员25安全员13.2设备配备（1）施工机械配备原则：设备精良、选型科学、合理搭配、满足施工；（2）3#墩桩基施工具体设备配备如下所示。表3-2 机械设备配备表序号设备名称设备型号数量备注1钻机ck20001台55kw2卷扬机1台7kw3汽车吊35t1台4水泥混凝土拌和设备2hzs601套5砼运输车8m33台6泥浆泵3pn1台7潜水泵1台3kw8电焊机1台9发电机200kw1台10钢筋加工设备1套11精密水准仪1台12全站仪1台13木工设备1套3.3施工进度计划为保证右3-1桩基按照计划进度顺利完工，投入1台钻机，2台混凝土罐车。右3-1桩基施工起止日期为2013年2月19日2013年3月5日，共计15天。4施工方案及施工方法4.1施工综述徐坑口高架桥右幅引桥右3-1桩基施工的前期工作已经完成，主要包括：混凝土拌和站的建设安装，1#便桥、1#便道的修建，试验室的准备，右3-1桩基施工技术、安全交底。下一步进行桩基施工。桩基施工的主要内容包括：施工准备（场地平整，施工测量），埋设钢护筒，泥浆拌制，钻机就位，钻孔冲孔施工，成孔检查，清孔，钢筋笼的下放，导管的安装，混凝土浇注。4.2施工准备4.2.1场地平整桩基施工前，应保证施工场地内“三通一平”，即水、电、路畅通，场地平整，以便施工设备、车辆顺利进出场地，各项临时设施如照明、动力、安全设施准备就绪。场地应先按设计图纸要求的标高进行平整，清除桩位处地表、地下一切障碍物（包括大块石、树根和垃圾等），场地低洼处须回填夯实。4.2.2施工测量场地平整后，测量组应对设计图纸中的桩基坐标进行校核，确认无误后方可施工，桩基中心位置利用全站仪按坐标放样，并用直尺核对每墩台各基桩、相邻墩台基桩的相对位置，确保放样准确。基桩中心坐标放出后，应按其纵、横轴线方向设置十字护桩，以便随时校核桩位的准确性。4.3钢护筒制作与预埋4.3.1钢护筒制作根据公路桥涵施工技术规范（jtg/t f50-2011）的规定，护筒内径应大于桩径至少20cm，此处取为30cm，即右3-1桩基的钢护筒内径均取值为230cm,采用壁厚=10mm的钢板制作，钢护筒高度取为2m。制作偏差应符合下表要求：表4-1 钢护筒外形尺寸的允许偏差偏差部位允许偏差备注外周长0.5%周长，且不大于10mm测量外周长管端椭圆度0.5%d，且不大于5mm（d为管径）椭圆度指筒两端相互垂直直径之差管端平整度2mm管端平面倾斜2mm钢护筒在钢结构加工厂加工制作，用平板车运至施工现场。4.3.2钢护筒预埋钢护筒的埋设工作是钻孔灌注桩的开始，护筒平面位置与竖直度准确与否，护筒周围和护筒底脚是否紧密、透水，对成孔、成桩的质量都有很大的影响。根据公路桥涵施工技术规范（jtg/t f50-2011）的规定，埋设时，护筒中心竖直线应与桩中心线重合，其平面允许误差为5cm，竖直线倾斜不大于1%。同时护筒顶面宜高于地面30cm,本工程护筒长度取为2m,护筒顶面高出地面30cm,埋深1.7m。根据本工程的地质特点，其地下水位在地面以下较深，表层为砂质黏性土或全风化花岗岩或强风化碎屑状花岗岩，故采用挖埋法。护筒埋设的顺序及具体要求和方法为：定出中心桩桩位后，在桩位处挖出比护筒外径大50cm100cm的圆环坑（其中心桩位不动），并在坑底填筑50cm左右厚的粘土，分层夯实；用吊车把护筒吊放进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线定在护筒顶部，然后移动护筒，使护筒中心与留设的桩中心重合,同时用水平尺或垂球检查，使护筒竖直；回填的粘土要预先加水，使之达到或接近最佳含水量，回填时要分层夯实（每层20cm30cm），使之达到最佳密实度，借助粘土压力及隔水作用，保持护筒稳定，保护孔口地面。在夯实的过程中要注意在护筒周围对称、均匀的回填粘土，以防止护筒偏斜；护筒埋设完毕在护筒的周围埋设四个护桩，护桩顶高必须大于护筒顶高，每个护桩到中心桩的距离视实际情况而定，以不影响施工、不扰动护桩为原则，并尽量使四个护桩的交线垂直，护筒埋设图如下。图4-1 挖埋护筒图1-护筒；2-桩；3-护桩；4-夯实粘土；5-地面；6-施工水位。4.4泥浆4.4.1泥浆作用及性能指标泥浆的作用及要求：钻孔泥浆由水、粘土（或钙质膨润土）和添加剂按适当配合比配制而成。在钻孔过程中，由于泥浆相对密度大于水的相对密度，故护筒内同样高的水头，泥浆的静水压力比水的大。由于静水压力的作用，泥浆可在孔壁周围形成一层泥皮，阻隔孔内外的渗流作用，保护孔壁免于坍塌。此外，泥浆还起悬浮钻渣的作用，使钻进正常进行。本桥区的上部地层多为砂质黏性土层、全风化花岗岩层、强风化碎屑状花岗岩层，因此泥浆性能的好与差对成孔至关重要。为了确保桩基施工顺利进行，对泥浆的性能要求有：选用的粘土（或钙质膨润土）以造浆能力强、粘度大为基准，泥浆的具体性能指标如下表所列。表4-2 钻孔泥浆性能指标钻孔泥浆性能指标相对密度粘度（pa.s）含砂率（%）胶体率（%）失水率（ml/30min）泥皮厚（mm/30min）静切力（pa）酸碱度（ph）1.21.4223049520335811泥浆具有良好的固壁性能，泥浆造壁时失水量和含沙量小，在孔壁上形成的泥皮薄且坚韧。在钻进过程中要求经常测定泥浆性能并及时调整泥浆性能达到要求。4.4.2泥浆循环系统钻孔灌注桩泥浆循环系统由泥浆池、泥浆槽、沉淀池、筛网和出渣口组成。同时在泥浆池内布置一台泥浆搅拌机，进行泥浆的制备，补充所钻孔内的泥浆，相邻两个墩位共用一套泥浆循环系统。泥浆循环系统流程如下：泥浆池补充新泥浆钻进成孔泥浆泵抽浆泥浆净化分离泥浆沉淀池泥浆抽至所钻孔内图4-2 泥浆循环系统流程在右3-1桩基施工时设置泥浆池、沉淀池。为了保证钻孔时泥浆的正常供应，泥浆池、沉淀池的容积均约为100m3，浆道尽量弯曲（对泥浆的流速起缓和作用，便于捞渣）；浆槽底纵坡应使泥浆流速不大于10cm/s,一般不大于1%。在槽内每隔3m5m交错在上、下位置设置高10cm的挡板，或在适当位置加设筛网；为了减少钻渣的污染保护施工现场环境，泥浆池设置以及泥浆的排放需满足环保要求。4.5成孔工艺4.5.1冲孔灌注桩施工工艺图图4-3 冲孔灌注桩施工工艺图4.5.2钻机就位护筒埋设结束后进行钻机就位，3#墩右幅设置1台钻机。钻机就位的具体要求为：（1）对监理工程师批准可以施工的桩位进行清除杂物，铲除软土，整平夯实。（2）在安放钻机的两端底各用35块方木或枕木作垫块，保证钻机摆放平稳。（3）用吊车对钻架进行定位，在钻头吊起后要求钻头顶部的起吊滑轮、钻头中心和桩孔中心三者应在同一铅垂线上。（4）钻机、钻架设置就位后对机具及机座稳固性等进行全面检查，保证钻机在钻进过程中不产生位移或沉陷，以保证桩施工的准确及安全。4.5.3开孔及钻进（1）冲孔机安装就位后，在钻孔施工前应对各项准备工作再次进行检查，确保钻孔施工全过程的顺利、安全，确保成孔质量。（2）根据基桩的直径及工程地质情况，采用810t的冲击锤。在钻机驱动钻锤冲击之前，先用泥浆泵从泥浆池向孔内输送泥浆（在钻进过程中，每隔4小时检查一次孔内泥浆性能，如不符合要求时，必须根据实际情况采取不同的方法予以净化改善）。冲洗孔底携带钻渣的泥浆沿钢丝绳与孔壁之间的外环空间利用泥浆泵抽取到沉淀池，经过沉淀后将表层较好的泥浆回流到泥浆池，形成泥浆循环利用系统。（3）冲击锤的钢丝绳对准钢护筒中心位置，且起降时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁。（4）开钻时应慢速冲进，保护好护筒刃脚处的孔壁，冲进深度510m后，再快速钻进。冲进过程中，每冲进46m检查一次钻孔直径、平面位置和竖直度。在冲进时不断注意地层、地质变化，在地层、地质变化处捞取渣样，判明后记入记录表中，与地质剖面图进行核对，并上报监理工程师进行确认；根据实际地层变化采用相应的钻进方式，在冲进至易液化砂层时，冲进速度必须放慢，以确保成孔质量。（5）在护筒下13m范围内，认真施工，慢速冲进。（6）冲孔作业必须连续进行，并作冲孔施工记录，冲孔时注意不断补充新拌好的泥浆，在整个施工过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.52m以上，并低于护筒顶面0.3m以防溢出。（7）因故停钻时，孔口应护盖，严禁钻锤留在孔内，以防埋钻，同时保持孔内泥浆水位。（8）在冲击相当时间后，将冲击锤提出，利用泥浆泵吸取钻渣，并及时向孔内添加泥浆或清水以维护孔内水头高度。4.5.4成孔注意事项（1）冲程应根据土层情况而定，在岩质较硬的地层可采用高冲程（100cm），同时保证钻机不发生跳动；在岩质较软或者砂质地层中可采用中冲程（约75cm）,在易坍塌、流砂地段采用小冲程，并提高泥浆的黏度和相对密度。（2）在钻进深度接近设计值时，应慢速钻进，每钻进2030cm应清孔分段取样分析一次，确保入岩深度，并做记录。（3）成孔中如发生斜孔、坍孔和护筒周围冒浆、失稳等情况，应停止施工，采取相应措施后再进行施工。（4）组织人员定时检查机具的运转是否正常，发现异常应立即向当班班长和技术人员报告；润滑部位每班检查一次。（5）小工具如扳手、榔头、撬棍、垫叉等应放在离孔口较远处，防止掉入孔内。（6）上下冲孔时发现阻力大的易缩径孔段，应采取上下来回反复划圆扫孔以保证孔径达到要求。（7）当满足设计要求并达到设计孔深时，经值班质检员判定并经监理认可后允许终孔。4.5.5成孔检查钻孔中，用检孔器检孔，检孔器用22钢筋做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的46倍。每钻进46m，接近及通过易缩孔（孔径减小）土层或更换钻锤前，都必须检孔。钻孔深度达到设计要求时，应对孔深（测绳测量）、孔径（量钻锥直径）、孔位（利用全站仪或护桩）进行全面检查，技术人员复检满足设计要求后下检孔器检测。检测时，用吊车或冲击钻的卷扬机将检孔器吊起，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上下畅通无阻时孔检符合设计要求；如中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或斜孔现象，应采取措施予以消除。钻孔桩检孔时应符合下列要求：（1）平面位置：任何方向不大于100mm；（2）钻孔直径：不应小于桩的设计直径，成孔孔壁稳定，无坍孔现象；（3）孔深：比设计深度超深不小于0.05m（钻孔施工人员严格控制孔深，不得用超探代替钻渣沉淀，更不能少钻）；（4）倾斜率：不大于1%。图4-4 检孔器 图4-5 成孔检查4.6清孔钻孔应尽量做到一次清孔成功，经监理工程师验孔合格后，采用泥浆泵吸取钻渣清孔，在清孔过程中要向孔内补充新泥浆，以保证孔内水头高度，现场试验人员用标准比重仪实测，当孔内泥浆指标达到相对密度：1.031.10；黏度：1720pa.s；含砂率：2%；孔底沉淀厚度50mm时，即可停止清孔、拆除钻具、移走钻机。在钢筋笼下放到位后，再次对钻孔进行检测，检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，若不符合要求，直接利用混凝土灌注导管吸取。4.7钢筋笼及声测管的制作及下放4.7.1钢筋笼制作（1）钢筋笼均在后场集中制作，钢筋笼制作时注意主筋接头按50%错开，错开长度为1.2m。在孔口进行钢筋笼接头对接时采用滚轧直螺纹接头连接。钢筋笼采用钢筋滚焊机制造，每节为9m长。（2）钢筋的焊接可采用闪光对焊、搭接焊或帮条焊；焊接前应根据施工条件进行试焊，合格后方可进行正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。钢筋焊接的接头形式、焊接方法、适应范围应符合钢筋焊接及验收规程(jgj-18)的规定。（3）当采用直螺纹套筒连接时，钢筋笼加工应将整根桩钢筋笼节段在一起加工，钢筋笼加工完毕，将钢筋笼节段连接的直螺纹套筒用扳手拧开，将钢筋笼节段编号存放。钢筋笼制作完成后上报监理工程师进行检验。图4-6 钢筋笼加工4.7.2钢筋笼的存放与运输（1）存放：制作好的钢筋笼放在干燥、平整的场地上，并在加强筋下铺设垫木支撑，防止钢筋笼油污及水锈污染。每组钢筋笼的各节段排好次序便于使用时顺序装车运出。在钢筋笼每个节段上都要挂上标志牌，标明墩号、桩号、节号、待检、已检等。（2）运输：用35t的汽车吊把加工场地上的钢筋笼吊放在平板车上，吊机操作应平稳、缓慢，避免落钩时速度过快，导致钢筋笼冲击变形。在运往已成孔钻位的过程中，应确保不使钢筋笼变形。4.7.3钢筋笼就位（1）钢筋笼加工完毕，成孔检验合格后，即可开始钢筋笼的吊装施工。为保证钢筋笼起吊时不变形，每节钢筋笼采用多点起吊，长吊绳小夹角的方法减小水平分力，起吊时顶端吊点采用专门设计的十字吊具进行吊装。顶端吊点采用两根等长千斤绳，根部采用一根千斤绳，吊点处设置弦形木吊垫与钢绳捆连。吊机主钩吊顶端千斤绳，副钩吊根部千斤绳，先起吊顶部千斤绳，后起吊根部千斤绳，使平卧变为斜吊，根部离开地面时，根部停止起吊，顶端吊点起吊到90度后，拆除根部吊点及木垫垂直吊其入孔安装。（2）钢筋笼下放时需严格检查钢筋笼保护层，在钢筋笼环向加强筋处设置保护层钢筋确保其满足设计要求。在钢筋笼的接长、安放过程中，始终保持骨架垂直；钢筋笼接长时每节接长应保证垂直度满足要求，接头牢固可靠。（3）钢筋笼起吊后，按照拼接的标记对位，使各钢筋的对准率达到95以上，对于少数由于起吊钢筋笼变形引起的错位，可以用小型(13吨)手动葫芦牵引就位。（4）钢筋笼安装过程中，应对准孔位轻放、慢放。当下放困难时，应查明原因，不得强行下放。钢筋笼安装下放后，用型钢将钢筋笼固定在砼地面上，以承受钢筋笼自重和防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮，固定后应确保钢筋骨架与孔中心线基本吻合，不会发生倾斜和移动。图4-7 钢筋骨架定位（5）为检测成桩质量，在钢筋笼内侧设置超声波检测管。检测管每个桩均匀布置4根,应顺直，接头可靠，声测管安装随钢筋笼逐节绑扎定位，采用套管焊接接长，并在安装过程中进行水密性试验，确保不漏浆。4.7.4钢筋笼的制作和吊放的允许偏差主筋间距10mm；箍筋间距10mm；钢筋笼外径10mm；钢筋笼倾斜度0.5%；钢筋笼保护层厚度20mm；钢筋笼中心平面位置20mm；钢筋笼顶端高程20mm；钢筋笼底面高程50mm。4.8混凝土灌注4.8.1水下混凝土的配置（1）配制水下混凝土的水泥采用硅酸盐水泥，坍落度控制在1822cm内，为确保混凝土在初凝时间内灌注完，首批料需掺加缓凝剂，使初凝时间延长为3小时左右。（2）水泥的强度等级42.5；细骨料采用级配良好的中砂；粗骨料采用碎石或卵石，当采用碎石时，增加混凝土配合比中的含砂率，骨料最大粒径不大于导管内径的1/61/8和钢筋最小净距的1/4，同时不大于37.5mm。（3）混凝土拌和物应具有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著离析、泌水；灌注时保持有足够的流动性、混凝土配合比试验出来后，经监理工程师签认后方可使用。（4）混凝土拌和与运输：水下混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土罐车运输的方法。4.8.2导管（1）采用内径300mm快速接口型刚性导管，在导管初次使用前应进行水密承压试验和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不得小于孔内水深的1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。计算公式: 。p导管可能受到的最大内压力（kpa）c混凝土拌和物的重度（24kn/m3）hc导管内混凝土最大高度(m)，以导管全长或预计的最大高度计w桩孔内泥浆的重度（kn/m3）hw桩孔内水或泥浆的深度（m）图4-8 桩首批混凝土计算图据此计算导管水密试验时的水压大约为0.4mpa。（2）导管下放入孔时，应确保其接缝严密不漏水，并逐节记录导管长度、顺序，以便指导导管拆除工作。4.8.3凝土及储料斗（1）为使首批灌注混凝土能满足导管初次埋置深度1.5m和填充导管底部的需要，应加工制作满足要求的储料斗，其最小容量可根据下式计算。v灌注首披混凝土所需方量(m3)d桩孔直径（m）d导管内径（m）h1桩孔内混凝土达到埋置深度h2时，导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压力所需的高度（m），即：（hw、w、c意义同前）；h2导管初次埋置深度（h21.0m）h1桩孔底至导管底段间距，一般为0.30.4m据此计算首盘料应不小于6.5m3。（2）储料斗的制作（见如下示意图）图4-9 储料斗示意图为满足首批料的灌注，储料斗容量约为8m3。4.8.4水下混凝土的灌注（1）准备工作提前向混凝土拌和站发出通知，包括数量，标号、质量要求、供应时间；要求拌和站按二倍浇注桩身混凝土体积备齐砂、石、水泥、外加剂等材料，同时准备好备用供电系统，确保混凝土运输车的运输路线畅通；用钢卷尺校核测绳的刻度，根据导管下口到测绳基点的高度决定下导管的长度，悬空高度为4050cm左右；为保证施工场地的干净整洁，做好泥浆的排放通道，不得随意排放，污染环境及河流等；必须准备一定数量的备用导管；准备1台确保能正常使用、能放入导管的小直径潜水泵；必须要有备用拌和设备以备急用。（2）灌注过程用吊车提拔储料斗下的塞垫，当首批混凝土灌入孔底后，应立即测孔内混凝土面到测绳基点的高度，计算出导管的埋置深度（1m），符合要求，即可正常灌注，灌注过程中应注意以下几点：首批混凝土灌注后，必须保持连续灌注，避免任何原因的中断；灌注过程中，应注意观察混凝土的下降和孔内水位的升降情况，每车混凝土灌完后，都应测混凝土面到测绳基点的高度，保证导管埋置深度不低于2m，并在任何情况下，导管的埋置深度均不应超过6m，现场人员应加强对孔内混凝土面高度的量测，并根据导管下口到测绳基点的高度决定是否拆卸导管；现场技术人员应随时核对混凝土的灌入数量与所测混凝土的灌入高度是否吻合，发现异常情况就及时查明原因，准备相应的预防措施；混凝土灌注间隔或下料不顺畅时，应小幅度上下提动导管，防止堵塞；在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，压力降低，而导管外的泥浆稠度增加，相对密度增大。在此情况下，有时会出现混凝土顶升困难，此时可在孔内加水稀释或者采用适当措施加高导管高度，保持必要的水头。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶的泥浆挤入导管下形成泥心；按规定制作混凝土试件，试件应施加标准养护，强度不合格的应采取补救措施；有关混凝土的灌注情况，每罐车的灌注时间、混凝土面到测绳基点的高度、导管埋置深度、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行现场记录；为保证桩头部分的混凝土质量，灌注的桩顶标高应比设计标高高出一定高度，一般为50100cm，多余部分浇注承台时必须凿除，为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土终凝前，挖除多余的一段桩头，但应保留1020cm以待接桩时修凿；水下混凝土必须在规定时间内灌注完毕，灌注时间不得长于首批混凝土的初凝时间，若预计的灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂，为确保安全，保证质量，本项目基桩首批水下混凝土必须掺缓凝剂。雨天灌注水下混凝土时，应实测粗细骨料含水率，并根据测试结果及时调整混凝土配合比，确保混凝土拌和质量满足要求。图4-10 灌注首批料 图4-11 正常灌注4.9灌注事故的预防及处理4.9.1导管进水（1）导管进水的主要原因首批混凝土灌完，还未埋住导管底口，以至泥水从底口进入；导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂水从接头或焊缝中流入；导管提升过猛，或测深出错，或已拆除导管数量记错，导管底口超出混凝土面，底口涌入泥水。（2）预防及处理措施灌注前要用水试压导管，首批料要足，确保现场有两个以上的技术人员，并互相检查各自的工作。（3）处理措施若由于首批混凝土储量不足引起的，在灌注量很少的情况下，应立即将导管提出，将钢筋骨架拔出，复钻清孔。若混凝土已浇注至桩身中部位置，无法拔除钢筋骨架，复钻非常困难时，视情况可拔原导管，重下新导管，但必须用潜水泵将新管内的水抽干，方可继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土应有足够的深度（2m6m）。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，以便于保证混凝土强度，后续灌注的混凝土恢复正常配合比。或者采用如下方式：先将导管插入混凝土一定深度，在混凝土第二次入孔的过程中，孔内泥浆的冲击力可将桩头部分的夹泥混凝土冲散，在估计混凝土已落入导管底、管内泥浆已完全排掉、储料斗内尚有余料的情况下，继续将导管下插12m，将夹泥层降到最低程度，继续灌注。如混凝土面在水面下不是很深，在未初凝的情况下，可在导管底部设置防水塞（使有混凝土特制），将导管重新插入混凝土面（导管上可施加重力，以便克服水的浮力），导管内装混凝土后稍提导管，利用新混凝土的自重将底塞压出，然后继续灌注混凝土；在已初凝的情况下，导管不能重新插入混凝土时，应在原护筒内加设直径比钻孔稍小的钢护筒，用重压锤的方法压入原混凝土以下适当深度，然后将钢护筒内的水抽除，并将原混凝土顶面的泥渣和软弱层清除干净，再在护筒内灌注普通混凝土至设计标高。4.9.2卡管（1）主要原因由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性较差、夹有大石料、拌和不均匀，以及运输过程中产生离析、导管接缝处漏水等，使混凝土的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞；机械发生故障或其他原因使混凝土在导管内停留时间过久，或灌注时间过长，最初灌注的混凝土已初凝，增大了导管内混凝土的下落阻力，混凝土堵住管内。（2）预防措施在灌注前仔细检修灌注机械，并准备备用机械，出现故障时应立即调换备用机械；同时采取措施加快混凝土灌注速度，并加缓凝剂延长首批料的初凝时间。（3）处理措施若是由于混凝土自身的原因，可用长杆冲捣管内混凝土，用起重设备抖动导管，或在导管上安装附着式振动器等使混凝土下落。仍不能下落时，若是首批混凝土尚未落入孔内，则需将导管同其内的混凝土提出钻孔，进行修整，然后重新吊装导管，进行灌注；若混凝土拌和物已落入井孔，其处理方式同导管进水。若灌注时间过长，孔内首批料已初凝，导管内又堵塞有混凝土，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小的钻头将钢筋笼以内的混凝土击碎排出，用冲抓锥将钢筋骨架逐一拔出，然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔。4.9.3灌短桩头（1）主要原因灌注将近结束时，浆渣过稠，用测深锤测难以判断钻渣或混凝土面，或由于测深锤太轻，沉不到混凝土面，造成误测，以致拔出导管终止灌注而造成短桩头事故；灌注混凝土时，发生孔壁坍方，未被发觉，测深锤达不到混凝土面。（2）预防措施混凝土灌注顺利的情况下，埋深尽量取上限值；测锤不得低于规范规定的重力和形状；灌注即将结束时加水稀释泥浆并掏出部分沉土。（3）处理措施原护筒内加设钢护筒，抽水、除渣、凿除夹泥桩头，接桩。4.9.4钢筋笼上升（1）主要原因导管底口处于钢筋笼底口附近时，混凝土灌注速度过快，混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力所致。导管挂在钢筋笼上所致。（2）预防措施当灌注的混凝土顶面距钢筋笼底面1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土上升到钢筋笼底面4m以上时，提升导管，使其底口高于钢筋笼底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。4.10冬季施工（1）冬季施工安排新丰县地区极端最低气温-4.5，最低月平均气温11。当右3-1桩基施工时，与县气象台、站保持联系，及时收听天气预报，防止寒流突然袭击。在冬季施工到来之前，备足保暖、御寒物资，经理部管理人员加强到现场的检查和指导。（2）冬季施工保证措施当室外日平均温度连续5天稳定低于5时即需按冬季施工措施进行施工。进入冬季后，应与气象台、站保持联系，及时收听天气预报，防止寒流袭击。冬季施工时，现场应备好防冻保暖物品、防冻剂、草袋等，临时自来水管应做好防冻保温工作，采用稻草泥纸筋包裹。为保证冬季施工混凝土质量，原材料称量一定要准确，允许偏差不得大于下列数值：水泥1；砂石2；水、外加剂溶液1。施工前要检查拌和设备是否正常，开机前要用热水冲洗搅拌机。冬季混凝土拌和时间比常温季节拌和时间适当延长，比一般拌和时间延长1.21.5倍。混凝土拌和前对材料进行检查，对含有冰块和骨料冻块的材料禁止使用，并对材料作预热处理。做好冬季施工混凝土、砂浆外掺剂的试配试验工作，适当提高施工配合比。同时对露出地表的桩头进行覆盖保温养护。5质量保证5.1质量保证体系为了保证桩基工程质量，项目部设立以项目经理为领导的质量管理小组，全面负责质量工作，测量队现场负责测量放线、高程控制，试验室负责泥浆性能指标、混凝土按配合比拌和、坍落度控制及制取试件等，现场技术负责人及质检员负责钻孔、钢筋加工及安装、混凝土灌注等施工质量控制。在桩基施工前进行严格的技术交底，保证所有管理人员和施工人员对桩基施工常见事故的预防措施有充足认识与掌握，同时桩基施工队伍采用有多年施工经验的专业人员组成。图5-1 质量管理小组5.2施工质量控制工程质量严格按照技术规范、验评标准规定及频率进行检查。表5-1 成孔质量标准项目允许偏差孔的中心位置（mm）群桩：100；单排桩：50孔径（mm）不小于设计桩孔倾斜度钻孔：小于1孔深（m）摩擦桩：不小于设计规定