毕业论文-plc在零件分拣设备自动控制中的设计.doc

人才培养模式改革和开放教育试点理工类毕业设计（论文） 安徽广播电视大学 毕业设计(论文) 分校名称 教学点名称 年级名称 2 0 0 8年 秋 季 专业名称 课题名称 PLC在零件分拣设备自动控制中的设计学生姓名 学 号 0 指导教师 2010年 11月30日安徽广播电视大学毕业论文PLC在零件分拣设备自动控制中的设计摘 要本次设计主要讨论了零件分拣设备的控制问题，设计了PLC控制系统的硬件电路和软件程序。实验证明，采用PLC实现对零件分拣设备的自动控制是完全可行的。将PLC应用于零件分拣设备上，可以大大提高零件分拣设备的控制水平，使零件分拣设备达到了更为理想的控制效果。它实现了零件分拣设备的电脑化控制，使零件分拣设备更趋智能化。在实际应用中，采用PLC控制零件分拣设备，能根据不同零件分拣要求，随时修改控制程序，以改变其工作时间和工作状况。关键词： 设计方案 气动原理 电气电路 变频器参数设置目 录 第一章绪论1第一节 引言1第二节 概述1一.PLC的来源1二.PLC的特点2三.典型的PLC产品4四.PLC在国内外的情况4五.PLC发展的重点5第二章 零件分拣设备设计方案6第一节 设计任务6任务题目：PLC在零件分拣设备自动控制中的应用7设备工作情况要求7第二节 零件分拣设备各机构设计8一.工作原理8二设备组成9第三章 零件分拣设备的气动原理及电气电路12第一节 设备气动原理12一设备气动的两部分12二气动手爪13 第二节 电气电路组成- 13 第四章 PLC的设计和变频器参数设置 - 13 第一节 PLC的硬件设计-13 一控制系统PLC选型-14 二PLC的I/O编号分配-14第二节 PLC的软件设计- 16 一梯形程序图-16 二程序调-20第三节 变频器参数设置-21第五章 总结-22致 谢23参考文献24第一章 绪论第一节 引言引言：随着社会经济的发展，工业控制中的自动控制越来越重要，而PLC的飞速发展，使其在工业控制中得到了广泛应用，在一些工厂的零件分拣流水线上，都利用PLC实现了其自动控制。本论文重点讨论了用PLC实现零件分拣设备的自动控制的设计方法。第二节 概述 可编程序控制器（简称PLC），由于具有可靠性高、功能强大、使用维护方便等显著特点，而获得了广泛应用。下面简要介绍一下关于PLC的来源，特点，典型产品，在国的应用，以及未来的发展重点。一.PLC的来源(1)在制造工业（以改变几何形状和机械性能为特征）和过程工业（以物理变化和化学变化将原料转化成产品为特征）中，大量的开关量顺序控制，它按照逻辑条件进行顺序动作，并按照逻辑关系进行连锁保护动作的控制，及大量离散量的数据采集。传统上，这些功能是通过气动或电气控制系统来实现的。1968年美国GM（通用汽车）公司提出取代继电气控制装置的要求，第二年，美国数字公司研制出了基于集成电路和电子技术的控制装置，使得电气控制功能实现的程序化，这就是第一代可编程序控制器，英文名字叫Programmable Controller（PC）。(2)随着电子技术和计算机技术的发生，PC的功能越来越强大，其概念和内涵也不断扩展。(3)上世纪80年代，个人计算机发展起来，也简称为PC，为了方便，也为了反映或可编程控制器的功能特点，美国A-B公司将可编程序控制器定名为可编程序逻辑控制器Programmable Logic Controller（PLC），并将“PLC”作为其产品的注册商标。现在，仍常常将PLC简称PC。(4)上世纪80年代至90年代中期，是PLC发展最快的时期，年增长率一直保持为3040%。在这时期，PLC在处理模拟量能力、数字运算能力、人机接口能力和网络能力得到大幅度提高，PLC逐渐进入过程控制领域，在某些应用上取代了在过程控制领域处于统治地位的DCS系统.(5)近年，工业计算机技术（IPC）和现场总线技术（FCS）发展迅速，挤占了部分PLC市场，PLC增长速度出现渐缓的趋势，但其在工业自动化控制特别是顺序控制中的地位，在可预见的将来，是无法取代的。(6)目前，世界上有200多厂家生产300多品种PLC产品，主要应用在汽车（23%）、粮食加工（16.4%）、化学/制药（14.6%）、金属/矿山（11.5%）、纸浆/造纸（11.3%）等行业。二.PLC的特点为适应工业环境使用，与一般控制装置相比较，PLC机有以下特点：（1）可靠性高，抗干扰能力强,工业生产对控制设备的可靠性要求：平均故障间隔时间长故障修复时间（平均修复时间）短任何电子设备产生的故障，通常为两种： 偶发性故障。永久性故障。硬件措施：主要模块均采用大规模或超大规模集成电路，大量开关动作由无触点的电子存储器完成，I/O系统设计有完善的通道保护和信号调理电路。 屏蔽对电源变压器、CPU、编程器等主要部件，采用导电、导磁良好的材料进行屏蔽，以防外界干扰.滤波对供电系统及输入线路采用多种形式的滤波，如LC或型滤波网络，以消除或抑制高频干扰，也削弱了各种模块之间的相互影响。电源调整与保护对微处理器这个核心部件所需的+5V电源，采用多级滤波，并用集成电压调整器进行调整，以适应交流电网的波动和过电压、欠电压的影响。隔离在微处理器与I/O电路之间，采用光电隔离措施，有效地隔离I/O接口与CPU之间电的联系，减少故障和误动作；各I/O口之间亦彼此隔离。采用模块式结构这种结构有助于在故障情况下短时修复。一旦查出某一模块出现故障，能迅速更换，使系统恢复正常工作；同时也有助于加快查找故障原因。软件措施：有极强的自检及保护功能。 故障检测软件定期地检测外界环境，如掉电、欠电压、锂电池电压过低及强干扰信号等。以便及时进行处理。信息保护与恢复当偶发性故障条件出现时，不破坏PLC内部的信息。一旦故障条件消失，就可恢复正常，继续原来的程序工作。所以，PLC在检测到故障条件时，立即把现状态存入存储器，软件配合对存储器进行封闭，禁止对存储器的任何操作，以防存储信息被冲掉。设置警戒时钟WDT（看门狗）如果程序每循环执行时间超过了WDT规定的时间，执行时间超过了WDT规定的时间，预示了程序进入死循环，立即报警.加强对程序的检查和校验一旦程序有错，立即报警，并停止执行。对程序及动态数据进行电池后备停电后，利用后备电池供电，有关状态及信息就不会丢失。PLC的出厂试验项目中，有一项就是抗干扰试验。它要求能承受幅值为1000V，上升时间1nS，脉冲宽度为1S的干扰脉冲。一般，平均故障间隔时间可达几十万上千万小时；制成系统亦可达45万小时甚至更长时间。（2）通用性强，控制程序可变，使用方便PLC品种齐全的各种硬件装置，可以组成能满足各种要求的控制系统，用户不必自己再设计和制作硬件装置。用户在硬件确定以后，在生产工艺流程改变或生产设备更新的情况下，不必改变PLC的硬设备，只需改编程序就可以满足要求。因此，PLC除应用于单机控制外，在工厂自动化中也被大量采用。（3）功能强，适应面广现代PLC不仅有逻辑运算、计时、计数、顺序控制等功能，还具有数字和模拟量的输入输出、功率驱动、通信、人机对话、自检、记录显示等功能。既可控制一台生产机械、一条生产线，又可控制一个生产过程。（4）编程简单，容易掌握目前，大多数PLC仍采用继电控制形式的“梯形图编程方式”。既继承了传统控制线路的清晰直观，又考虑到大多数工厂企业电气技术人员的读图习惯及编程水平，所以非常容易接受和掌握。梯形图语言的编程元件的符号和表达方式与继电器控制电路原理图相当接近。通过阅读PLC的用户手册或短期培训，电气技术人员和技术工很快就能学会用梯形图编制控制程序。同时还提供了功能图、语句表等编程语言。PLC在执行梯形图程序时，用解释程序将它翻译成汇编语言然后执行（PLC内部增加了解释程序）。与直接执行汇编语言编写的用户程序相比，执行梯形图程序的时间要长一些，但对于大多数机电控制设备来说，是微不足道的，完全可以满足控制要求。（5）减少了控制系统的设计及施工的工作量由于PLC采用了软件来取代继电器控制系统中大量的中间继电器、时间继电器、计数器等器件，控制柜的设计安装接线工作量大为减少。同时，PLC的用户程序可以在实验室模拟调试，更减少了现场的调试工作量。并且，由于PLC的低故障率及很强的监视功能，模块化等等，使维修也极为方便。（6）体积小、重量轻、功耗低、维护方便PLC是将微电子技术应用于工业设备的产品，其结构紧凑，坚固，体积小，重量轻，功耗低。并且由于PLC的强抗干扰能力，易于装入设备内部，是实现机电一体化的理想控制设备。以三菱公司的F1-40M型PLC为例：其外型尺寸仅为305110110mm，重量2.3kg，功耗小于25VA；而且具有很好的抗振、适应环境温、湿度变化的能力。现在三菱公司又有FX系列PLC，与其超小型品种F1系列相比：面积为47%,体积为36%，在系统的配置上既固定又灵活，输入输出可达24128点。三.典型的PLC产品（1）国外施耐德公司， Quantum、Premium、Momentum等；罗克韦尔（A-B公司），SLC、MicroLogix、Control Logix等；西门子公司， SIMATIC S7-400/300/200系列；GE公司日本欧姆龙、三菱、富士、松下等。（2）国内PLC生产厂约30家，但没有形成颇具规模的生产能力和名牌产品，还有一部分是以仿制、来件组装或“贴牌”方式生产.四.PLC在国内外的情况世界上公认的第一台PLC是1969年美国数字设备公司（DEC）研制的。限于当时的元器件条件及计算机发展水平，早期的PLC主要由分立元件和中小规模集成电路组成，可以完成简单的逻辑控制及定时、计数功能。20世纪70年代初出现了微处理器。人们很快将其引入可编程控制器，使PLC增加了运算、数据传送及处理等功能，完成了真正具有计算机特征的工业控制装置。为了方便熟悉继电器、接触器系统的工程技术人员使用，可编程控制器采用和继电器电路图类似的梯形图作为主要编程语言，并将参加运算及处理的计算机存储元件都以继电器命名。此时的PLC为微机技术和继电器常规控制概念相结合的产物。20世纪70年代中末期，可编程控制器进入实用化发展阶段，计算机技术已全面引入可编程控制器中，使其功能发生了飞跃。更高的运算速度、超小型体积、更可靠的工业抗干扰设计、模拟量运算、PID功能及极高的性价比奠定了它在现代工业中的地位。20世纪80年代初，可编程控制器在先进工业国家中已获得广泛应用。这个时期可编程控制器发展的特点是大规模、高速度、高性能、产品系列化。这个阶段的另一个特点是世界上生产可编程控制器的国家日益增多，产量日益上升。这标志着可编程控制器已步入成熟阶段。20世纪末期，可编程控制器的发展特点是更加适应于现代工业的需要。从控制规模上来说，这个时期发展了大型机和超小型机；从控制能力上来说，诞生了各种各样的特殊功能单元，用于压力、温度、转速、位移等各式各样的控制场合；从产品的配套能力来说，生产了各种人机界面单元、通信单元，使应用可编程控制器的工业控制设备的配套更加容易。目前，可编程控制器在机械制造、石油化工、冶金钢铁、汽车、轻工业等领域的应用都得到了长足的发展。在我国，一般按I/O点数将PLC分为以下级别（但不绝对，国外分类有些区别）： 微型：32 I/O 小型： 256 I/O 中型：1024 I/O 大型：4096 I/O 巨型：8192 I/O五.PLC发展的重点（1）人机界面更加友好。（2）网络通讯能力大大加强。（3）开放性和互操作性大大发展。（4）PLC的功能进一步增强，应用范围越来越广泛。（5）工业以太网的发展对PLC有重要影响。图1 零件分拣设备示意图中转盘指示灯滑槽零件提升机械手装置零件进口皮带输送机零件出口斜槽2零件出口斜槽1零件推出装置2零件推出装置1三相交流电动机第二章 零件分拣设备设计方案第一节 设计任务任务题目：PLC在零件分拣设备自动控制中的设计在生产线的终端安装了一台零件分拣设备。生产线加工形状相同，但材料不同的两种零件。其中一种零件的材料为金属，另一种零件的材料为塑料。加工完毕后，将这两种零件放入中转盘，由中转盘将这两种元件送到相应的传动机构进行分拣。设备工作情况要求：1.有关元件的初始位置设备工作前，必须确保各有关元件在初始位置，此时，初始位置指示灯HL1（黄色）发光。若其中有元件不在初始位置，初始位置指示灯HL1闪烁，且系统不能起动。2.工作循环在HL1指示各有关元件初始位置正确的情况下，按下按钮SB4，中转盘启动，指示灯HL1熄灭。当零件提升机构的光电开关检测到有零件到达提升位置时，中转盘停止转动的同时，提升架上升，将零件提升到机械手夹持位置。提升架在该位置保持到将零件搬运到皮带输送机且推入零件出口斜槽。零件提升机构将零件提升到位时，机械手通过一系列动作将零件放到指定位置后回到原位待命。当皮带输送机零件进口位置的传感器识别有零件后，三相交流异步电动机以10Hz的频率启动，将零件向前输送。若零件的材料为金属，则在零件出口斜槽1的位置，皮带输送机停止，零件推出装置1的气缸活塞杆伸出，将金属零件推入零件出口斜槽1后2s，气缸活塞杆缩回；若零件的材料为塑料，则在零件出口斜槽2位置，皮带输送机停止，零件推出装置2气缸活塞杆伸出，将金属零件推入零件出口斜槽2后2s，气缸活塞杆缩回。每推出2个零件，待推出第二个零件的气缸活塞杆缩回时，拖动皮带输送机的三相交流异步电动机就改变一次运行频率（三相交流异步电动机设定的运行频率两种运行频率为10Hz和25Hz）。零件推出装置的气缸活塞杆缩回后，零件提升机构的提升架下降回原位，中转盘转动，进行下一次循环。3.设备停止工作设备禁止在机械手夹持物料时停机，若设备机械手没有夹持零件，按下按钮SB3，设备停止工作。4.设备的保护（1）中转盘无零件保护 中转盘转动时间超过4s而零件提升机构的光电开关未检测到零件，则视为中转盘没有零件。此时设备应停止工作，且用红色指示灯HL3闪烁报警。（2）皮带输送机部件上的零件推出气缸的活塞杆伸出3s后仍未能复位，用红色指示灯HL6闪烁报警。（3）若因突发故障需进行急停，可按下急停按钮（按下后锁死），此时系统运行全部停止。此时，若机械手夹持有物料，则要保持夹持状态，以防止物料在急停时掉下发生事故。故障处理完毕后，可松开急停按钮，此时，系统将在停止时保持的状态上继续运行。（4）根据交流电动机的规格及所拖动的设备设定变频器的电动机过载保护参数和低频时转矩提升参数。并将交流电动机的起动加速时间设定为1s，停机减速时间设定为0.2s。第二节 零件分拣设备各机构设计整机工作流程图一.工作原理按启动按扭后，PLC启动送料电机驱动放料盘旋转，物料由送料槽滑到物料提升位置，物料检测光电传感器开始检测；如果送料电机运行4秒钟后，如果物料检测光电传感器仍未检测到物料，则说明送料机构已经无物料，这时要停机并报警；当物料检测光电传感器检测到有物料，将给PLC发出信号,由PLC驱动上料单向电磁阀上料，机械手臂伸出手爪下降抓物，然后手爪提升臂缩回，手臂向右旋转到右限位，手臂伸出，手爪下降将物料放到传送带上，传送带输送物料，传感器则根据物料性质（金属和非金属），分别由PLC控制相应电磁阀使气缸动作，对物料进行分拣。最后机械手返回原位重新开始下一个流程。二设备组成零件分拣设备如图1所示，由零件传送和分拣两部分组成。1.零件传送气爪前后移动的单出双杆气缸、负责气爪上下移动的单出杆气缸和负责气爪左右摆动的旋转气缸组成。气爪装有夹紧位置传感器，气缸两端安装有用于检测活塞杆伸出与缩回位置的磁性开关，机械手的两旁装有限制旋转气缸左右旋转位置的传感器。机械手将经提升后的零件搬运到分拣装置的零件进口。2.零件分拣零件分拣由零件进口、皮带输送机、零件推出装置和零件出口斜槽等组成。皮带输送机由带变速箱的额定电压为380V，额定频率为50Hz的三相交流异步电动机拖动，带变速箱的电动机额定输出转速为40r/min。皮带输送机将由机械手搬运来的零件输送到相应位置。零件推出装置由电感式（或电容式）传感器和单出杆气缸组成，传感器检测零件的材料并确定推出的位置，单出杆气缸的活塞杆伸出，将零件推入零件出口斜槽。单出杆气缸上装有磁性开关，检测活塞杆伸出和缩回的位置。而零件分拣设备主要包含了以下3个机构：1.送料机构放料转盘： 转盘中共放两种物料，一种金属物料、一种非金属物料。驱动电机： 电机采用24V 直流减速电机，转速10r/min 转矩30 kg/cm；用于驱动放料转盘旋转。物料滑槽： 放料转盘旋转，物料互相推挤趋向入料口，物料则从入料口顺着滑槽落到提升台上。提升台： 将物料和滑槽有效分离，并确保每次只上一个物料。物料检测： 物料检测为光电漫反射型传感器，主要为PLC提供一个输入信号，如果有物料在提升台上，就会驱动提升气缸提升物料；如果运行中，光电传感器没有检测到物料并保持4秒钟，则让系统停机然后报警。磁性传感器：用于气缸的位置检测。检测气缸伸出和缩回是否到位，为此在前点和后点上各一个，当检测到气缸准确到位后将给PLC发出一个信号。磁性传感器接线时注意。提升气缸： 提升气缸使用的是单向电控气阀。当电控气阀得电，物料提升台上升，当电控气阀断电，则物料提升台下降。具体配置：直流减速电机（24V，输出转速r/min）1台，送料盘1个，物料导槽1个，支撑架1个，单出杆气缸1只，光电开关1只，安装支架1个，双向电控阀24V 1只，磁性开关2只。2.机械手搬运机构整个搬运机构能完成四个自由度动作，手臂伸缩、手臂旋转、手爪上下、手爪紧松。手爪提升气缸：提升气缸采用双向电控气阀控制，气缸伸出或缩回可任意定位。磁性传感器：检测手爪提升气缸处于伸出或缩回位置。手爪: 抓取物料由单向电控气阀控制，当单向电控气阀得电，手爪夹紧磁性传感器有信号输出，指示灯亮，单向电控气阀断电，手爪松开。旋转气缸：机械手臂的正反转，由双向电控气阀控制。接近传感器：机械手臂正转和反转到位后，接近传感器信号输出。双杆气缸：机械手臂伸出、缩回，由双向电控气阀控制。气缸上装有两个磁性传感器，检测气缸伸出或缩回位置。缓冲器： 旋转气缸高速正转和反转到位时，起缓冲减速作用。具体配置：单出双杆气缸1只，单出杆气缸1只，气手指及气缸1只，旋转气缸1只，光电开关1只，磁性开关2只，缓冲阀2只，安装支架1个，双向控电磁换向阀3只，单向电控阀1只。3.物料传送和分拣机构落料光电传感器：检测是否有物料落到传送带上，并给PLC一个输入信号。放料孔：物料落料位置定位。金属料槽：放置金属物料。塑料料槽：放置非金属物料。电感式传感器：检测金属材料，检测距离为3-5mm。电容式传感器：用于检测非金属材料，检测距离为5-10mm。三相异步电机：驱动传送带转动，由变频器控制。推料气缸：将物料推入料槽，由双向电控气阀控制。具体配置: 三相减速电机（380V，输出转速40 r/min）1台，平皮带70mm1500 mm 1条，安装支架1个,单出杆气缸2只，金属传感器1只，光电开关2只，磁性开关4只，物件导槽2个，单向电控阀1只，双向控电磁换向阀1只。第三章 零件分拣设备的气动原理及电气电路第一节 设备气动原理一设备气动的两部分1.气动执行元件部分，有单出杆气缸、单出双杆气缸、旋转气缸。2.气动控制元件部分，有单控电磁换向阀、双控电磁换向阀、磁性限位传感器。下图为气路原理图：气 路 原 理 图二气动手爪下图中手爪夹紧由单向电控气阀控制，当电控气阀得电，手爪夹紧。当电控气阀断电后手爪张开。手爪控制示意图第二节 电气电路组成电气部分主要有电源模块、按钮模块、可编程控制器（PLC）模块、变频器模块、三相异步电动机、接线端子排等组成。所有的电气元件均连接到接线端子排上，通过接线端子排连接到安全插孔，由安全接插孔连接到各个模块。第四章 PLC的设计和变频器参数设置第一节 PLC的硬件设计一控制系统PLC选型 根据对零件分拣设备控制系统的控制要求分析，其输入信号有系统的启动、急停按钮信号；物料检测信号；气动手爪传感器、电感式传感器、电容式传感器以及传送带物料检测光电传感器信号；旋转左、右限位，伸出臂前点，缩回臂后点，提升气缸上、下限位，上料气缸上、下限位，推料一气缸前、后限位以及推料二气缸前、后限位信号。而其输出信号则有电机驱动信号；上料电磁阀，报警输出，手爪夹紧，变频器正转信号；启动指示灯，停止指示灯驱动信号；电动机高、低速运行信号；臂气缸伸出、返回，提升气缸上升、下降，旋转气缸正、反转，推料一气缸缩回、伸出以及推料二气缸伸出、缩回信号。 为节省输入、输出点数，采用并联输入、输出法。由此确定，系统所需的输入点数为19，输出点数也为19，全部为开关量，属于小型控制系统，最后选用继电器入点数为19，输出点数也为19，全部为开关量，属于小型控制系统，最后选用继电器输出形式的三菱公司的FX2N-48MR型PLC作为控制器构成零件分拣设备的控制系统。二PLC的I/O编号分配代号输入地址说明代号输入地址说明SB4X0启动SQ9X12上料气缸下限位SB3X1停止SQ10X13物料检测（光电）SQ1X2气动手爪传感器SQ11X14推料一气缸前限位SQ2X3旋转左限位（接近）SQ12X15推料一气缸后限位SQ3X4旋转右限位（接近）SQ13X16推料二气缸前限位SQ4X5伸出臂前点SQ14X17推料二气缸后限位SQ5X6缩回臂后点SQ15X20电感式传感器(推料1气缸)SQ6X7提升气缸上限位SQ16X21电容式传感器(推料2气缸)SQ7X10提升气缸下限位SQ17X22传送带物料检测光电传感器SQ8X11上料气缸上限位SB1X23复位按钮代号输出地址说明代号输出地址说明MY0驱动电机YV9Y11推料一气缸(推出)YV1Y1上料电磁阀YV10Y12推料二气缸(推出)YV2Y2臂气缸伸出YV11Y13推料二气缸(缩回)YV3Y3臂气缸返回HL6Y14HL6灯YV4Y4提升气缸下降YV12Y15手爪夹紧YV5Y5提升气缸上升HL5Y16HL5灯YV6Y6旋转气缸正转HL1Y17HL1原位指示YV7Y7旋转气缸反转Y20变频器正转YV8Y10推料一气缸(缩回)Y21变频器低速Y22变频器中速第二节 PLC的软件设计一梯形程序图根据控制要求编写出如下程序: M8002或X23闭合,S0_s590复位S0状态寄存器接点接通,Y1上料电磁阀、Y15机械手手指电磁阀、提升气缸上升电磁阀、手臂电磁阀、旋转气缸反转电磁阀等全部复位，当原位信号全部接通，对状态寄存器S500进行置位。S5OO接点接通，按下X0启动按钮，S501状态寄存器置位，S501触点接通，转盘驱动电机Y0得电，当X13检测到有物料后，S502置位（S501复位、Y0转盘驱动电机失电停止转动），S502接点接通，Y1物料提升气缸提升，当上料气缸传感器检测到上限位后，S503置位，S503接点接通，Y2机械手臂伸出，当机械手臂伸出传感器检测到位后，S504置位，S504接点接通，Y4提升气缸下降，当提升气缸下限位X10传感器检测到位后，提升气缸停止下降，S505置位，S505接点接通，手抓抓紧，当气动手抓传感器检测到位后，停止夹紧。S506置位，S506接点接通，Y5提升气缸上升，当提升气缸X7传感器检测到位后，提升气缸停止提升。S507置位。S507接点接通，Y3臂气缸返回，当缩回臂后点传感器X6检测到位后， S508置位，缩回气缸停止。S508接点接通，Y6旋转气缸正转，当旋转右限位X4检测到信号后， S509置位，旋转气缸停止正转。S509接点接通，Y2机械手臂伸出，当机械手臂伸出X5检测到到信号后，手臂停止伸出。S510置位，S510接点接通，Y4提升气缸下降，当提升气缸下限位传感器检测到信号后，提升气缸停止下降。S511置位，S511接点接通，传送带物料检测光电传感器X22常闭触点闭合，手抓放松，当气动手抓传感器X2检测到信号后，手抓停止放松。S512置位，S512接点接通，Y5提升气缸开始上升，当提升气缸上限位传感器X7检测到信号后，提升气缸停止提升。S513置位，S513接点接通，Y3臂气缸返回，当缩回臂后点传感器X6检测到信号后，臂气缸停止返回。S514置位，S514接点接通，Y7旋转气缸反转，当旋转气缸左限位接近开关检测到信号后，旋转气缸停止反转。S515置位，S515接点接通，上料气缸释放，上料气缸下限位传感器X12检测到信号后，上料气缸停止释放，S500置位，返回原位。当X12、X6、X7、X2、X15、X17等信号不满足的情况下Y27信号等闪亮。当信号满足是等长亮。运行时熄灭。当C0没有信号时，m1无信号，Y22继电器得电高速接同。当C0有信号时，m1有信号，Y21继电器得电高速接同。同时对C0计数器清零。Y11、Y12其中有一个信号时计数器就计数一次。若零件的材料为塑料（X21），则在零件出口斜槽2位置，皮带输送机停止，零件推出装置2气缸活塞杆伸出，将金属零件推入零件出口斜槽2后2s，气缸活塞杆缩回。设备禁止在机械手夹持物料（Y15得电）时停机，若设备机械手没有夹持零件，按下按钮SB3（X1），设备停止工作。若零件的材料为金属（X20），则在零件出口斜槽1的位置，皮带输送机停止，零件推出装置1的气缸活塞杆伸出，将金属零件推入零件出口斜槽1后2s，气缸活塞杆缩回。当皮带输送机零件进口位置的传感器（X22）识别有零件后，Y2的电，三相交流异步电动机以10Hz的频率启动，将零件向前输送。按下启动X0后原位指示灯HL1（Y17）熄灭。推料1和推料2气缸缩回不到位，上料电磁阀不复位。皮带输送机部件上的零件推出气缸的活塞杆伸出3s后仍未能复位，用红色指示灯HL6（Y15）闪烁（每秒闪1次）报警。中转盘转动（Y0）时间超过4s而零件提升机构的光电开关未检测到零件，则视为中转盘没有零件。此时设备应停止工作，且用红色指示灯HL3（Y14）闪烁（每秒闪1次）报警。有关元件的初始位置如下表：序号元件名称初始位置1零件提升气缸（单出杆气缸）活塞杆伸出2机械手悬臂（旋转气缸）左侧极限位置3机械手悬臂气缸（单出双杆气缸）活塞杆缩回4机械手升降气缸（单出杆气缸）活塞杆缩回5机械手夹紧气缸（气爪气缸）气爪松开6零件推出气缸1（单出杆气缸）活塞杆缩回7零件推出气缸2（单出杆气缸）活塞杆缩回开机后立即全部复位，所有有关元件皆在初始位置，初始位置指示灯HL1（黄色）发光。若其中有元件不在初始位置，初始位置指示灯HL1闪烁（每秒闪烁1次），且系统不能起动。接着，设备开始进行工作循环，在HL1指示各有关元件初始位置正确的情况下，按下按钮SB4，中转盘启动，指示灯HL1熄灭。当零件提升机构的光电开关检测到有零件到达提升位置时，中转盘停止转动的同时，提升架上升，将零件提升到机械手夹持位置。提升架在该位置保持到将零件搬运到皮带输送机且推入零件出口斜槽。零件提升机构将零件提升到位时，机械手悬臂伸出气爪下降到零件位置气爪夹紧零件气爪夹持零件上升到位机械手悬臂缩回机械手悬臂向右旋转到位机械手悬臂伸出，对准零件进口气爪夹持零件下降到极限位置气爪松开零件，将零件从零件进口放在皮带输送机上气爪回升到位机械手悬臂缩回机械手悬臂向左旋转到位待命。当皮带输送机零件进口位置的传感器识别有零件后，三相交流异步电动机以10Hz的频率启动，将零件向前输送。若零件的材料为金属，则在零件出口斜槽1的位置，皮带输送机停止，零件推出装置1的气缸活塞杆伸出，将金属零件推入零件出口斜槽1后2s，气缸活塞杆缩回；若零件的材料为塑料，则在零件出口斜槽2位置，皮带输送机停止，零件推出装置2气缸活塞杆伸出，将金属零件推入零件出口斜槽2后2s，气缸活塞杆缩回。每推出2个零件，待推出第二个零件的气缸活塞杆缩回时，