成品检验控制程序√.doc

培训管理资料大全 商务智库整理成品检验控制程序1、 目的确保本公司产品质量最终符合客户要求，为持续改进提供事实依据和信息反馈。2、 适用范围本公司生产的成品。3、 职责3.1 品管部负责成品出货的检验、判定，组织进行不合格品的评审。3.2工程部负责工艺标准的确定，签发工程样板，必要时参与不合格品的评审。3.3生产部及装配车间负责不合格成品处理的执行。3.4品管部负责不合格品处理的监督。4、 工作程序4.1 作业流程： 报 废处置/记录 不合格品标识不合格品评审 合格品标识申请特采出货成 品 检 验返工/返修流入下工序制程检验合格品放置成品待检区通知入库/记录 记录 / 放行特采审批出货4.2 检验时机4.2.1生产部装配车间将IPQC检验合格的成品放置于成品待检区，并填写入库单交给品管部QA。4.2.2品管部QA收到成品出货的信息后，应及时准备相应的资料。实施成品检验之前QA应明确出货产品的品质要求。4.3 检验依据4.3.1 QA按成品批量数及抽样作业规范确定抽样数量。4.3.2成品质量要求按生产通知单、成品检验标准、工程图纸、样品及品质缺陷分类等文件的规定执行。4.3.3 QA应通过IQC、IPQC或其它质量监控点的信息收集，了解成品生产过程中的质量状况，应重点关注关键工序的质量状况。4.3.4检验内容包括：外观检查，尺寸检验、特性验证、包装数量等项目是否符合要求。4.4 检验作业要求4.4.1 QA根据检验结果判定该批产品是否允收。4.4.2 QA需将检验情况记录在成品检验报告上，并报部门负责人审批。4.4.3允收产品QA需在产品识别卡上盖“QA PASSED”印章，并在入库单上签名确认，通知生产车间办理入库手续。4.4.4 QA判定批量不合格时，应对成品进行明显的不合格状态标识，填写品质异常处理报告并通知车间负责人。QA将品质异常处理报告和不合格品交品管部负责人处理。4.4.5品管部负责人收到成品检验批量不合格的信息后，应确认品质异常处理报告中反映问题的真实性，并及时召集生产部、装配车间、工程部（必要时）、生产副总（必要时）进行不合格评审，最终结果须上报副总批准。具体内容按不合格品控制程序执行。4.4.6品管部负责人应将不合格品处置结果记录在品质异常处理报告中，对不合格品的返工、返修、报废过程品管部应派QA进行监督。返工品和返修品应经过制程检验和QA重检，合格方可入库。对严重不合格产品装配车间应及时填制报废申请单申请报废，装配车间根据产品特性拆留有用的零配件,必要时请求工程部予以技术指导，报废件退仓库处理。4.4.7因特殊需要须对不合格成品特许出货时，应按特采作业指导书的规定进行操作，且应满足以下要求：a不合格品应为轻微缺陷，不影响产品使用性能。b必须经生产副总以上人仕确认，或经顾客认可。c 特采出货品需收回时应可及时实现。4.4.8品管部QA应负责成品检验全过程的控制，凡是未经检验即入库或未按不合格品评审规定进行作业的事情，应及时予以制止，并开出纠正预防措施报告进行整改。4.5成品检验记录4.5.1品管部每月应统计成品检验的质量状况，采用适当的统计技术整理和分析产品的质量水平。对严重的质量事件应开出纠正预防措施报告进行整改。4.5.2成品检验过程中所产生的质量记录是质量管理体系运行的重要依据，应严格按照质量记录控制程序的要求进行保存。4.6 特殊检验：对库存超过两个月的成品，出货前QA人员需对其进行重检。4.7 相关记录依质量记录控制程序作业。5、 相关文件5.1不合格品控制程序5.2标识和可追溯性控制程序5.3质量记录控制程序5.4特采作业指导书6、