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电器外壳注塑模设计【注塑模】【16张CAD图纸】

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关键词：: 电器外壳注塑模设计 cad图纸

资源描述：

电器外壳注塑模设计

51页 14000字数+说明书+任务书+开题报告+16张CAD图纸【详情如下】

中期检查表.doc

型芯1.dwg

型芯2.dwg

型芯底板.dwg

定模.dwg

电器外壳.dwg

电器外壳注塑模设计开题报告.doc

电器外壳注塑模设计说明书.doc

电器外壳装配图.dwg

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电器外壳.gif

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型芯1.gif

型芯2.gif

型芯底板.gif

摘要

如今，模具设计与制造是一种非常有前景的行业。中国模具企业一般都是中小型企业，模具加工技术相对发达国家还有很大的差距。学习模具专业的大学生，不仅仅要学习模具的先进技术，也要学习先进的模具管理技术。中国模具现在还极度缺乏高素质的人才，正是这个因素阻碍了中国模具质量的提升。

模具是制造业的重要工艺基础，在我国模具制造属于专用设备制造业.该篇论文是对一外壳塑件的模具设计。根据塑件的结构，选用了两侧带有斜顶机构的两板模，运用机动完成塑件的顶出，采用侧浇口完成进料。在整个设计过程中，查阅了大量的参考资料，深入分析设计内容，包括运用Proe软件对产品进行壁厚和拔模斜度的分析。塑件成型工艺性分析；拟定模具结构形式。

注射机型号的确定；浇注系统形式和浇口的设计；成型零件的结构设计和计算；模架的确定和标准件的选用；合模导向机构的设计；脱模推出机构的设计；斜顶机构的设计；冷却系统的设计。

通过该外壳塑料模具的设计使自己对塑料模具的设计流程有了更深一层次的认识，进一步体会到如 Proe, Moldflow,emx,Autocad等软件在模具各阶段设计过程中所扮演的角色和带来的便利，也深刻的体会到强大的CAD软件在缩短模具设计、生产周期、降低成本方面起了不可或缺的作用。虽然CAD设计软件拥有强大的分析处理功能，但也要有扎实的理论基础和实际经验才能将其发挥到极至。

关键词：拔模斜度；浇注系统；斜顶机构；合模导向机构

ABSTRACT

Nowdays , Mold design and manufacture is becoming a promising industry. The truth is there are still a lot of small factories in China. Compared with the developed country, the technology of mold design and manufacture is still far behind the developed country. As a graduate whose major is Mold design and Manufacture, I think we not only need to learn some advanced technology, we also need to learn some advanced experience. In China, a lot of high quality workers are needed. This is the main reason why mold technology is not highly promoted in China.

The mold is the manufacturing industry important craft foundation, in our country, the mold manufacture belongs to the special purpose equipment manufacturing industry. According to the structure of the plastical piece chose to use the two plates mold with two sidecores. make use of inclined lead pillar completion side core-pulling of the plasticalpiece and adopt side gate completion injection .Checked a great deal of reference in the whole design process, thorough analysis the design contents, include usage Proe software to carry on wallthinckness and draft analysis for the product。The craft analysis of mold;Draft the mold structure form.

The assurance of injection machine model ;design of injection system and gate;Model structure design and calculation of mold parts; The assurance of mold base with standard piece of choose to use; mold match and guide organization’s design;ejector organization’ s design;The design of side core ejector’s organization;The design of cooling system.

Through the design process of outer shell plastics mold makes me have more deep one layer understanding of the design process to the plastics mold and realize further like Proe, Moldflow, emx, Autocad etc. software are in each stage of mold design the role play with ,and the convenience which bring back, also deeply realize the strong CAD softwares have a necessary function in the aspects of shortenning a mold design、 producting period、reducing costly.Although the CAD design softwares own strong of analytical processing function, also only have firm theories foundation with actual experience then can develop it to the pole.

Key words Plasticalpiece Proe Wallthinckness Moldflow

1电器外壳注塑模设计1

1.1塑料模具的简单介绍 1

1.2塑料模具的意义2

1.3塑料成型工艺及模具技术的发展2

1.4该电器外壳注塑模的设计简单说明3

2 塑件的分析及塑料的成型工艺性能4

2.1塑件工艺性分析4

2.2材料的成型工艺性能4

3型腔数目的确定8

4 分型面的设计9

4.1分型面介绍与设计要点9

4.2电器外壳分型面的分析与设计9

5 浇注系统的设计10

5.1主流道设计10

5.2 分流道设计12

5.3 浇口的设计13

6 浇口套的设计14

7 浇口的设计15

8 冷料穴的设计17

9 脱模机构的设计17

10 排气系统的设计19

11 冷却系统的设计19

12 模架的选择20

13 成型部分的尺寸设计21

13.1型腔的内径计算22

13.2型腔深度尺寸计算23

13.3型腔成型中心矩尺寸23

13.4型芯底板径向尺寸计算24

13.5型芯底板深度尺寸计算24

13.6型芯1径向尺寸计算25

13.7、型芯1高度尺寸计算26

13.8型芯1中心到成型面之间间距计算26

13.9型芯2径向尺寸计算27

13.10型芯2高度尺寸计算27

13.11型芯2中心到成型面之间间距计算28

13.12型芯3径向尺寸计算28

13.13型芯3高度尺寸计算29

13.14型芯3中心到成型面之间间距计算29

13.15型芯4径向尺寸计算30

13.16型芯6高度尺寸计算30

13.17型芯4中心到成型面之间间距计算31

13.18型芯5径向尺寸计算31

13.19动模镶件1径向尺寸计算32

13.20动模镶件3圆柱体尺寸计算33

13.21动模镶件4高度尺寸计算34

13.22动模镶件6径向尺寸计算34

14 注射机的选择36

14.1注射量36

14.2 注射压力37

14.3 锁模力37

15 注塑机的校核38

15.1注射量，注射压力，锁模力的校核38

15.2模具厚度的校核38

15.3注射机开模行程的校核38

16 零件的加工工艺：39

16.1 动模型芯1 39

16.2动模型芯340

16.3行位40

17 模具加工工艺流程41

17.1凸模加工工艺过程如下41

17.2凹模加工工艺过程如下41

17.3模架的装配41

18.模具表面强化处理工艺特点及应用42

19总装的技术要求42

19.1试模42

参考文献43

设计体会44

致谢45

2 塑件的分析及塑料的成型工艺性能

2.1塑件工艺性分析

1）塑件的尺寸稍大，精度等级高精度，性能要求一般，为大批生产，采用一模多腔来提高生产率。塑件壁薄，对制品不进行后加工。

2）浇口采用侧浇口，适用于一模多腔，大大提高生产率，浇口截面为矩形。

3）了方便加工和热处理，型腔与型芯部分用镶拼结构。

2.2材料的成型工艺性能

1）塑件采用ABS，ABS的主要工艺性能有：

①具有硬，韧，刚相均衡的优良力学性能，绝缘性好，耐化学腐蚀性好，适于注射成型。

②成型收缩率小，尺寸稳定性高，表面光泽性好，易涂装和着色，但耐热性不太好，耐候性较。

③为热塑性塑料

2）ABS注塑成型条件

密度（g/cm3） 1.05

计算收缩率（%） 0.3~0.8

预热温度（℃） 70～80

预热时间（h） 4

料筒温度（℃）前段 200~210 中段 210~230

后段 180~200

模具温度（℃） 50~70

注射压力（Mpa） 70~90

保压力（Mpa） 30~40

保压时间（s） 15~30

冷却时间（s） 15~30

成型周期（s） 40~70

适用注射机类型螺杆式

由于塑件采用ABS，ABS的主要工艺性能有：

（1）不同品级的原料塑化温度略有差异，机筒温度可控制在160～220℃范围内，喷嘴温度在170~180℃范围内。

（2）注塑压力在60~120Mpa，壁厚、浇口截面较大时，注塑压力可略低一些；而薄壁、流道较长时，注塑压力可提高至130~150Mpa。

（3）注塑熔体流速缓慢一些为好，这对保证制品外观质量，改善制品强度有利。

（4）模具温度在60~70℃。较高的冷却温度，制品外表光泽，内应力小，但收缩率较大。由于流道截面较大，制品固化时间有些延长，为了缩短成型周期，一般制品的模具温度应低一些。

（5）制品的收缩率不大（0.3%~0.8%），但内应力较高。必要时应进行热处理，在70℃左右的热风循环中处理2~3h，缓慢冷却至室温，以消除制品的内应力。表1为常用塑料的收缩率。

表1 常用塑料的收缩率（部分）

塑料种类收缩率

聚乙烯1.5%~3.5%

聚丙烯1.0%~2.5%

ABS(抗冲)0.3%~0.8%

ABS(抗压)0.3%~0.8%

关于注射成型过程

（1）成型前的准备工作。对ABS的色泽、细度和均匀度等进行检验。由于ABS吸水率低，在室温水中浸泡一年，吸水率也不超过1%，所以在成型前不需要进行干燥。

（2）注射过程。塑料在注射料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可以分为充模、压实、包压、倒流和冷却5个阶段。

（3）塑件的后处理。制品的收缩率不大，但应力较高。必要时应进行热处理，在70℃左右的热循环中处理2～3h,缓慢冷却至室温，以消除制品的内应力。表2为常用塑料注射工艺参数（部分）17 模具加工工艺流程

1、根据零件结构和制造工艺,模架的基本组成零件有两种:导柱、导套等回转零件；模板等平板零件。

导柱、导套的加工主要是内、外圆柱面加工，平板内零件的制造过程主要进行平面加工和孔隙加工，他们在模具中起定位的导向作用，保证凹凸模在工作时具有正确的相对置，除了要保证导柱，导套配合表面尺寸形状精度外，还应该保证导柱、导套各自配合面之间的同轴度要求。

导柱、导套一般采用低碳钢进行渗碳、淬火处理，也可选用碳素工具钢T10淬火处理，淬火处理硬度58-62HRC。

根据分析，导柱、导套加工艺过程如下：

备料——粗车、半精车内外圆柱表面——热处理——研磨导柱中心孔——粗磨、精磨配合表面——研磨导柱、导套重要配合表面。

17.1凸模加工工艺过程如下

下料——锻造——退火——粗加工——精磨基面准面——划线——工作型面半精加工——淬火、回火——磨削——修研。

17.2凹模加工工艺过程如下

下料——锻造——退火——粗加工六面——精磨基面准面——划线—型孔半精加工——型孔精加工——淬火、回火——精磨（研磨）

17.3模架的装配

导柱、导套与模板之间一般采用过盈配合，装配时可采用手动压力机将导柱压入动模板的导柱孔，复位机构的装配复位杆与固定板一般采用过度配合。模架的装配比较的简单，主要是用螺钉将装有导套的定模板连接起来。

18.模具表面强化处理工艺特点及应用

渗氮处理：渗氮处理是向模具零件表面渗入氮原子的过程，

模具渗氮前应加工到尺寸精度和表面粗糙度，最好是经过试模确认完全合格后再进行渗氮处理。根据模具的技术要求分别采用以下两种工艺路线：

精密模具：备料——锻造——退火或回火——粗加工——调质——半精加工——装配——试模——渗氮——研磨抛光——装配；

一般模具：备料——粗加工——调质——精加工——糁氮——研磨——装配；

19总装的技术要求

a、装配后的模具安装表面的平行误差不大于0.05；

b、模具闭合后分型面应均密合；

c、导柱、导套滑动灵活，推件时推杆和卸料板动作一致；

d、合模后动模部分和定模部分的型芯必须紧密接触

19.1试模

模具在装配完成之后，在交付生产时试模，其目的是检查模具在设计制造上是否存在缺陷，若有，则要求排除；对模具成型工艺条件进行试验以有利于模具成型工艺的确定和提高。

参考文献

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[9]、孙凤勤编《冲压与塑压设备》机械工业出版社，1997

[10]、黄锐编《塑料工程手册》机械工业出版社，2000

[11]、屈华昌编《塑料成型工艺与模具设计》机械工业出版社，1995

内容简介：: 毕业设计(论文)装订顺序1、封面2、任务书；3、开题报告；4、中期检查表；5、指导教师审阅表；6、评阅教师评阅表；7、答辩资格审查表；8、答辩小组意见及综合成绩评定9、设计主体部分（摘要和关键词、目录、正文、结束语、致谢、参考文献、附录等）；10、封底毕业设计材料还包括：11、上述110项内容刻录光盘一张12、总量不少于A1的手工绘图一张13、用作业本手写实习日记四篇14、用作业本手写实习总结报告一篇15、外文翻译（至少6页）不和以上内容装订在一起完成10000印刷符号以上的外文翻译。用A4纸打印，单独装订另外外文翻译（至少6页）不和以上内容装订在一起完成10000印刷符号以上的外文翻译。用A4纸打印，单独装订 201 届毕业设计材料系、部：学生姓名：指导教师：职称：专业：班级：学号： 201 年月湖南工学院20 届毕业设计（论文）课题任务书系：专业：指导教师学生姓名课题名称内容及任务拟达到的要求或技术指标进度安排起止日期工作内容备注主要参考资料教研室意见年月日系主管领导意见年月日湖南工学院毕业设计(论文)开题报告题目学生姓名班级学号专业提纲(开题报告2000字以上)：1. 对指导教师下达的课题任务的学习与理解2. 阅读文献资料进行调研的综述3. 根据任务书的任务及文献调研结果，初步拟定的执行（实施）方案（含具体进度计划）指导教师批阅意见指导教师(签名)：年月日注：可另附A4纸湖南工学院毕业设计(论文)工作中期检查表题目学生姓名班级学号专业指导教师填写学生开题情况学生调研及查阅文献情况毕业设计（论文）原计划有无调整学生是否按计划执行工作进度学生是否能独立完成工作任务学生的英文翻译情况学生每周接受指导的次数及时间毕业设计（论文）过程检查记录情况学生的工作态度在相应选项划“”认真一般较差尚存在的问题及采取的措施：指导教师签字：年月日系部意见：负责人签字：年月日湖南工学院2011届毕业设计指导教师评阅表系：机械工程系专业：材料成型及控制工程学生姓名张锴沣学号212070315班级0703专业材料成型及控制工程指导教师姓名唐田秋课题名称电器外壳注塑模设计评语：（包括以下方面，学习态度、工作量完成情况、材料的完整性和规范性；检索和利用文献能力、计算机应用能力；学术水平或设计水平、综合运用知识能力和创新能力；）是否同意参加答辩：是否指导教师评定成绩分值：指导教师签字：年月日湖南工学院毕业设计（论文）评阅评语表题目电器外壳注塑模设计学生姓名张锴沣学号212070315专业材料成型及控制工程评阅教师姓名唐田秋职称副教授工作单位湖南工学院评分内容具体要求总分评分开题情况调研论证能独立查阅文献资料及从事其他形式的调研，能较好地理解课题任务并提出实施方案，有分析整理各类信息并从中获取新知识的能力。10外文翻译摘要及外文资料翻译准确，文字流畅，符合规定内容及字数要求。10设计质量论证、分析、设计、计算、结构、建模、实验正确合理。35创新工作中有创新意识，有重大改进或独特见解，有一定实用价值。10撰写质量结构严谨，文字通顺，用语符合技术规范，图表清楚，书写格式规范，符合规定字数要求。15综合能力能综合运用所学知识和技能发现与解决实际问题。20总评分评阅教师评阅意见评阅成绩总评分20%评阅教师签名日期湖南工学院毕业设计（论文）答辩资格审查表题目电器外壳注塑模设计学生姓名张锴沣学号212070315专业材料成型及控制工程指导教师唐田秋内容综述：本次毕业设计，是我进大学以来花费我时间最多的设计，也是我收获最多的设计。从拟定课题到定稿，中间还进行了调研工作，调研完成后又按照设计步骤分析零件的工艺性，进行必要的工艺计算，确定模具的总体结构及各部件结构，绘制总装图和各部件图，编写设计说明书等。工作历经数月,虽然辛苦，但最终还是完成了这篇毕业设计，心中还算挺有成就感的。我所选的课题为电筒尾盖注塑模设计，通过这次毕业设计，我学到了很多的东西并且知道了自己存在的很多问题，其中最令我影响深刻的是凹模，型芯的结构形式、浇注系统的结构、导向与定位机构等。在解决这些问题的过程中，我通过查阅相关资料，请教老师和同学，将一个个难题都顺利解决。此外，完成本次毕业设计后，我总结出我的设计达到了如下要求：1、本设计联系生产实际，合理安排模具结构，具有良好的工艺性。2、设计说明书图文并茂，设计步骤规范，资料数据充分，内容条理清楚，字数符合要求。3、模具绘图布局合理，视图完整、清晰，各项内容符合国家标准要求。4、能够独立查阅文献资料，积极配合指导老师工作，按时按量完成毕业设计。综上4点，个人认为我已经达到了毕业设计答辩要求，在此我请求答辩小组的老师们给予我答辩机会。申请人签名：日期：资格审查项目是否01工作量是否达到所规定要求02文档资料是否齐全（任务书、开题报告、外文资料翻译、定稿论文及其相关附件资料等）03是否完成任务书规定的任务04完成的成果是否达到验收要求05是否剽窃他人成果或者直接照抄他人设计（论文）指导教师签名：毕业设计（论文）答辩资格审查小组意见：符合答辩资格，同意答辩不符合答辩资格，不同意答辩审查小组成员签名：年月日注：此表中内容综述由学生填写，资格审查项目由指导教师填写。湖南工学院20 届毕业设计（论文）答辩及最终成绩评定表系：专业：学生姓名学号班级答辩日期课题名称指导教师成绩评定分值评定小计教师1教师2教师3教师4教师5课题介绍思路清晰，语言表达准确，概念清楚，论点正确，实验方法科学，分析归纳合理，结论严谨，设计（论文）有应用价值。30答辩表现思维敏捷,回答问题有理论根据，基本概念清楚，主要问题回答准确大、深入,知识面宽。必答题40自由提问30合计100答辩评分分值：答辩小组长签名：答辩成绩a： 40指导教师评分分值：指导教师评定成绩b： 40评阅教师评分分值：评阅教师评定成绩c： 20最终评定成绩：分数：等级：答辩委员会主任签名：年月日说明：最终评定成绩a+b+c，三个成绩的百分比由各系自己确定，但应控制在给定标准的10左右。 201 届毕业设计说明书题目系、部：学生姓名：指导教师：职称专业：班级：完成时间：摘要（三号，黑体，居中，字间空两格字符）（空二行换行）空4格打印摘要内容（小四号宋体,行距20）。关键词：（摘要内容后下空一行打印“关键词”三字（小四号黑体），其后为关键词（小四号宋体），每一关键词之间用分号隔开，最后一个关键词后不打标点符号。ABSTRACT居中打印“ABSTRACT”，再下空二行打印英文摘要内容。摘要内容每段开头留四个空字符。摘要内容后下空一行打印“Key words”，其后为关键词用小写字母，每一关键词之间用分号隔开，最后一个关键词后不打标点符号。Key words aaa；bbb； ccc目录（3号，黑体，居中）（空1行，以小4号黑体设置字体及大小，行间距22、字间距标准）1 XXXXXX 1.1 XXXXXX 1.2 XXXXXX2 XXXXXX 2.1 XXXXXX 2.2 XXXXXX参考文献.致谢附录正文1 （小3号，黑体，行距30）（空2行）1.1 XXXXXX （4号，黑体，左起，行距30）1.1.1 XXXXXX（小4号，黑体，左起，行距26）（1） XXXXXX（小4号，黑体，左起，行距20）（一般不设四级标题，如确属需要，第四层次不单独占行书写）正文：空4格左起以小四号宋体打印正文，行距20。注：1、表格：按章顺序编号，表内必须按规定的符号标注单位。（1）统一使用三线表，顶线、底线为1 磅实线，中间线为1磅实线。（2）每个表格都有中文表序和表名。全文的表格连续排序，如“表1”、“表2”。表序与表名之间空一字宽，表名不允许使用标点符号。表序与表名置于表上方，居中排写，中文用黑体五号字。表中内容采用宋体五号字。表格下页接写时，表题可省略，表头应重复写，并在右上方写续表（黑体五号字）。（3）表头中可采用化学符号或物理量符号。全表如用同一单位，将单位符号移到表头右上角，加圆括号。数字空缺的格内加“”字线（占1个字宽）。表内文字和数字上、下或左、右相同时，不允许用“”、“同上”之类的写法。数据的精确程度由各学院根据自身学科特点统一规定。表中项目注释可在该项目右上角用阿拉伯数字加半边括号标出，相关项目在表下用文字注释。（4）毕业论文(设计)“表”的样式:表1 不同浓缩技术终产品主要品质分析（五号黑体）（五号Times New Roman）样品茶多酚(%) 氨基酸(%) 咖啡碱(%) 固形物（%）原始样1） 19.01 2.07 6.21 （下页接写时：）续表1样品茶多酚(%) 氨基酸(%) 咖啡碱(%) 固形物（%）微滤样 21.91 2.23 6.50 07.92注：（中文注释）1）。（Notes）1）2、图（1）插图与其图题为一个整体，不得拆开排写于两页。插图应编排在正文提及之后，插图处的该页空白不够时，则可将其后文字部分提前排写，将图移到次页最前面。（2）每个图的图题均有文字说明。全文的图连续排序，如“图1”、“图2”。图名在图序之后空一字宽排写，置于图下方居中处，用黑体五号字。图中各项文字说明置于图题之上（有分图题者，置于分图题之上），采用宋体小五号字。引用图应说明出处，在图题右上角加引用文献编号“”。（3）毕业论文(设计)“图”的样式: 图1 霉菌菌株R1的菌丝（五号黑体） 3、名词缩写使用外文缩写代替某一名词术语时，首次出现应在括号内注明含义，如CPU（Central Processing Unit，计算机中央处理器）。4、公式公式应另起一行书写，一行写不完的长公式，最好在等号处或在运算符号处转行。全文连续排序，编号用（1）、（2）表示，示于公式行末右端，如“（1）”。文中引用某一公式时，应写成“由公式（）可见”。参考文献（三号、黑体、居中）（标题下空一行，以小四号宋体打印参考文献。行距20）参考文献格式示例：1 专著著录格式序号著者.书名.版本(第一版不写).出版地：出版者，出版年.起止页码例:孙家广，杨长青.计算机图形学.北京：清华大学出版社，1995.2628Sun Jiaguang, Yang Changqing. Computer graphics.Beijing: Tsinghua University Press,1995.2628(in Chinese)例:2Skolink M I. Radar handbook. New York: McGraw-Hill, 19902 期刊著录格式序号作者.题名J.刊名，出版年份，卷号(期号)：起止页码例:3李旭东，宗光华，毕树生，等.生物工程微操作机器人视觉系统的研究.北京航空航天大学学报，2002，28(3)：249252Li Xudong, Zong Guanghua, Bi Shusheng, et al. Research on global vision system for bioengineering-oriented micromanipulation robot system. Journal of Beijing University of Aeronautics and Astronautics, 2002,28(3):249252(in Chinese)3论文集著录格式序号作者.题名A.见(英文用In)：主编.论文集名C.出版地：出版者，出版年.起止页码例:张佐光，张晓宏，仲伟虹，等.多相混杂纤维复合材料拉伸行为分析见：张为民编.第九届全国复合材料学术会议论文集(下册)北京：世界图书出版公司，1996.410416例:Odoni A R. The flow management problem in air traffic control. In: Odoni A R, Szego G,eds. Flow Control of Congested Networks. Berlin: Springer-Verlag,1987.2692984 学位论文著录格式序号作者.题名D.保存地点：保存单位，年例:6金宏.导航系统的精度及容错性能的研究.北京：北京航空航天大学自动控制系，19985 科技报告著录格式序号作者.题名.报告题名及编号，出版年例:Kyungmoon Nho. Automatic landing system design using fuzzy logicR.AIAA-98-4484,19986 国际或国家标准著录格式序号标准编号，标准名称S例:8GB/T 161591996，汉语拼音正词法基本规则S7 专利著录格式序号专利所有者.专利题名.专利国别：专利号，出版日期例:9姜锡洲.一种温热外敷药制备方案中国专利：881056073，1989-07-068 电子文献著录格式序号作者.题名电子文献/载体类型标识.电子文献的出处或可获得地址，发表或更新日期/引用日期例:10王明亮.关于中国学术期刊标准化数据系统工程的进展EB/OL /pub/wm1.txt/980810-2.html,1998-08-16/1998-10-04说明：参考文献应是公开出版物，按在论著中出现的先后用阿拉伯数字连续排序. 参考文献中外国人名书写时一律姓前，名后，姓用全称，名可缩写为首字母(大写)，不加缩写点(见例2). 参考文献中作者为3人或少于3人应全部列出，3人以上只列出前3人，后加“等”或“et al”(见例3). 在著录中文参考文献时应提供英文著录，见例、例3. 参考文献类型及其标识见表1，电子参考文献类型及其标识见表2. 电子文献的载体类型及其标识为：磁带MT，磁盘DK，光盘CD，联机网络OL.表1 参考文献类型及文献类型标识参考文献类型专著论文集报纸文章期刊文章学位论文报告标准专利文献类型标识MCNJDRSP表2 电子参考文献类型及其标识电子参考文献类型数据库计算机程序电子公告电子文献类型标识DBCPEB致谢（三号、黑体、居中）（空2行，换行后以小四号宋体打印正文，行距20）附录（三号、黑体、居中）（附录下空2行，换行后打印以下内容）21湖南工学院毕业设计(论文)工作中期检查表题目电器外壳注塑模设计学生姓名张锴沣班级学号212070315专业材料成型及控制工程指导教师填写学生开题情况已开题学生调研及查阅文献情况已进行毕业设计（论文）原计划有无调整无学生是否按计划执行工作进度是学生是否能独立完成工作任务能学生的英文翻译情况较好学生每周接受指导的次数及时间3次，6小时毕业设计（论文）过程检查记录情况较好学生的工作态度在相应选项划“”认真一般较差尚存在的问题及采取的措施：指导教师签字：年月日系部意见：负责人签字：年月日湖南工学院毕业设计开题报告题目电器外壳注塑模设计学生姓名班级学号专业材料成型及控制工程一、选题的目的和意义：塑料制品在日常社会中得到广泛利用，模具技术己成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。国内注塑模在质与量上都有了较快的发展。但是与国外的先进技术相比，我国还有大部分企业仍然处于需要技术改造、技术创新、提高产品质量、加强现代化管理以及体制转轨的关键时期。关于全国塑料加工业区域分布，珠三角、长三角的塑料制品加工业位居前列，浙江、江苏和广东塑料模具产值在全国模具总产值中的比例也占到70。现在，这3个省份的不少企业已意识到塑模业的无限商机，正积极组织模具产品的开发制造。塑料制品在汽车、机电、仪表、航天航空等国家支柱产业及与人民日常生活相关的各个领域中得到了广泛的应用。塑料制品成形的方法虽然很多，但最主要的方法是注塑成形，世界塑料模具市场中塑料成形模具产量中约半数是注塑模具。目前，我国模具生产厂点约有3万多家，从业人数80多万人。2005年模具出口7.4亿美元，比2004年的4.9亿美元增长约50，均居世界前列。2006年，我国塑料模具总产值约300多亿元人民币，其中出口额约58亿元人民币。除自产自用外，市场销售方面，2006年中国塑料模具总需求约为313亿元人民币，国产模具总供给约为230亿元人民币，市场满足率为73.5%。在我国，广东、上海、浙江、江苏、安徽是主要生产中心。广东占我国模具总产量的四成，注塑模具比例进一步上升，热流道模具和气辅模具水平进一步提高。注塑模具在量和质方面都有较快的发展，我国最大的注塑模具单套重量己超过50吨，最精密的注塑模具精度己达到2微米。制件精度很高的小模数齿轮模具及达到高光学要求的车灯模具等也已能生产，多腔塑料模具已能生产一模7800腔的塑封模，高速模具方面已能生产挤出速度达6m/min以上的高速塑料异型材挤出模具及主型材双腔共挤、双色共挤、软硬共挤、后共挤、再生料共挤出和低发泡钢塑共挤等各种模具。在CAD/CAM技术得到普及的同时， CAE技术应用越来越广，以 CAD/CAM/CAE一体化得到发展，模具新结构、新品种、新工艺、新材料的创新成果不断涌现，特别是汽车、家电等工业快速发展，使得注塑模的发展迅猛。基于现状并结合本学校教学特色，选用固体胶底座注塑模设计作为我这次毕业设计的题目。二、国内外研究综述：注塑模具在量和质方面都有较快的发展，我国最大的注塑模具单套重量己超过50吨，最精密的注塑模具精度己达到2微米。制件精度很高的小模数齿轮模具及达到高光学要求的车灯模具等也已能生产，多腔塑料模具已能生产一模7800腔的塑封模，高速模具方面已能生产挤出速度达6m/min以上的高速塑料异型材挤出模具及主型材双腔共挤、双色共挤、软硬共挤、后共挤、再生料共挤出和低发泡钢塑共挤等各种模具。在CAD/CAM技术得到普及的同时， CAE技术应用越来越广，以 CAD/CAM/CAE一体化得到发展，模具新结构、新品种、新工艺、新材料的创新成果不断涌现，特别是汽车、家电等工业快速发展，使得注塑模的发展迅猛。整体来看我国塑料模具无论是在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都有了很大进步，但与国民经济发展的需求、世界先进水平相比，差距仍很大。一些大型、精密、复杂、长寿命的中高档塑料模具每年仍需大量进口。在总量供不应求的同时，一些低档塑料模具却供过于求，市场竞争激烈，还有一些技术含量不太高的中档塑料模具也有供过于求的趋势。分析：未来我国注塑模行业的发展趋势据业内人士分析，未来国内外注塑模发展趋势包括4个方面： 1、大力提高注塑模开发能力。将开发工作尽量往前推，直至介入到模具用户的产品开发中去，甚至在尚无明确用户对象之前进行开发，变被动为主动。目前，电视机和显示器外壳、空调器外壳、摩托车塑件等已采用这种方法，手机和电话机模具开发也已开始尝试。这种做法打破了长期以来模具厂只能等有了合同，才能根据用户要求进行模具设计的被动局面。2、注塑模具从依靠钳工技艺转变为依靠现代技术。随着模具企业设计和加工水平的提高，注塑模具的制造正在从过去主要依靠钳工的技艺转变为主要依靠技术。这不仅是生产手段的转变，也是生产方式的转变和观念的上升。这一趋势使得模具的标准化程度不断提高，模具精度越来越高，生产周期越来越短，钳工比例越来越低，最终促进了模具工业整体水平不断提高。目前我国已有10多个国家级高新技术企业，约200个省市级高新技术企业。与此趋势相适应，生产模具的主要骨干力量从技艺型人才逐渐转变为技术型人才是必然要求。3、模具生产正在向信息化迅速发展。在信息社会中，作为一个高水平的现代模具企业，单单只是CAD/CAM的应用已远远不够。目前许多企业已经采用了CAE、CAT、PDM、CAPP、KBE、KBS、RE、CIMS、ERP等技术及其它先进制造技术和虚拟网络技术等，这些都是信息化的表现。向信息化方向发展这一趋向已成为行业共识。4、注塑模向更广的范围发展。随着人类社会的不断进步，模具必然会向更广泛的领域和更高水平发展。现在，能把握机遇、开拓市场，不断发现新的增长点的模具企业和能生产高技术含量模具企业的业务很是红火，利润水平和职工收入都很好。因此，模具企业应把握这个趋向，不断提高综合素质和国际竞争力。随着市场的发展，塑料新材料及多样化成型方式今后必然会不断发展，因此对模具的要求也越来越高。为了满足市场需要，未来的塑料模具无论是品种、结构、性能还是加工都必将有较快发展。超大型、超精密、长寿命、高效模具；多种材质、多种颜色、多层多腔、多种成型方法一体化的模具将得到发展。更高性能及满足特殊用途的模具新材料将会不断发展，随之将产生一些特殊的、更为先进的加工方法。各种模具型腔表面处理技术，如涂覆、修补、研磨和抛光等新工艺也会不断得到发展。三、毕业设计（论文）所用的主要技术与方法：随着计算机技术的发展，注塑模的设计方法已经由传统的手工绘图设计逐步向计算机辅助设计（CAD）方向发展，给注塑模生产带来了深刻的变革。此次毕业设计题目主要是基于AutoCAD的技术与方法进行设计。1、调研电器外壳注塑模的造型结构特征及对注塑零件的工艺性分析。2、注塑工艺的总体方案的分析和确定，然后进行排样设计和工艺计算。3、进行模具关键结构的方案设计，制定初步模具关键结构设计方案，绘制产品草图。4、进行电器外壳注塑模结构设计，绘制正规电器外壳注塑模零件设计图纸。5、选择合理的注塑设备，并对设备进行校核。6、编制模具中主要零件的制造工艺方案和加工方法。7、撰写设计说明书，所有设计文档、资料的整理、收尾、答辩。四、主要参考文献及资料获得情况1、国家标准总局编。塑料模国家标准中国标准出版社 19992、陈万林编著塑料模具设计与制作教程北京希望电子出版社 20003、黄健求编模具制造机械工业出版社 20014、黄毅宏编模具制造工艺学机械工业出版社 19965、王孝培编塑料成型工艺及模具简明手册机械工业出版社 20006、陈晓华、王秀英编典型零件模具图册机械工业出版社 20017、翁其金编塑料模塑工艺与塑料模设计机械工业出版社 19998、塑料模具技术手册编委会塑料模具技术手册机械工业出版社 19979、孙凤勤编冲压与塑压设备机械工业出版社 199710、黄锐编塑料工程手册机械工业出版社 200011、屈华昌编塑料成型工艺与模具设计机械工业出版社 199512、甄瑞麟编模具制造工艺学清华大学出版社 2005五、毕业设计（论文）进度安排（按周说明）第5-6周收集并整理相关资料第7-8周研究资料、编写开题报告第9-10周完成毕业设计论文的初稿第11-12周根据指导教师意见，修改和完善论文第13-14周进一步完善论文，定稿并装订成册第15-17周准备毕业答辩，提交论文指导教师批阅意见指导教师(签名)：年月日 2011届毕业设计说明书电器外壳注塑模设计系、部：机械工程系学生姓名：张锴沣指导教师：职称副教授专业：材料成型及控制工程班级：完成时间： 2011年5月摘要如今，模具设计与制造是一种非常有前景的行业。中国模具企业一般都是中小型企业，模具加工技术相对发达国家还有很大的差距。学习模具专业的大学生，不仅仅要学习模具的先进技术，也要学习先进的模具管理技术。中国模具现在还极度缺乏高素质的人才，正是这个因素阻碍了中国模具质量的提升。模具是制造业的重要工艺基础，在我国模具制造属于专用设备制造业.该篇论文是对一外壳塑件的模具设计。根据塑件的结构，选用了两侧带有斜顶机构的两板模，运用机动完成塑件的顶出，采用侧浇口完成进料。在整个设计过程中，查阅了大量的参考资料，深入分析设计内容，包括运用Proe软件对产品进行壁厚和拔模斜度的分析。塑件成型工艺性分析；拟定模具结构形式。注射机型号的确定；浇注系统形式和浇口的设计；成型零件的结构设计和计算；模架的确定和标准件的选用；合模导向机构的设计；脱模推出机构的设计；斜顶机构的设计；冷却系统的设计。通过该外壳塑料模具的设计使自己对塑料模具的设计流程有了更深一层次的认识，进一步体会到如 Proe, Moldflow,emx,Autocad等软件在模具各阶段设计过程中所扮演的角色和带来的便利，也深刻的体会到强大的CAD软件在缩短模具设计、生产周期、降低成本方面起了不可或缺的作用。虽然CAD设计软件拥有强大的分析处理功能，但也要有扎实的理论基础和实际经验才能将其发挥到极至。关键词：拔模斜度；浇注系统；斜顶机构；合模导向机构ABSTRACTNowdays , Mold design and manufacture is becoming a promising industry. The truth is there are still a lot of small factories in China. Compared with the developed country, the technology of mold design and manufacture is still far behind the developed country. As a graduate whose major is Mold design and Manufacture, I think we not only need to learn some advanced technology, we also need to learn some advanced experience. In China, a lot of high quality workers are needed. This is the main reason why mold technology is not highly promoted in China.The mold is the manufacturing industry important craft foundation, in our country, the mold manufacture belongs to the special purpose equipment manufacturing industry. According to the structure of the plastical piece chose to use the two plates mold with two sidecores. make use of inclined lead pillar completion side core-pulling of the plasticalpiece and adopt side gate completion injection .Checked a great deal of reference in the whole design process, thorough analysis the design contents, include usage Proe software to carry on wallthinckness and draft analysis for the product。The craft analysis of mold;Draft the mold structure form.The assurance of injection machine model ;design of injection system and gate;Model structure design and calculation of mold parts; The assurance of mold base with standard piece of choose to use; mold match and guide organizations design;ejector organization s design;The design of side core ejectors organization;The design of cooling system.Through the design process of outer shell plastics mold makes me have more deep one layer understanding of the design process to the plastics mold and realize further like Proe, Moldflow, emx, Autocad etc. software are in each stage of mold design the role play with ,and the convenience which bring back, also deeply realize the strong CAD softwares have a necessary function in the aspects of shortenning a mold design、 producting period、reducing costly.Although the CAD design softwares own strong of analytical processing function, also only have firm theories foundation with actual experience then can develop it to the pole. Key words Plasticalpiece Proe Wallthinckness Moldflow目录1电器外壳注塑模设计11.1塑料模具的简单介绍 11.2塑料模具的意义21.3塑料成型工艺及模具技术的发展21.4该电器外壳注塑模的设计简单说明32 塑件的分析及塑料的成型工艺性能42.1塑件工艺性分析42.2材料的成型工艺性能43型腔数目的确定84 分型面的设计94.1分型面介绍与设计要点94.2电器外壳分型面的分析与设计95 浇注系统的设计105.1主流道设计105.2 分流道设计125.3 浇口的设计136 浇口套的设计147 浇口的设计158 冷料穴的设计179 脱模机构的设计1710 排气系统的设计1911 冷却系统的设计1912 模架的选择2013 成型部分的尺寸设计2113.1型腔的内径计算2213.2型腔深度尺寸计算2313.3型腔成型中心矩尺寸2313.4型芯底板径向尺寸计算2413.5型芯底板深度尺寸计算2413.6型芯1径向尺寸计算2513.7、型芯1高度尺寸计算2613.8型芯1中心到成型面之间间距计算2613.9型芯2径向尺寸计算2713.10型芯2高度尺寸计算2713.11型芯2中心到成型面之间间距计算2813.12型芯3径向尺寸计算2813.13型芯3高度尺寸计算2913.14型芯3中心到成型面之间间距计算2913.15型芯4径向尺寸计算3013.16型芯6高度尺寸计算3013.17型芯4中心到成型面之间间距计算3113.18型芯5径向尺寸计算3113.19动模镶件1径向尺寸计算3213.20动模镶件3圆柱体尺寸计算3313.21动模镶件4高度尺寸计算3413.22动模镶件6径向尺寸计算3414 注射机的选择3614.1注射量3614.2 注射压力3714.3 锁模力3715 注塑机的校核3815.1注射量，注射压力，锁模力的校核3815.2模具厚度的校核3815.3注射机开模行程的校核3816 零件的加工工艺：3916.1 动模型芯1 3916.2动模型芯34016.3行位4017 模具加工工艺流程4117.1凸模加工工艺过程如下4117.2凹模加工工艺过程如下4117.3模架的装配4118.模具表面强化处理工艺特点及应用4219总装的技术要求4219.1试模42 参考文献43设计体会44致谢451电器外壳注塑模设计图1 塑件图1.1塑料模具的简单介绍（1）塑料工业在国民经济中的地位塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一。自从1927年聚乙烯塑料问世以来，随着高分子化学技术的发展以及高分子合成技术、材料改进技术的进步，愈来愈多的具有优异性能的高分子材料不断涌现，从而促进塑料工业飞跃发展。新型塑料品种的增加以及塑料成型技术的发展，为塑件的应用开拓了广阔的领域。目前塑料制品已深入到国民经济的各个部门中。特别是办公用品、照相器材、汽车、仪器仪表、机械、航空、交通、等行业中的零件塑料化的趋势不断增强，并且出现以塑料代替金属的全塑产品。就全世界而言，按照体积和质量计算，塑料的消耗量也超过了钢材。我国自改革开发以来，塑料工业发展也很快，表现在不仅塑料产量增加而且品种更为增多，其产量已经上升到世界第四位。由此可见，塑料工业已在我国国民经济中的各个部门中发挥了愈来愈大的作用。（2）塑料模具在塑料工业中的重要性塑料模具是当今工业生产中利用特定的形状，通过一定的方式来成型塑料制品的工艺装备或工具，它在型腔模的范围。通常情况下，塑件质量的优劣及生产效率的高低，其模具的因素约占80%。可以说，模具技术，特别是设计与制造大型、精密、长寿命的模具，便成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志。1.2塑料模具的意义塑料模产品无处不在，可以说我们身边塑料模产品无处不在。像茶杯，电器外壳，家电外壳，汽车零件，塑料瓶等。塑料模产品已经成为了我们日常生活的一个部分，我们几乎离不开塑料模产品。塑料工业包括塑料原材料生产和塑料制品生产两个体系。没有塑料原材料生产也就没有塑料制品生产。反之，没有塑料制品的生产，塑料也就不会成为生产、生活资料。两者是相辅相成的。然而，塑料制品生产是一个既复杂而又烦琐的过程，其生产系统主要由成型、机械加工、修饰及装配四个连续的过程组成。其中，成型是将各种形态的塑料制成所需形状的制品或毛坯的过程。它是这四个过程中的首位，也是一切塑料制品或型材生产的必经过程。1.3塑料成型工艺及模具技术的发展随着科学技术的进步以及对塑料质量要求的提高，塑料模塑成型技术正向高精度、高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的方向发展。具体表现在以下几个方面：（1）新的成型方法不断的涌现。在实验、研究的基础上，热流道浇注系统实际应用更为广泛；热固性塑料注射成型技术更为完善；气体辅助注射成型及双色共注成型技术获得实际应用。（2）塑件更趋向精密化、微型化及超大化（3）开发出新型模具材料。如采用粉末冶金及喷射成型工艺制作出硬质合金，陶瓷材料及复合材料。（4）模具表面强化热处理新技术的应用（5）模具大量的采用标准化。模具的标准化对于提高模具的质量、缩短制模周期、降低生产成本表现出极大的优势，我国近几年在模具发达的地区相继开设了许多模具标准件企业，对我国模具行业的发展起到了积极的推动作用。（6）模具CAD/CAM/CAE技术发展迅速。我国许多大型国有企业及沿海地区的模具民营企业，都纷纷采用了计算机辅助设计、模拟分析及利用CAD生产的几何模型，自动给加工机床提供NC加工程序。1.4该电器外壳注塑模的设计简单说明此次设计的产品是电器外壳的塑料模设计，根据产品结构的特点，体积大小等特点，选择合适的注塑机，确定型腔的数量和排列方式，设计分型面，技术开模行程，校核尺寸，设计浇注系统，设计主流道，分流道，设计浇口，设计冷料穴，设计动模和定模固定板等等。其中绘制图纸需要熟练使用AUTOCAD和Proe等制图和设计软件。比如分模需要使用Proe的制造模块。模架的使用需要使用EMX模块等。详细过程将在每一个设计章节会讲到。在此，不再赘述。2 塑件的分析及塑料的成型工艺性能2.1塑件工艺性分析1）塑件的尺寸稍大，精度等级高精度，性能要求一般，为大批生产，采用一模多腔来提高生产率。塑件壁薄，对制品不进行后加工。2）浇口采用侧浇口，适用于一模多腔，大大提高生产率，浇口截面为矩形。3）了方便加工和热处理，型腔与型芯部分用镶拼结构。2.2材料的成型工艺性能1）塑件采用ABS，ABS的主要工艺性能有：具有硬，韧，刚相均衡的优良力学性能，绝缘性好，耐化学腐蚀性好，适于注射成型。成型收缩率小，尺寸稳定性高，表面光泽性好，易涂装和着色，但耐热性不太好，耐候性较。为热塑性塑料2）ABS注塑成型条件密度（g/cm） 1.05计算收缩率（%） 0.30.8预热温度（） 7080预热时间（h） 4料筒温度（）前段 200210 中段 210230后段 180200模具温度（） 5070注射压力（Mpa） 7090保压力（Mpa） 3040保压时间（s） 1530冷却时间（s） 1530成型周期（s） 4070适用注射机类型螺杆式由于塑件采用ABS，ABS的主要工艺性能有：（1）不同品级的原料塑化温度略有差异，机筒温度可控制在160220范围内，喷嘴温度在170180范围内。（2）注塑压力在60120Mpa，壁厚、浇口截面较大时，注塑压力可略低一些；而薄壁、流道较长时，注塑压力可提高至130150Mpa。（3）注塑熔体流速缓慢一些为好，这对保证制品外观质量，改善制品强度有利。（4）模具温度在6070。较高的冷却温度，制品外表光泽，内应力小，但收缩率较大。由于流道截面较大，制品固化时间有些延长，为了缩短成型周期，一般制品的模具温度应低一些。（5）制品的收缩率不大（0.3%0.8%），但内应力较高。必要时应进行热处理，在70左右的热风循环中处理23h，缓慢冷却至室温，以消除制品的内应力。表1为常用塑料的收缩率。表1 常用塑料的收缩率（部分）塑料种类收缩率聚乙烯1.5%3.5%聚丙烯1.0%2.5%ABS(抗冲)0.3%0.8%ABS(抗压)0.3%0.8%关于注射成型过程（1）成型前的准备工作。对ABS的色泽、细度和均匀度等进行检验。由于ABS吸水率低，在室温水中浸泡一年，吸水率也不超过1%，所以在成型前不需要进行干燥。（2）注射过程。塑料在注射料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可以分为充模、压实、包压、倒流和冷却5个阶段。（3）塑件的后处理。制品的收缩率不大，但应力较高。必要时应进行热处理，在70左右的热循环中处理23h,缓慢冷却至室温，以消除制品的内应力。表2为常用塑料注射工艺参数（部分）表2 为常用塑料注射工艺参数（部分）项目塑料PPABS抗冲压ABS注塑机类型螺杆式螺杆式螺杆式螺杆转数（r/min）306030603060喷嘴形式直通式直通式直通式喷嘴温度170190180190190200料筒温度前段180200200210210220中段200220210230210230后段160170180200180200模具温度（度）408050705080注射压力（mpa）70120709070120保压力（mpa）506050705070注射时间（s）053535保压时间（s）206015301530冷却时间（s）156015301530ABS的注射工艺参数表3 ABS注射工艺参数表注射机类型螺杆式螺杆转速3060（r/min）喷嘴形式直通式喷嘴温度180190oC料筒温度前段 200210oC ; 中段 210230 oC后段 180200oC成型周期4070s模具温度5070oC注射压力7090Mpa保压力5070Mpa注射时间35S保压时间1530S冷却时间1530sABS塑料的主要缺陷(1) 不耐有机溶剂,会被溶胀,也会被极性溶剂所溶解;(2) 耐候性较差,特别是耐紫外线性能不好;(3)耐热性不够好.普通ABS的热变形温度仅为9598。3型腔数目的确定确定型腔数量和排列方式的方法很多，常用的方法为两类，一类是按照技术参数确定型腔的数目，另一类是按照经济性确定型腔的数目。一般来说，大中型塑件和监督要求较高的小型塑件（没有配合精度的要求）形状又相对简单又是大批量生产的制件，一是考虑效率，二是考虑经济性。大中型塑件和精度要求高的小型塑件优先采用一模一腔的结构，但对于精度要求不高的小型塑件（没有配合精度要求），形状简单，又是大批量生产时，使生产效率大为提高。故由此采用一模四腔。图2 型腔布局该塑件的精度要求不高为MT3级，但是塑件的尺寸较小且为大批大量生产所以采用一模两件。采用一模两件，模具的制造成本相对高些，但能适应生产的需要，提高生产效率，生产总成本相对较低，采用侧浇口，塑料流程短，塑件质量好，浇口容易除去。根据塑件的生产批量及尺寸精度要求采用一模四腔。单件塑件的体积和质量用Pro/E的“分析/模型分析/模型质量属性”来计算。V =43.168/cmm=v=1.0543.168 =45.33(g)4 分型面的设计4.1分型面介绍与设计要点分型面是分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。一副模具根据需要可能有一个或一个以上的分型面，分型面可以是垂直于合模方向，也可以与合模方向平行或倾斜。分型面的形式也比较灵活，必须根据具体情况选择最为合适的分型面。另外在设计分型面的时候，有如下要点，1，符合塑件脱模的最基本要求，就是能使塑件从模具内取出来。分型面位置应该设在塑件脱模方向最大投影边缘部位。2.分型线不影响塑件的外观，即分型面应该尽量不破坏塑件光滑的外表面。3.确保塑件质量，例如，将有同轴度要求的塑件部分放到分型面的同一侧等。4.尽量避免形成侧孔和侧凹等。5.满足模具锁紧要求。6.有利于模具加工等等。4.2电器外壳分型面的分析与设计根据制件本身的现状特点，分型面的位置如图3所示图3 分型面设计图5 浇注系统的设计5.1主流道设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴喷射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流到凝了的顺利拔出。(1) 主流道尺寸a. 主流道小端直径 D=注射机喷嘴直径 +（0.51）=3.5+（0.51），取D=4.5mm。b. 主流道球面半径为SR0=喷嘴球面半径+(12)=18+2=20mm。c. 球面配合高度 h=3mm5mm，取h=3mm。d. 主流道长度由于模具设计特殊，通常主流道与注射机在同一轴线上，横截面为圆形，带有一定的锥度，注塑机喷嘴与模具浇口套关系如图4所示，取L=50mm。图4 主流道示意图另外，关于主流道的长度，在模具结构允许的情况下，主流道的长度应尽可能短一些，一般取L60mm，因为过长会增加压力损失，使塑料熔体的温度下降过多，从而影响熔体的顺利冲型，另外过长的流道还会浪费材料，是冷却时间延长。因此选择主流道的长度为50mm。e. 浇口套总长L0=50mm，主流道的大端直径为D，首先关于主流道圆锥角a，a设置得过小，会增加主流道凝料的脱模难度，a若设置得过大，又会产生涡流或湍流，卷入空气，所以，通常取a=2度4度，对于流动性差的塑料可取a=3度6度，在此取a=2度，主流道大端直径D=d+2Ltan2=4.5+2*50*tan2=6.5mm (2)主流道衬套形式本设计虽然是小型模具,但为了便于加工和缩短主道长度,衬套和定位圈还是设计成分体式,主流道长度取50mm (见图5)。衬套如图5所式,材料采用T10A钢,热处理淬火后表面硬度为53HRC57HRC。图 5 主流道衬套模架的确定和装备图g.冷料穴的设计开模时，应该将主流道的凝料拉出，所以冷料穴直径应稍大于主流道大端的直径（6.23mm）。由于该模具有垂直于垂直于分型面即侧向分型，冷料穴分别开在左右瓣合模上，开模时，将主流道中的凝料拉出，侧向分型时，冷料穴中的凝料以及塑件同时被推出。该模具采用底部无杆的圆环槽冷料穴，冷料穴深度为H=3/4D=3/4*6.23=4.67mmD=d+（12）mm=7.23mm(3)主流道凝料体积 q主= （3+）286=990mm3=0.99cm3(4)主流道剪切速率校核由经验公式 r=3.3qv/3.14*Rn3=3114/s5103 /s式中 qv=q主+q分+q塑件=0.99+0.35+45/4=12.54cm3140 cm3 Rn=0.3mm主流道剪切速率偏小主要是主流道较长、喷嘴尺寸较大，使主流道尺寸偏大所致。5.2 分流道设计(1) 分流道布置形式分流道在分型面上的布置与前面所叙的型腔的排列密切相关，有多种不同的布置形式，但应依据两方面的原则：一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡。分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地经分流均衡的分配到各个型腔，因此，采用平衡式流道，(2)分流道长度长短应尽量短，且少弯折。该模具的分流道共一级左右两边分流道长度L1=L2=34mm(3)分流道的形状，截面尺寸以及凝料体积(4)形状及截面尺寸。设计中的分流道设置在分型面动模一侧，截面形状采用易加工的半圆形截面。因为半圆形截面的效率很高。D=0.2645mL表4 部分塑料常用圆形横截面分流道尺寸推荐范围塑料名称分流道横截面直径/mm塑料名称分流道横截面直径/mmABS AS4.89.5聚苯乙烯3.510聚乙烯1.69.5软聚氯乙烯3.510尼龙类1.69.5硬聚氯乙烯6.516聚甲醛1.69.5聚氨脂6.58另外，对于质量小于200g，壁厚在3mm以下的塑件，可用下列经验公式确定分流道的当量直径 D 根据参考文献1取D=7mm。(5)凝料体积。分流道长度 L=（34+34）=68mm分流道截面积A=3.14RR=3.143.53.5=38.46mm2凝料体积 q分=LA=6838.46=2.615cm3(6)分流道与浇口的连接分流道与浇口的连接处应该加工成斜面，并用圆弧过渡，有利于塑料熔体的流动及填充。L=0.72mm,r=0.52mm(7)分流道的表面粗糙度 Ra并不要求很低，一般取0.8um1.6um即可，因此采取1.6um即可。（8）分流道的剪切速率校核采用经验公式v=3.3q/3.14*Rn3=2.5103/s在51025103之间剪切速率校核合格。式中 q=v/t=4*v1/t=4*35.9/10=14.36cm3Rn=(2A2/3.14*L)(1/3)=0.25 (1/3)cm式中 t注射时间，取10s ；A-半圆形面积（0.98125cm2） c半圆形周长(7.85cm)5.3 浇口的设计根据外部特征,外观表面质量要求较高,应看不到浇口的痕迹,并且外壳两内侧位置各有一矩形凹孔,所以采用侧浇口,在开模时和塑件一起顶出,然后再去除凝料。这样比较符号工程实际。侧浇口尺寸的确定由侧浇口经验计算公式得: b=n*A (1/2)/30 式中 A=7631.78mm2(通过Pro/e软件计算得到)n塑料材料系数取 0.8 所以浇口截面应采用矩形.6 浇口套的设计图6 浇口套示意图采用一模四腔，须设定分流道；采用分体式，浇口套材料选用优质钢T8A，淬火处理。为了便于凝料的拔出，主流道设计为锥孔，内壁Ra为0.63um,锥角为40，其直径查塑料制品成型及模具设计表4-2得d为3mm,D为7mm：，主流道大侧面圆角R=3mm，凹坑半径R比喷嘴头半径大12mm，取5mm，以便凝料顺利拔出，浇口套大端高出定模端面H=510mm，起定位作用，与注射机定模板的定位孔采用H7/m6过渡配合，与定位圈采用H9/f9间隙配合，衬口套球面半径Sr=SR+(0.51),取Sr=16mm，定位环外径D取120mm，厚度取15mm。流道及平衡布置：（1）分流道是进料通道，采用U形截面，其分流道加工较容易，热量损失和流动阻力均不大，是最常用形式，分流道侧面尺寸视塑件尺寸、塑料品种、注射速率以及分流道长度而定；分流道侧面尺寸应满足良好的压力传递和保证合理的填充时间，根据塑料制品成型及模具设计表4-3的推荐值，分流道直径d可取8mm，分流道长度Lf在这里取200mm，分流道表面不要求太光洁，表面粗糙度通常取Ra1.25Ra2.5um,取Ra=1.6um。根据型腔在分型面上的排布情况可分一次分流道和二次分流道。二次分流道也取U形截面，直径可取5mm。长度Lf取44mm（2）分流道的平衡布置多型腔模具应尽量采用平衡式分流道，能让熔融塑料几乎同时到达每个型腔的进料口，以致塑料到每个型腔的压力和温度是相同的，这样不易产生熔接痕和填充不足等缺陷，其流道布置形式见图2。7 浇口的设计浇口的设计与塑料性能,件形状、侧面尺寸、模具结构及注射工艺参数等有关，要是熔料以比较快的速度进入并充满型腔，同时在充满后能适时冷却封闭。因此浇口的侧面要小，长度要短这样可增大料流的速度，快速冷却封闭，且便于塑件与浇口凝料分离，不留明显的浇口痕迹，保证塑件的外观质量、浇口位置，形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。（1）浇口的选用浇口可分为限制性和非限制性浇口两种，我们将采用限制性浇口。限制性浇口一方面通过侧面的突变，使其成为理想的流动状态，迅速而均衡地充满型腔；另一方面改善塑料熔体进入型腔时的流动特性，调节浇口尺寸，可使多型腔同时充满，可控制填充时间、冷却时间及塑件表面质量，同时起着封闭型腔，防止塑料熔体倒流。我们采用的是侧浇口，侧浇口一般可开设在分型面上，塑料熔体于型腔的侧面充模。这种浇口加工容易，整修方便，并且可根据塑件的形状特征灵活地选择进料位置，因此也是广泛使用的一种浇口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且对各种塑料的成型适应性均强；但有浇口痕迹存在，会形成熔接痕、缩孔、气孔等塑件缺陷，且注射压力损失大，对深型腔塑件排气不便。图7 侧浇口之外侧进料在这套模具，其浇口尺寸如图所示。图8 浇口尺寸图8 冷料穴的设计在完成一次注射循环的间隙，考虑到注射机喷嘴很主流道入口这一小段熔体，因散热而低于所要求塑料熔体的温度。开设冷料穴的作用是贮存这一部分冷料，以防止熔体冷料进入型腔。冷料穴一般设在主流道的末端，本设计采用带Z形头拉料杆的冷料穴。 H2=8mm9 脱模机构的设计在注射成型的每一个循环中，塑件必须由模具型腔中或凸模/型芯上松动分离（即脱出），脱出机构的机构就叫塑件脱出机构，脱出机构的设计基本考虑：（1）保证塑件质量（2）脱出机构结构（3）所需顶出行程、开模行程计算根据以上原则，在后模设计顶针孔的大小与位置，顶针就是脱模推出机构，即将塑件从后模上顶出。顶针见上图，顶出时受力均衡，直径都为6mm。顶针孔图中部分直径为7mm，用于与顶针相配合，这样做的目的是为了减少配合的接触面积：与冷料穴连接的部分直径是16mm。顶出行程计算S顶=h凸+e式中 S顶所需顶出行程h凸型芯成型高度e 顶出行程富裕量（mm）S顶=40+5=45mm所需开模行程计算S开=h塑+h凸模+e式中 S开开模行程（mm）h塑塑件及浇方注系统在开模向上的总投影高度（mm）h凸模动定模型芯突出分型面的高度总和（mm）e 取件及取出浇注系统凝料的开模行程富裕量（mm）S开=15+35+8=58（mm）10 排气系统的设计由于制品尺寸不大，利用分型面和推杆，推管的配合间隙排气即可。11 冷却系统的设计注塑模温对塑料熔体的流动、固化定型、生产率以及塑件的形状和尺寸精度有着直接的影响。注射成型时，不同的塑料对模温有着不同的要求，控制适宜的模温来保证塑料熔体具有最佳的流动性，易于充满型腔，并使塑件脱模后的收缩、翘曲变形小，形状与尺寸稳定，具有较高的物理力学性能以及较高的表面质量。通过温度调节与控制系统可收到如下效果。1）改善成型性能：可以使模塑温度保持适应于各塑料的规格温度，以改善成型性能。2）稳定尺寸精度：如果塑模温度发生变化，则塑料的收缩率也会有很大的变动，尤其对结果性塑料，因此，若塑模温度保持一定，收缩率也就得到稳定，塑件的尺寸精度自然就稳定了。3）减少塑件变形：提高塑件精度。4）改善塑件表面质量：消除外观缺陷，合理的模温可提高塑件的外观质量和降低表面粗糙度。由于制品平均壁厚为2.2mm左右，制品尺寸又不大，根据公式计算，确定水孔直径为8mm，其循环回路如下图2-2：图10 冷却水道的设计图12 模架的选择根据所选设计的定模型腔的尺寸和设计的需要，采用朔料模设计资料（三）表7-11中的A1-630560-28-Z2型模架其主要参数如下：凹模板厚度 A=80mm凸模板厚度 B=80mm垫块厚度 C=140mm模具的闭合厚度 H=400mm模板宽B0=400 长L0=560mm座板宽B1=400 长L1=560mm定模座板厚 H1=50mm动模座板厚 H2=50mm推杆固定板 h1=25mm顶出底板厚度 h2=40mm顶出底板长度 B2=354mm导柱 d1=40mm导套 d2=50mm推杆 d3=6mm13 成型部分的尺寸设计差表6-4ABS塑料的收缩率是0.3%8%。平均收缩率 S=(0.3%+0.5%)=0.55% （1）型腔工作部分尺寸：型腔径向尺寸 Lm= (1 + S ) LS-Xs （2）型腔深度尺寸 Hm= (1 + S ) LS-Xs （3）型芯径向尺寸 lm= (1 + S ) lS+Xs （4）型芯高度尺寸 hm= (1 + S ) hS+Xs （5）中心距尺寸 Cm= Cs(1 + S ) （6）型腔内型芯和孔中心到成形面尺寸 Lm= (1 + S ) L-s/24 （7）型芯内小型芯和孔中心到成形面尺寸 lm= (1 + S ) L+s/24 （8）型腔环形尺寸 Dm= (1 + S ) DS-Xs （9）型芯环形尺寸 dm= (1 + S ) dS+Xs （10）式中 Ls-塑件外形径向基本尺寸的最大尺寸（mm）; ls-塑件内形径向基本尺寸的最小尺寸（mm）; Hs-塑件外形高度基本尺寸的最大尺寸（mm）; hs-塑件外形高度基本尺寸的最小尺寸（mm）; Cs-塑件中心距基本尺寸的平均尺寸（mm） DS塑件外形环形基本尺寸的最大尺寸（mm）; dS塑件外形环形基本尺寸的最小尺寸（mm）; x-修正系数，取0.75; -塑件公差（mm） z-模具制造公差，取1/313.1型腔的内径计算图11 型腔内径尺寸图塑件外径与型腔内径的关系Lm1=（99.62+99.620.55%-0.750.30） =99.94 Lm2=（9+90.55%0.750.10）=8.97Lm6=（139.60+139.600.55%0.750.42）=140.05Lm4=（39.62+39.620.55%0.750.18）=39.76Lm4=（46.31+46.310.55%0.750.20）=46.41Lm8=（17.39+17.390.55%0.750.12）=17.40Lm5=（12.23+12.230.55%0.750.12）=12.21Lm7=（2.48+2.480.55%0.750.08）=2.43Lm7=（6.03+6.030.55%0.750.10）=5.99Lm7=（14.58+14.580.55%0.750.12）=14.5713.2型腔深度尺寸计算Hm= (1 + S ) LS-XsH1=(46.88+46.880.55%2/30.20)=6.00 H2=(2.8+2.80.55%2/30.08)=2.76H4=(12.57+12.570.55%2/30.12)=12.56H5=(11.06+11.060.55%2/30.12)=11.04H5=(14.78+14.780.55%2/30.12)=14.7813.3型腔成型中心矩尺寸Cm= Cs(1 + S )C1= 150(1 + 0.55% )=150.83C1= 62.34(1 + 0.55% ) =62.68C1= 31.17(1 + 0.55% )=31.34C1=37.3(1 + 0.55% )=37.51C1= 15.18(1 + 0.55% ) =15.26C1=9.74(1 + 0.55% )-/24=9.7913.4型芯底板径向尺寸计算图12 型芯底板径向尺寸图Lm1=（94.52+94.520.55%+0.750.30）=95.26 Lm2=（9.05+9.050.55%+0.750.10）=9.17 Lm3=（135.84+135.840.55%0.750.38）=136.30Lm6=（14.08+14.080.55%+0.750.12）=14.25Lm6=（42.54+42.540.55%+0.750.20）=42.92Lm6=（41.73+41.730.55%+0.750.20）=42.1113.5型芯底板深度尺寸计算H2=(6.03+6.030.55%+2/30.10) =6.13H4=(9.44+9.440.55%+2/30.10) =9.54H5=(14.78+14.780.55%+2/30.12) =14.9413.6型芯1径向尺寸计算图13 型芯1径向尺寸图lm1= (1 + 0.55% ) 50+0.75x0.22=50.44lm2= (1 + 0.55% ) 32+0.75x0.18=32.31lm3= (1 + 0.55% )1.21+0.75x0.08=1.28lm4= (1 + 0.55% )1-0.75x0.08=0.95lm5= (1 + 0.55% )1.5-0.75x0.08=1.47lm1= (1 + 0.55% ) 21.82+0.75x0.14=22.05lm2= (1 + 0.55% ) 33.02+0.75x0.18=33.32lm3= (1 + 0.55% ) 1.2-0.75x0.08=1.15lm4= (1 + 0.55% ) 11.5-0.75x0.12=11.47dm1= (1 + 0.55% ) 5.5-0.75x0.08=5.4713.7、型芯1高度尺寸计算h1= (1 + S ) 10.5+2/3x0.12=10.64h2= (1 + S ) 2.5-2/3x0.08=2.46h3= (1 + S )4-2/3x0.08=3.97h1= (1 + S ) 3.5-2/3x0.08 =3.47h2= (1 + S )4.5-2/3x0.08=4.47h3= (1 + S )10.5+2/3x0.12 =10.6413.8型芯1中心到成型面之间间距计算Lm1=16(1+S)+ 0.12/24 =16.09Lm2=6(1+S)+ 0.10/24 =6.03Lm3=8.5(1+S)+ 0.12/24=8.65Lm4=15(1+S)+ 0.12/24 =15.14Lm5=3.8(1+S)+ 0.08/24 =3.92Lm1=17.7(1+S)+ 0.12/24 =17.80Lm2=9(1+S)+ 0.10/24 =9.0513.9型芯2径向尺寸计算图14 型芯2径向尺寸图lm1= (1 + 0.55% ) 50+0.75x0.22=50.44lm2= (1 + 0.55% ) 42.1+0.75x0.22=42.48lm3= (1 + 0.55% ) 39.7+0.75x0.2=40.05lm4= (1 + 0.55% ) 5.5-0.75x0.08=5.47lm5= (1 + 0.55% )7.5-0.75x0.10=7.47lm1= (1 + 0.55% ) 20.62+0.75x0.14=20.83lm2= (1 + 0.55% )40+0.75x0.18=40.08lm3= (1 + 0.55% )41.2+0.75x0.18=41.27lm4= (1 + 0.55% ) 11.5-0.75x0.12=11.4713.10型芯2高度尺寸计算h1= (1 + S ) 4.5+2/3x0.08=4.58h1= (1 + 0.55% ) 4.5-0.75x0.08=4.47h2= (1 + S )10.5+2/3x0.12=10.6413.11型芯2中心到成型面之间间距计算Lm1=16(1+S)+ 0.12/24=16.09Lm2=10.30(1+S)+ 0.12/24=10.1613.12型芯3径向尺寸计算图15 型芯3径向尺寸图lm1= (1 + 0.55% ) 50+0.75x0.22=50.44lm2= (1 + 0.55% ) 68.8+0.75x0.26=62.30lm3= (1 + 0.55% ) 62.1+0.75x0.22=69.37lm4= (1 + 0.55% ) 61.1+0.75x0.22=61.50lm5= (1 + 0.55% ) 40+0.75x0.18=41.38lm6= (1 + 0.55% ) 1.2-0.75x0.08 =1.15lm7= (1 + 0.55% ) 34+0.75x0.18=34.12lm8= (1 + 0.55% ) 14-0.75x0.12=13.99dm1= (1 + 0.55% ) 3.5-0.75x0.08=3.46dm2= (1 + 0.55% ) 5.5-0.75x0.08=5.47dm3= (1 + 0.55% ) 17+0.75x0.12=17.15dm4= (1 + 0.55% ) 3+0.75x0.08=3.0813.13型芯3高度尺寸计算h1= (1 + S ) 4.5+2/3x0.08 =4.58h2= (1 + S )5.83+2/3x0.08=5.88h3= (1 + S )7+2/3x0.10=7.1513.14型芯3中心到成型面之间间距计算Lm1=31(1+S)+ 0.18/24=31.17Lm2=38.95(1+S)+ 0.18/24=39.12Lm3=20(1+S)+ 0.14/24=20.11Lm4=17.4(1+S)+ 0.12/24 =17.50Lm5=10.30(1+S)+ 0.12/24=10.16Lm6=7.41(1+S)+ 0.10/24=7.4413.15型芯4径向尺寸计算图16 型芯4径向尺寸图lm1= (1 + 0.55% )33.8+0.75x0.18=34.12lm2= (1 + 0.55% ) 11.22+0.75x0.12=11.37lm3= (1 + 0.55% ) 12.42+0.75x0.12=12.58lm1= (1 + 0.55% ) 26.22+0.75x0.16=26.48lm2= (1 + 0.55% ) 1.2-0.75x0.08=1.15lm3= (1 + 0.55% ) 11.5-0.75x0.12=11.47dm1= (1 + 0.55% ) 5.5-0.75x0.08 =5.4713.16型芯6高度尺寸计算h1= (1 + 0.55% ) 4.5-0.75x0.08=4.47h2= (1 + S )10.5+2/3x0.12=10.64h1= (1 + S ) 3.5-2/3x0.08=3.47h2= (1 + S )4.5-2/3x0.08=4.47h3= (1 + S )10.5+2/3x0.12=10.6413.17型芯4中心到成型面之间间距计算Lm1=13.9(1+S)+ 0.12/24=13.98Lm2=12.82(1+S)+ 0.12/24=13.4813.18型芯5径向尺寸计算图17 型芯5径向尺寸图因为型芯5与型芯4完全对称，故其尺寸与型芯4尺寸相同。13.19动模镶件1径向尺寸计算图18 动模镶件1径向尺寸dm1= (1 + 0.55% ) 2.5+0.75x0.08=2.572）、动模镶件1高度尺寸计算h1= (1 + S ) 6.2+2/3x0.10 =6.301、动模镶件2圆柱体尺寸计算图19 动模镶件2径向尺寸dm1= (1 + 0.55% ) 2.2+0.75x0.08=2.272、动模镶件2高度尺寸计算h1= (1 + S ) 6+2/3x0.10=6.1013.20动模镶件3圆柱体尺寸计算图20 动模镶件3径向尺寸dm1= (1 + 0.55% ) 3.5+0.75x0.08=3.581、动模镶件3高度尺寸计算h1= (1 + S )17+2/3x0.12=17.172、动模镶件4圆柱体尺寸计算图21 动模镶件4径向尺寸dm1= (1 + 0.55% ) 2.5+0.75x0.08=2.5713.21动模镶件4高度尺寸计算h1= (1 + S ) 8.8+2/3x0.10=8.92动模镶件5径向尺寸计算图22 动模镶件5径向尺寸dm1= (1 + 0.55% ) 1.2+0.75x0.08=1.27Lm1= (1 + 0.55% ) 14.72+0.75x0.12=14.8913.22动模镶件6径向尺寸计算图23 动模镶件6径向尺寸dm1= (1 + 0.55% ) 1.2+0.75x0.08=1.27Lm1= (1 + 0.55% ) 14.72+0.75x0.12=14.89Lm2= (1 + 0.55% ) 4+0.75x0.08=4.082）、动模镶件6高度尺寸计算h1= (1 + 0.55% ) 4+0.75x0.08=4.0814 注射机的选择注射模是安装在注射机上使用的工艺装备，因此设计注射模是应该详细了解注射机的技术规范，才能设计出符合要求的模具。注射机规格的确定主要是根据塑件的大小及型腔的数目和排列方式，在确定模具结构形式及初步估算外形尺寸的前提下，设计人员应对模具所需的注射量、锁模力、注射压力、拉杆间距、最大和最小模具厚度、推出形式、推出位置、推出行程、开模距离等进行计算。根据这些参数选择一台和模具项匹配的注射机，倘若用户已提供了注射机的型号和规格，设计人员必须对其进行校核，若不能满足要求，侧必须自己调整或与用户取得商量调整。14.1注射量由于采用一模四腔的方案，故其注射总体积及质量为四个塑件的体积与质量。由注射机的最大注射量公式得K利G公G件+G废G公注射机的公称质量注射量K利注射机最大注射量的利用系数，取0.8G件塑件质量G废浇注系统等废料的质量则 0.8G公（445.3311.35）/0.8=192.67g表5 常用塑料注射时型腔的平均压力塑件特点举例型腔的平均压力mpa容易成型塑件PE,PP,PS25中等粘度塑件ABS,POM35高粘度塑件齿轮，凸轮等40 注：近年来,我国引进注射机型号很多，国内注射机生产厂的机型也日益增多。掌握使用设备的技术参数是注射模设计和生产所必需的技术准备。在设计模具时，最好查阅注射机生产厂家提供的上标明的技术参数。选用注射机时，通常是以某塑件（或模具）实际需要的注射量初选某一公称注射量的注射机型号，然后依次对该机型的公称注射压力、公称锁模力、模板行程以及模具安装部分的尺寸一一进行校核14.2 注射压力P注P成型查表6-5 ABS朔料成型时的注射压力P成型=7090MP14.3 锁模力 P锁模力pF式中 p塑料成型时的注射压力，ABS塑料的型腔压力p=30MPF浇注系统和朔件在分型面上的投影面积和（mm*mm） F= 140x100x4+1600+420+3.14x3.5x3.5=58058 mm*mm pF=30x58058=1741.74kN根据以上分析，计算，由常用国产注射机规格与性能表6-24，查得注射机的型号为G54-S200/400，其主要技术参数：理论注射容量（cm） 200400螺杆（柱塞）直径（mm） 55注射压力（Mpa） 109注射行程（mm） 160注射方式螺杆式锁模力（KN） 2540最大成型面积（cm） 645模板最大行程（mm） 260最大模具厚度（mm） 406最小模具厚度（mm） 165喷嘴圆弧半径（mm） 18 喷嘴孔直径（mm） 4动定模固定板尺寸（mm*mm） 532*637拉杆空间（mm） 290*26815 注塑机的校核15.1注射量，注射压力，锁模力的校核由于在初选注射机的时候是根据以上3个数据选定的，因此可以不用校核。15.2模具厚度的校核模具厚度H与注射机闭合高度校核 HminH400165,所以能满足要求15.3注射机开模行程的校核 SKH1+H2+（510）mm 式中 SK 注射机行程（SK=160mm）H1 脱模距离（顶出距离），H1=25H2 塑件高度+浇注系统高度 H2=15+85=100 则 H1+H2+10mm=100+25+10=135(mm)160mm 故能满足要求（4）模具在注射机上的安装从标准模架外形尺寸看小于注射机拉杆空间，并采用压板固定模具，故所选注射机规格满足要求。16 零件的加工工艺：16.1 动模型芯1 动模型芯1是重要的工作零件，这套模具的生产批量为大批量，且塑件成型时有一定的腐蚀性，因此选用的材料要具有良好的耐磨性，由于客户未明确提出成型零件的材料。但经过综合考虑后选用瑞典一百腾公司的718S钢材（注：此种钢材的性能特好，是做塑料的

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