门式框架桥钻孔桩桩基施工工艺.doc

门式框架桥钻孔桩桩基施工工艺 钻孔桩采用旋挖钻机进行钻孔施工。钻孔灌注桩施工采用常规施工方法：平整场地压实基底埋设护筒钻机就位钻孔施工钢筋笼吊放灌注混凝土。钻孔灌注桩施工工艺框图 1、施工场地准备 场地平整：将施工场地清除现场杂物、树木植被及拆迁有关管线，平整压实，桩孔周围挖设排水沟，做好排水系统，布置好沉淀池和泥浆池。 2、桩位测量 根据平面导线网精确放出桩位，并进行复测，确认无误后报监理工程师复测，经监理工程师复测合格签认后方进行下道工序。桩位放样时，在桩的前后左右距中心2m 处分别设置护桩，以供随时检测桩中心并随时测定护筒顶标高，控制好钻孔深度。 3、钢护筒的制作、埋设 钢护筒采用壁厚10mm的钢板卷制并焊接成形，其直径大于桩身直径750pxm ，长度为1.52.0m。根据本桥的地质条件及设计要求，钢护筒的埋设采用人工挖孔，然后利用桩架将护筒吊入孔内（护筒吊入孔内时，精确测量定位，并进行观测，确保护筒的垂直度及平面位置，保证其倾斜度及孔口平面位置偏差小于规范允许值），再以粘土回填夯实护筒四周，护筒埋置深度不小于1.0m1.5m，高出地面0.3m。 4、泥浆的制备和泥浆比重的选用 泥浆原料使用符合要求的普通粘土,若现场粘土不符合要求时,可使用膨润土加泥浆外加剂代替。 本桥地质情况由上至下依次为素填土、砂岩、泥质粉砂岩、石灰岩。 泥浆池设置应考虑不影响周围环境、不影响车辆通行为宜，废泥浆利用原地晒干或夜间用泥浆车送至环保部门指定地点堆放。 5、旋挖钻机成孔 钻孔机械设备采用旋挖钻,钻孔时使用带子弹头的旋挖斗。 钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检修后开始安装。 钻机底座和顶端保持平稳，防止产生位移和沉陷，钻机的钻杆、钻头和桩孔中心三者应保持同一铅垂线。钻机履带不得压在孔口护筒上，确认钻机的稳定。 开钻前以钻头中心对准桩中心，初始钻进进尺要缓慢，尽量减少钻杆晃动，保证钻孔的垂直度。钻进过程中，应随时应随时调整机架保持钻杆垂直、位置正确，防止因钻杆晃动引起扩大孔径及增加空地沉渣。斗底铁门在钻进始终要保持关闭状态，以防止钻斗的土砂掉落到孔内。钻斗在孔内的升降速度必须控制好，速度过快，钻斗内的水流会冲刷孔壁，甚至在钻斗下方产生负压而导致踏孔。 一般砂类土在桩径1.0m时钻斗提升速度为0.50.6m/s,空钻斗升降速度为0.70.9m/s。随钻孔深度的增加，其升降速度宜减少。成孔后钻头要多次上下往复作业，以保证孔径要求。对泥浆性能进行随时观测和试验，以保证钻孔过程中泥浆的性能稳定，防止孔内水位的波动，护臂质量不佳，使孔壁黏土和砂流向孔内。孔的垂直度主要是靠调整机座、大臂和钻杆座孔之间的相对位置来确定的。大臂和钻杆座孔上都装有刻度盘，调整大臂和钻杆座孔的相对位置，通过刻度盘指针的指示即可知道钻杆是否垂直于机座；机座上装有水准仪，利用水准仪可以将机座调平。因此，只要将机座调平，同时使钻杆垂直于机座，那么钻杆就垂直于底面了，这样就保证了钻进中孔的垂直度。在钻孔过程中针对不同地质调整泥浆指标。钻进过程中，分班连续作业，各作业班组详细作好钻孔记录，并根据地质变化，选用不同的钻头，以保证成孔速度和成孔质量；以及留取各地质层的岩样，填写好相关资料并在现场设置好岩样盒以供现场地质确认。如发现记录岩样与地质资料有明显不符时，立即向监理工程师及设计方汇报，以便及时处理。 钻孔至设计标高后首先用验孔器检查孔径及倾斜度。然后报监理工程师和设计方，经设计方和监理工程师现场地质确认签证后方可终孔。钻孔作业保持连续进行。因特殊情况必须停钻时，将钻头提至孔外，以防埋钻，并在孔口加护盖，防止出现安全事故。根据施工技术规范要求，一根桩的钻孔必须待桩中心范围5m内其他桩的混凝土浇注完成24小时后才能开始，以免扰动凝固的邻桩混凝土。 6、检孔 钻进中应用检孔器检孔，检孔器用20圆钢做成钢筋笼式样，其外径等于设计孔径，长度等于设计孔径的4-6倍，按要求检查钻进中和终孔的孔径、孔型。采用适当的器具、仪器及时检查孔的中心位置、孔径、孔深、倾斜度、孔内沉淀厚度、泥浆各项指标，当各项技术指标超过允许偏差时，要认真研究并及时处理。 7、清孔 检孔完成后，立即进行清孔。清孔采用捞渣法，清孔注意保持孔内水位。 清孔目的是清除钻渣和沉淀层，减少空地沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。清孔必须满足规范要求，否则不应下钢筋笼。 8、钢筋笼制作和安装 钢筋进场后，按规格分类整齐堆放，注意钢筋的防潮防锈(进场前必须检查其合格证，并立即分规格按批次进行钢筋抽样试验工作，试验合格后方可使用)。 钢筋笼焊接成型，钢筋的接长采用双面搭接焊，焊缝长度不小于5d，且同一截面钢筋搭接接头数量不超过该截面钢筋数量的50%。两钢筋端部应预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致。 钢筋在场内加工棚中进行调直、切断、焊接成型等工作，制作过程中应注意:钢筋的接头位置要错开，控制好拉伸率。 电弧焊接与钢筋弯曲处的距离不得小于10倍钢筋直径。钢筋接头位置要符合标准规范中有关钢筋接头“同一截面”的规定。 钢筋绑扎严格按设计和有关规范要求进行，要求位置、数量、几何尺寸、间距、规格、搭接长度等准确无误，且绑扎牢固可靠。 制好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免粘上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。在骨架每个节段上都要挂上标志牌写明墩号、桩号、节号等。尤其定位钢筋骨架，由于护筒顶面标高不同，其长度也不相同，因此更应标写清楚。没有挂标志牌的钢筋骨架，不得混杂存放，避免搞错，造成质量事故。存放骨架还要注意防雨、防潮，采用上铺下垫，以免锈蚀。 骨架运输工具采用带托架的平车或胶轮车。运输过程中不得使骨架变形。当骨架长度在6m以内时，可用两部平车运输，当长度超过6m时，需在平车上加托架。骨架装车时要保证每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等，以保证它的结构形状。在运输中标志牌不得刮掉，便于校对检验。吊放钢筋笼用20t吊车进行，注意不撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内。在钢筋笼四周每2m均加设耳筋，钢筋分段绑扎、吊放，焊接时先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行绑扎或焊接，逐段焊接逐段下放，吊入后应校正轴线位置垂直度，勿使扭转变形。钢筋笼定位后，在4h内浇筑混凝土，防止坍孔。 钢筋笼入孔后，用4根钢筋将钢筋笼焊接在钢护筒顶，使之牢固定位，防止在灌注水下混凝土过程中下落或被混凝土顶托上升。钢筋骨架的保护层，按照设计通过骨架周围均匀焊接的定位钢筋来保证。定位钢筋按竖向每隔2m设一道，每道沿四周均匀对称布置4根。 9、混凝土灌注 导管的制作：导管材料采用壁厚150px无缝钢管，中间标准段按2m制作，并配制若干1m长的调节管段，中间节两端焊法兰盘，法兰盘上设68个螺栓孔，在一端法兰盘附近焊小耳一对，用螺栓联结导管两端法兰盘（接头处上5mm厚橡胶垫），导管使用必须进行气密性试验，满足要求后才能使用。接长导管，将导管下沉到孔底，再将导管提至离孔底301250px位置。二次清孔：钢筋笼安装好后，根据孔深安装导管，然后安装泥浆泵，在浇注砼前进行二次清孔，通过导管将孔底沉渣吸出，以达到孔底沉碴厚度小于验标或设计的要求。经监理工程师检查合格并签证后拆除泥浆管，立即进行混凝土的灌注。混凝土采用自动计量拌和站拌和，坍落度控制在1822之间。 导管上口设置储料槽和漏斗，首批混凝土用剪球法进行。在漏斗下口设置砂袋或混凝土小球，当漏斗和储料槽内储足首批浇筑的混凝土量后，剪断砂袋或球体的铁丝，使混凝土快速落下，迅速落至孔底并把导管裹住，保证首批初灌混凝土将导管埋深不小于1m 。混凝土浇注连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内砼不满时，应徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，堵塞导管影响砼的灌注。边浇筑混凝土边提升导管和拆除上一节导管，使混凝土经常处于流动状态，提升速度不能过快，导管埋深控制在24m，专人测量砼面标高，掌握好砼的上升高度，并做好砼的浇筑记录。 浇筑到桩身上部5m以内时，可以不提升导管，待浇筑至规定标高再一次提出导管，拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高上超灌1.0m 左右，待混凝土凝固后凿除。根据本桥所处水文地质情况，钻孔过程中有可能遇到流沙，我们拟定采取如下措施进行处理：在松散粉砂土中钻进时，控制进尺速度和回转速度，选用相对密度较大、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填粘质土或砂砾和黄土混合物到坍孔处以上12m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。=7+1