模压成型常见故障的排除.docx

模压成型常见故障的排除故障名称成 因 及 对 策制品表面斑点(1)原料中混有杂质。应彻底清除。(2)原料中水分及易挥发物含量太高。应进行预干燥及预热处理。(3)原料粒径悬殊，大颗粒树脂塑化不良粘附在制品表面上。应选用粒径均匀的树脂。(4)模具型腔表面粗糙。应抛光处理，提高型腔表面光洁度。(5)模具型腔内不清洁。应清理型腔。(6)制品粘模。参照注射件粘模故障的排除方法来处理制品表面糊斑(1)模具温度太高。应适当降低。(2)原料预热处理不当。如果预热温度太高，预热时间太长，易发生过硬化或硬化过早；反之，则水分及易挥发物去除不良，易发生硬化不足。应预热均匀，防止预热不足或过预热。预热温度和时间应以获得最佳流动性为准，酚醛塑料应在80120cC或1602mt范围内预热，脲甲醛的预热温度宜低于85cC，三聚氰胺甲醛的预热温度宜为105120。(3)合模速度太慢。应适当加快制品表面桔皮纹(1)合模不当。应在低压条件下缓慢合模。一般，装料完成后即可合模，当凸模未触及塑粉时，应快速闭合；触及塑粉后应慢速闭合，(2)模具温度太高。应适当降低。(3)原料预热处理不当。应进行高频预热制品表面流痕(1)原料流动性太好或水分及易挥发物含量太高。应更换原料或进行预干燥和预热处理。(2)脱模使用不当。应选用适宜的脱模剂品种及适当减少用量。(3)装料不足。装料时应视制品形状、模具结构来确定适当的加料方法，不易填满的地方，应多装料或分多次装料。4)排气时机不当或时间过长。排气时机和次数以及每次排气时间的长短，应视原料性能、制品结构、模具结构、压制温度和压力，以及预热情况等条件而定。排气不宜过早或过晚，排气时间过长、次数过多都易产生过硬化；反之，则排气不良。对此，应适当控制排气时机和时间制品表面裂纹(1)制品内嵌件过多、过大或分布不当。应改进制品设计或换用收缩率较小的树脂，嵌件应重新设置。(2)嵌件未预热或制作嵌件的材料与成型塑料的膨胀系数配合不当。应预热嵌件，井选用热膨胀系数与塑料接近的材料制作嵌件。(3)制品冷却不均匀。应适当调整冷却温度及时间，使制品均匀冷却。(4)原料不符合成型要求，收缩率太大。应换用收缩率较小的树脂。(5)模温控制不当。如果模温太高，加压迟排气时间太长，制品硬化过度，会引起表面裂纹；如果模温太低，加压快，排气时间短；制品硬化不足，强度太低，也容易引起表面裂纹。因此，应适当控制压制温度。如压制氨基塑料时，就应特别注意降低压制温度。(6)模压压力不足，制品组织不致密。应适当加大模压压力。制品表面裂纹(7)制品各部位厚薄悬殊太大。应对成型物料进行预热压片处理，降低熔料的流动性能。(8)脱模装置设计不合理，顶出力分布不均匀。应改进脱模装置。(9)原料中水分及易挥发物含量太高。应进行预干燥处理。(10)薄壁压制件在压制过程中很容易产生表面裂纹。其成因及对策如下：成型原料中易挥发物含量应控制在3左右。如酚醛玻纤塑料应在60i8C条件下烘干8lOmin，使原料中易挥发物含量降至3235。应适当延长压制时的保温时间。压制过程中应严格控制模具温度。应采用适宜的装料方法。应严格控制环境温度的变化，防止制品热胀冷缩产生裂纹制品表面灰暗(1)模具温度太低。应适当提高。(2)模具型腔表面粗糙。应提高型腔表面光洁度。(3)润滑剂用量太多。应适当减少。(4)脱模剂使用不当。应选用适宜的脱模剂，酚醛制品可使用石蜡、机油或硬酯酸作为脱模剂。(5)制品粘模。参照注射件粘模故障的排除方法来处理制品表面色泽不均匀或变色(”原料热稳定性能不良。应换用新料。(2)模压温度太高，熔料或着色剂过热分解，如酚醛塑料呈深褐色，氨基塑料呈白色等。应适当降低压制温度。通常，压制温度应按塑料品种、预热情况、制品特点、模具结构及其他成型条件而定，然后通过试模进行调整。原则上模温要求均匀，但一般上模比下模略高5t左右为宜，如果上模型腔简单，下模型腔复杂，需要提高下模温度时，则应酌情将压制温度降低5-10。值得注意的是，如果压制温度太低，同样会导致制品表面色泽不均或变色，如酚醛塑料呈青灰色伴有水迹状的色泽不均。因此，压制温度应根据试模情况，适当控制。(3)原料预热不良。应选择适宜的预热方法、预热时间和温度。在确定预热时间和温度时，应使塑料流动性好，硬化，并能满足成型要求。应防止过预热及预热不足，引起制品过硬化或硬化过早，导致制品表面色泽不均或变色。一般预热温度应为60100(2左右制品表面起泡及内部隆起(1)原料中水分及易挥发物含量太高。应进行预干燥及预热处理。一般可用电烘箱加热至80100C，但加热不易均匀。最好利用红外线加热，预热温度6080C，预热时间一般不超过05ho(2)模具温度太高或太低。应适当调整。通常成型时，模具应预热到一定温度，预热温度取决于原料特性、塑件结构、生产批量及易挥发物含量。不溶性树脂含量少时预热温度较低，快速成型及批量生产时预热温度较高，成型大型制品及结构复杂的制品，预热温度一般取2090C。(3)成型压力太低。应适当提高。通常模压压力与原料的颗粒形状、流动性能、固化速度、制品形体结构、模压温度和模具结构等许多因素有关。原料的流动性能愈差，固化速度愈快，模压温度愈高时，所需的模压压力就愈高；若其他条件不变，制品愈厚，所需压力愈高，一般厚度每增加lmm，模压压力相应要增加2MPa。酚醛塑料的成型压力为3050MPa，环氧树脂为530MPa。(4)模具排气不良。应改善排气条件。当慢速压制成型时，由于升温时间较长，气体容易排除，可不必考虑排气措施。当快速压制成型时，模具温度较高，成型时间较短，必须充分排气。通常可在加压初期分几次卸压放气。(5)原料压缩率太大，空气含量太多。应预压料片，压片是将粉状或纤维状的原料压制成形状规整的料片，使模压时加料准确而且简单。此外，料片中空气少，传热快，缩短了预热和固化时间。对于纤维状的原料，如果不预压料片，应先在烘箱内烘烤后再放到模具中。(6)保温时间控制不当。应适当调整。一般硬化阶段的保温时间应适当长一些。在加工环氧及环氧酚醛系塑料时，可将模具先升温到1202，保温20rain，再升温到180C，保温1h，然后降温脱模。(7)预压温度太低。应适当提高。一般模压温度与原料品种、模压压力和保压时间有关。加压后模具温度需逐渐升高到预定成型温度，快速压制成型时，一般不考虑升温速度；慢速压制成型时，加压后应注意升温速度。预压温度一般以1030Ch的速度升温。酚醛塑料的预压温度为145200C，三聚氰胺甲醛为140180：，脲甲醛为135155。(8)固化时间太短。应适当延长制品飞边毛刺太厚(1)装料过多。应适当减少，准确加料。(2)原料的流动性能太好。应调换原料，也可通过适当降低模塑温度以及预热压片等手段进行补救。(3)模具设计不合理。应改进模具设计。(4)模具未清理干净，闭合不严密。应彻底清理模具，使其闭合严密。(5)模具棱边有毛刺或碰伤。应清除毛刺及修除伤痕制品疏松或缺料(1)成型原料的流动性能不符合使用要求。应换用适宜的原料。同时可通过调整工艺条件进行补救。对于流动性能好的原料应缓慢加压，流动性能差的原料则需快速加压，并加大压力和降低压制温度。(2)装料不足。应适当增加。装料时，应注意尽量缩短流程，不易填充的部位应预先铺料，制品受力部位要注意增强纤维的铺设方向，铺料应尽可能均匀，并使纤维沿料流方向分布。型腔内不易填满之处，应多装料或分多次装料。(3)加压时熔料从模具内溢出。应缓慢加压或烘烤熔料，若有溢料可先不加压，待即将硬化时再施压。(4)模塑压力不足。应适当提高。通常成型压力主要根据原料特性、制品特点、模具结构、压制温度和原料的预热情况来确定。模塑压力一般取2540nn)a。(5)模具温度太高，熔料过早硬化。应适当加快闭模速度，降低模具温度，避免过早固化。(6)原料中水分及易挥发物含量太高，或粉料内充气过多并排气不良。应进行预热干燥处理，降低原料中的水分及易挥发物含量。对于粉料最好进行压片处理。成型时，应在适当时机松压一次或多次，将型腔内的气体及水分排出模外制品翘曲变形(”硬化时间太短，制品变定程度不足。应适当增加硬化时间或冷压数分钟。所谓变定，是指熔料通过冷凝、聚合、氧化、硫化、凝胶化、水合或挥发性组分的蒸发等化学或物理作用而转化为固定或硬化状态。(2)压制温度不均匀，模具温差太大，制品各部位收缩率不一致。应适当调整模具温度，使其分布均匀。(3)制品壁厚悬殊太大或形体太不规则，导致制品变定和冷却不均，收缩不一。应选用收缩率较小的树脂。原料必须进行预热处理后装模。在可能变动的情况下，可调整制品结构。(4)原料的流动性能太好。应调换原料或制品出模后立即将其置入专用胎模内冷却。一般制品脱模后，随温度下降继续产生收缩，直到几小时后才基本定形。由于流动性能较好的原料成型的制品容易变形，制品脱模后应放在与压模相似的胎膜中加压冷却。(5)原料中水分及易挥发物含量太高。应进行预热干燥处理。(6)制品脱模时温度太高。应适当降低。一般模具温度应降至60以下时才能脱模。但快速成型时，只要塑件保压硬化后即可卸压脱模制品脱模不良 (1)原料中缺少润滑剂或脱模剂使用不当。应添加适量润滑剂，易粘模部位应涂擦少量脱模剂。(2)成型温度太低。应适当提高模具温度。(3)保温时间太短，硬化不充分。应适当延长保温时间，加强硬化。(4)模具型腔表面太粗糙或镀层脱落。应进行抛光或电镀处理，提高模具型腔表面的光洁度。(5)装料太多及模塑压力太大，飞边阻止脱模。应准确装料及适当降低模塑压力制品强度不足(1)保温硬化时间太短。应适当延长。(2)填料分布不均。应在装料时注意填料的铺设方向，纤维填料应沿料流方向分布。(3)装料不均，不易成型处装料太少。应均匀加料，不易填满的部位应多装料或分多次装料。 (4)原料中混有异物杂质。应彻底清除。(5)原料中水分及易挥发物含量太高。应进行预热干燥处理。(6)树脂与填料混合不良。应均匀混合。(7)后固化时间不足。应适当增加。(8)制品结构设计不良。应在可能变动的条件下调整设计尺寸不符合要求(1)装料不当。应准确装料，不能太多或太少。装料时，应进行计量。(2)成型压力、温度、时间等工艺条件控制不当。应将工艺条件稳定地控制在适宜的范围。(3)模具磨损变形。应将型腔修复到规定的几何精度。(4)原料成型收缩率太大或太小。应选用收缩率适宜的树脂。(5)上、下模温差太大或模温不均。应适当调整模具温度。(6)制品脱模整形冷却不当。应合理设计冷压定型模及选择合适的冷却条件。有时为了防止冷却不当产生内应力，应将制品放在一定温度的油液或烘箱中缓慢冷却或进行退火处理。(7)嵌件设置不当，出现变形、脱落及位移。其成因及对策为：嵌件安装及固定形式不良。应重新设置。嵌件与模具安装间隙太大或太小。应适当调整。嵌件设计不良，包裹层塑料太薄。应重新设计。嵌件未预热。应进行预热处理电性能不符合要求(1)原料中水分及易挥发物含量太高。应进行预热干燥处理。(2)原料中混有金属尘埃等异物杂质。应彻底清除异物杂质。(3)制品硬化不足或过硬化，以及硬化不均。应适当调整保温硬化时间。(4)压制温度控制不当。如果压制温度太高，制品在常温下绝缘性能较差；若压制温度太低，制品在高温条件下绝缘性能较差。因此，必须将压制温度控制在适宜的范围。(5)装料不足，制品组织不致密。应准确装料树脂与纤维填料分头聚积及局部纤维裸露(1)加压时机控制不当。应选择在模内的物料预热至粘度适当，树脂能与增强纤维一起流动时加压最为适宜。加压太早，树脂反应程度低，分子量小，粘度低，树脂易流失或聚积，纤维分布