工艺管道试压方案.doc

上海化学工业区项目部Shanghai Chemical Industry Park Project Department档案号 File No：上海赛科石油化工有限公司90万 吨 / 年乙烯装置900 kt/a Ethylene Plant of Shanghai SECCO Petrochemical Co. Ltd乙烯装置I标段工艺管道试压施工技术方案Methods Statement For process test of piping in package 1 of ethylene plant 编 制： 林土金 Lin tujin Originated By:施工技术审核： 王顺起 Wan shunqi Tech. Reviewed By: 质量保证审核： 戴东明 Dai dongming QA Reviewed By : 安全技术审核： 齐国栋 Qi goudong HSE Reviewed By: 审 定： 李春法 Li chunfa Checked by:批 准： 褚振辉 Chu zhenhui Approved编制时间： 2004年06月06日 Date: 2004-06-06 中国石化集团第十建设公司上海化学工业区工程项目部Shanghai Chemical Industry Park Project Department of TCCS1.概况上海赛科90万吨/年乙烯裂解联合装置是由中国石化集团、英国BP公司、上海石化股份有限公司联合投资的一个特大型项目，其中的乙烯装置由ABB公司负责基础设计、中国石化工程公司（SEI）负责详细设计，安装I标段由中国石化集团第十建设公司负责施工，在本标段中有工艺管道约115000米，工程量大、管径大、高度高、材质种类多（包括20#、API5LGRB、A106、A106-B、A335P11、A335P5、A333-6、A312TP304、A312TP304L、A312TP316L等）施工周期短。本着以试压促扫尾、试压促中交的目的，为保证工艺管道试压工作有序、保质保量、安全高效地完成，特编制本方案。针对附塔和压缩机出入口管线高度高、管径大的特点，这部分管道试压见乙烯装置I标段附塔和压缩机(C-2000)出入口管线试压施工技术方案。2. 方案编制依据：2.1 SEI提供的工艺流程图及管段参数表；2.2 SEI提供的工艺管道轴侧图；2.3 石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范（SH3501-2002）；2.4 工业金属管道工程施工及验收规范（GB50235-97）；2.5 石油化工施工安全技术规程（SH3505-99）；2.6 SECCO管道的现场试压（SD-00-TSC-PP-0009）；3. 试压原则、程序3.1 试压原则3.1.1 管道试压系统的试验压力及试验介质原则上以设计单位给定的参数为准，部分管线试验压力及试验介质根据系统试压的需要做调整。3.1.2 管线试压时，所有不能参加试压的设备、阀门或管线须做好系统隔离。3.1.3 系统试验压力应以其中设计压力最高的管线的试验压力作为整个系统的试验压力。串联系统的试压应先试压力等级较低的管线，然后逐段切出低压系统再进行较高压力等级的系统的试压。试压时先用系统内的泵给系统上水，然后再接临时试压泵打压到试验压力，注意：此压力值不得超过试压系统中所串联设备、阀门及管件的强度试验压力值，若有必须切出系统。3.1.4 试压的后处理，指存水排除，系统复位。由于要兼顾考虑下一步的吹扫工作，所以系统的试压复位及垫片的使用，要根据具体线情况确定，例如孔板和仪表应继续保持临时状态，待吹扫完成后，再完成复位。3.2 试压程序见图1 不合格返修稳压检查、确认泄压排放图1 管道压力试验程序试验前的施工及技术准备试压前系统检查、确认试压系统设置临时线和加盲板试压前确认试压条件系统升压 4. 试验前准备4.1 试验前应具备的条件；4.1.1 依据SH3501-2002的规定，符合下列条件的气压试验管道系统的所有焊接接头应经无损检测合格：1、 公称直径小于或等于300、试验压力大于1.6Mpa的管道系统；2、 公称直径大于300、试验压力大于0.6Mpa的管道系统。4.1.2工艺管道安装完毕，焊接、无损检测、热处理工作全部结束并经检验合格；4.1.3 管道支吊架安装完毕；并符合设计及相应施工规范要求；4.1.4 被试验系统未进行保温，焊缝及其它应检查的部位未涂漆；4.1.5 试验用压力表已经校验，且在有效期内，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力值的1.52倍，每个系统压力表不少于2块；4.1.6 试验所需的机具及技措用料已经备好；4.2 试验准备技术要求4.2.1 试验前将不能参与试验的设备、仪表及管道附件等加以隔离，安全阀、疏水器、调节阀、减压阀应拆卸或加盲板隔离。 4.2.2 所有弹簧支、吊架的管线在试压充水前必须将管线临时支起或插入弹簧支、吊架的止动块，并作出标记，待管线试压合格且排净水后，将临时支撑和弹簧支、吊架止动块全部拆除；4.2.3 试压系统所加盲板要有明显标记，统一挂牌，要求位置清楚，记录完整，以便试压合格后逐一拆除，并经检查确认；4.2.4 试压前应按管线试压流程图对施工班组进行技术交底和安全交底。流程图中应标示：系统进水（气）口、排水（气）口、高点放气点、试压泵连接点，试验介质、试验介质流向、试验压力、盲板加设位置、压力表设置位置；4.2.5 有单向阀的管线其进水流向应与单向阀流向一致，若将单向阀掉向，必须统一挂牌并作好记录,待试压完毕后及时恢复；4.2.6 试压系统中的仪表导压管应全部与仪表采取隔离措施或拆除，如仪表与第一个切断阀之间装有活接头时，在试压时应拆开活接头；4.2.7 管道上的膨胀节要设置临时约束装置；4.2.8 试压压力表设置不得少于2块,试压泵出口设置1块,系统高处或远处必须设置1块。系统较大时，应在相应的高处、远处设置若干，系统试验压力应以最高点的压力为准；4.2.9 检查试压系统内所有阀门是否满足系统试验压力要求，保证试验压力不得超过阀门的公称压力及管道附件的承受能力；4.3 试验前共检由工程监理公司、施工单位、业主对已经安装完成，具备试压条件的管线系统进行共检，共检包括以下内容：4.3.1 核对管线是否按管道轴侧图施工,材质、规格、壁厚系列是否符合图纸要求；4.3.2 按流程图核对管线流程是否正确，仪表一次部件是否完成；4.3.3 根据施工记录核对无损检测及热处理是否完毕；4.3.4 核对加设的试压临时盲板是否正确、齐全，是否满足试压要求，试压措施是否安全可靠；4.3.5 管道支吊架安装完毕,符合设计要求；5 压力试验5.1 试验介质为洁净水和压缩空气。不锈钢管道水的氯离子含量不得超过50ppm。5.2系统注水时可利用法兰、阀门、倒淋等将管内空气排尽；5.3水压试验时应逐步缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，然后降至设计压力，停压30 min，以不降压、无泄漏和无变形为合格。5.4气压试验时应逐步缓慢升压，当压力达到试验压力的50%时，稳压3min，进行检查，未发现异常和泄露，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，然后降至设计压力，涂刷中性发泡剂进行检查，以无泄漏为合格。5.5 系统位差较大的管道应考虑试验介质的静压影响，液压管道以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。5.6 试压完毕后，打开放空点，将管道内及参与试压设备内的水排放干净至指定位置，卸压时应注意避免管道系统出现真空。所有试压用临时管线、盲法兰、盲板、加固支架及临时约束装置必须拆除，拆下的单向阀阀芯要及时恢复，因试压而关闭的阀门应使其处于操作状态，仪表与导压管连接重新复位。5.7 泄漏的处理方法：若焊缝处泄漏，立即泄压放水，按原焊接工艺修补。修补合格后，重新试压，严禁带压修补。若静密封点泄漏，可把螺栓重新把紧或泄压拆检该密封，检查法兰密封面和金属垫片的密封情况，消除缺陷后重新试压。5.8 泄压排放5.8.1 管道系统试压合格后，应开启系统放水管线高点放空阀，对管道系统缓慢进行泄压或排放，直至泄压排放完毕。5.8.2 管道系统试压合格后进行泄压排水时，必须先开启管道系统复位放空阀，然后进行排水。5.8.3 对系统内不能排净的积水，应用压缩空气进行吹除，以免系统内积水，且将系统内吹干。5.8.4 与设备相联的管道系统，必须将设备内的水放净，如不能放净的，用压缩空气将积水吹除。5.9 管道试压系统的复位5.9.1 管道试压系统试压合格后，应将临时管道和临时设施拆除，并逐一核定后，对不允许参加试压的拆除件进行复位。5.9.2 复位后的管道系统，应经施工单位和建设单位共检确认。5.9.3 试压合格后的管线，由质检部在管线上做上明显标志，说明管线已试压合格。6 试验的签字确认6.1 对试压合格的管段及系统，各方人员应及时共同签字确认；6.2 试压记录应及时整理，并交相关部门确认；6.3 试压应按规定的顺序进行，对个别不能随系统试验的管线，应单独进行试压并及时签字确认；7.质量保证措施7.1 成立试压质量体系，以专门协调试压中的问题，确保试压按计划顺利进行；7.2 严格执行工序交接制度，确保管线试压前已按图纸及规范施工完毕；7.3 试压时各方人员应及时参加试压前、后的确认检查；7.4 参加试验人员，应熟悉试压操作规程，严格按规定、规程操作；7.5 对需要加固的，应在充水前加设临时支撑；7.6 试压中，每一级升压都要对试压管段进行全面检查；7.7 要严格工艺操作纪律,试验工作专人负责，参加试验人员必须听从指挥，认真操作；7.8 盲板加设时应注意安全，不得压坏垫片、密封面等；7.9 现场文明施工，杜绝事故发生。班组电焊机要成行，焊把线、气焊带要放置整齐，边角料、废料要堆放至指定地点。每天下班前，施工现场要清理干净。8 HSE技术措施8.1 施工过程中可能发生的安全事故风险分析：8.1.1 操作人员思想麻痹；8.1.2 高空、立体交叉作业时，发生高处坠落及物体打击事故的可能性较大；8.1.3 强度失稳或严密性失稳造成高压水冲击，对周围人员造成伤害；8.1.4 气压试验属高危险工作，其储能比液压试验大几百倍甚至几千倍，发生爆炸事故；8.1.5用电安全及触电事故；8.1.6大风及雨天对施工产生影响；8.1.7吊装作业过程中，发生吊装物件倾倒，损坏吊车等；8.1.8 施工过程中经常使用氧/乙炔焰切割，有可能发生火灾、爆炸事故。8.2 相应对策8.2.1 对所有参与试压工作的人员进行技术和安全技术交底，使参加试压的人员熟悉试压流程及安全注意事项，熟悉本工种的安全技术操作规程；8.2.2 正确使用个人防护用品和安全防护措施，进入施工现场必须戴好安全帽，高处作业必须系好全带。尽量避免上下交叉作业，否则要有隔离设施（如张挂安全网、携带工具袋等）。距地面2米以上作业，要有防护栏杆、挡板或安全网；8.2.3 管道系统试压时应划定警戒区，并设专人负责警戒，非试压人员不得进入。严禁踩踏、敲打正在试压的管线及临时管线。严禁随意开、关试压系统中的阀门。试压人员不得站于靶子背面，试压中管线法兰接合处周围及有可能发生泄漏冲击的地方；8.2.4 现场接线均应严格按“三相五线制”进行，所有用电接线应均由电工完成，管道试压用设备应性能良好；电焊机应按规定接地良好，电线不得与金属物绑在一起；8.2.5 大风天气及雨天等恶劣天气下不应进行压力试验；8.2.6 吊装作业时应信号明确，吊装前应先试吊合格后方可起吊。如遇大雨、五级以上大风等恶劣气候，影响施工安全时，应停止吊装作业。为防止发生吊装事故，手拉葫芦使用前应检查是否完好，不得超载使用，严禁强拉硬拽；吊装作业时，人员不得站在重物正下方，指挥应统一、明确。作业前，将可能发生事故的区域隔离，无关人员不得入内。严禁吊车超负荷作业；8.2.7 高温季节施工，认真做好防暑降温的各项工作；患有高血压、心脏病、贫血及其他不适合于高处作业的人员，不得从事高处作业；8.2.8 为防止火灾、爆炸事故的发生，做到氧气瓶、乙炔瓶与用火点间距，三者之间应大于10m，并应立放氧气瓶、乙炔瓶。两者不得混放在一起，避免爆炸事故的发生；8.2.9 管道系统试压过程中，操作人员与压力表监测人员必须保持联络畅通，以防系统超压。试验过程中发现泄漏，严禁带压补焊或修补。施工人员严禁正对法兰口检查操作。试压合格后降压应缓慢进行，降压速度不宜超过0.5MPa/min，当系统高点压力表为零时，应及时打开进气口，防止系统产生负压。试压用水不得随意排放，应排入指定地点或地沟。9 劳动力计划，见表1劳 动 力 计 划 表1序 号工 种人 数1管工202力工303钳工44电焊65气焊26起重107电工28技术员210 施工所需主要机具及技措用料，分别见表2、表3。 主要施工机具一览表 表2序号名称规格单位数量备注1空压机4.0Mpa台42高压泵60Mpa台23三联泵10Mpa台44压力表060Mpa 025Mpa块各4精度1.5级以上5压力表06.4Mpa 010Mpa 01.6Mpa 02.5Mpa块各4精度1.5级以上6无齿锯400台27气焊工具套48倒链3t、5t、10t个各109电焊机30KW台6交、直流各3台10吊车25t辆111吊车50t辆112吊车120t辆113千斤顶20t 台414呆扳手2446套4 施 工 技 措 用 料 表3序号名称规格单位数量备注1无缝钢管274m50020#2无缝钢管33.44m50020#3无缝钢管574m40020#4无缝钢管896m30020#5无缝钢管1688m20020#6透明塑料管1m200带尼龙加强网7透明塑料管11/2m250带尼龙加强网8钢