TPM讲座.ppt

TPM与5S管理 材料 设备 人 方法 产品 制造企业人 机 料 法关系 在大型制造业的工厂 从材料的投入 到产品的产出 人和设备是最关键的 为了达成投入最小化 产出最大化 对生产过程中的人和设备的控制 是非常重要的 因此 通过TPM活动提高员工的素质 通过对设备的维护来使设备的生产效率提高 使我们的产出最大化 产出最大化的意思是 品种多 质量好 成本低 周期短 安全性高 气氛好 环境好 投入 生产 产出 材料 设备 人 方法 产品 投入 生产 产出 TPM 最大限度提高生产效率为目标 二整三清为基础 全体成员为对象 以各级领导为中心的小组活动为形式 以设备及物流为观察点进行思考 追求 零灾害 零不良 零故障 并将所有损失在事先加以防止 TotalProductiveMaintenance全员生产维护 TPM是一种现场管理方法 T 综合效率的TOTAL 生产系统过程的全系统 全部门 全员的TOTALP 取得生产系统的最大效率 M 以生产系统的过程的全部为对象 不是针对单一工程 为什么要进行TPM活动 1 生产的主体是人 手段是机器设备 人组装产品 设备加工零件 2 设备总出现故障 员工技能不高 管理者会不会不高兴 由设备故障带来的生产停止 加工出不良品 人员技能不高造成的作业性不良 人员浪费 效率低下等 3 如果设备事前正常管理 就不会出现故障 若没有故障 自然就能预防不良 灾害 4 如果员工技能能够得到保证 就不会出现作业性不良 不会有不良品流到市场 4 由人和设备 产品技术 决定竞争力 5 随着企业的发展 我们还会迫切需要能够降低制造成本的TPM活动 TPM8大活动支柱 自主保全 以设备为中心的7STEP的展开 计划保全 以设备管理部门为中心展开 个别改善 彻底消除Loss 追求最高效率 TFT 小组活动 敎育 训练 以运转 保全人员为对象的追求技能向上的活动 设备初期管理 新设备的尽快稳定的活动 品质保全 品质部门的品质保证活动 业务改善 追求管理 间接部门的效率化 安全环境 追求环境 安全部门的完善 TPM体系由通常的下述八个支柱构成 以设备加工为主的自主保全7STEP活动 1 初期清扫 2 发生源及困难部位的解决 3 做成清扫 检查 给油基准书 4 技能教育和设备检查 5 整理基准书做综合检查 6 树立品质标准系统 7 自主管理 通过感官彻底去除灰尘污染 去除 改善发生源 困难场所 为有效地维持清扫 注油活动而制定行动基准 点检设备的所有部位 使之复原 随时实施清扫 注油 点检 复原 活动的对象以设备为中心向周边扩散保证品质 按已制定的基准及目标自主维持管理 以人员组装流水线为主的自主保全6STEP活动 1 初期清扫 2 发生源及困难部位的解决 3 鉴定标准设定 4 总点检 5 流水线平衡化 6 标准的整理实施标准操作 通过感官彻底去除灰尘污染 去除 改善发生源 困难场所 标准的可视化管理 流水线效率化 作业条件的检查 操作最易化 均衡化生产 构筑品质均一 生产灵活的线体 TPM与5S的关系 TPM大厦 地基 5S活动 房子牢不牢固 基础最重要 5S 活动是在推行TPM自主保全之前 以设备为中心去除周围能见到的混乱及浪费现象 它的核心内容是将二整三清活动中的整理 整顿 清扫部分具体化 并从细微处开始确立并遵守规则 目的是创造有规则的工厂 创造清洁的工厂 创造可视化的工厂 5S目的 物品分类 除去不必要的物品 合理放置 方便使用 对角落清扫 清扫时检查 养成良好的习惯 自觉遵守规则 制订可维持的基准 5S具体内容 整理 整顿 清扫 清洁 清心 5S活动的5个阶段 通过TPM 消除不合理 轻微事故 故障 不合理点 中轻伤 效率低下 故障 重伤 停机 偷盗 不合理的思想概念 300 29 1 不合理的思想概念 如果看不到小问题大问题也看不到 如果听不到 进 小的声音 手下的声音 大的声音 核心问题 也听不到 如果无视于小的行动 发现与改善 大的行动更做不到 以上的内容是为了理解 如果无视小的不合理就会发生重大的事故 对微小缺陷的思考方法 微小缺陷 无视 放置 成长 集积 相乘作用 认为似有非有的程度的微小缺陷引起的结果影响极小的想法 哈因里希的法则 诱发其他原因 与其他原因复合 与其他原因产生连锁反应 慢性浪费 微小缺陷 消除不合理的原则 把潜在的缺点显露出来可以预先防止故障 潜在缺点 故障是冰山的一角 废物 污染 源料附着麻木 震动 松弛 露出腐蚀 变形 痕迹 温度 波动 异常声音等 故障 清扫是检查 做清扫 通过清扫 排除脏物 废物 接触设备的各部位 排除劣化 引起问题之前确立对策并实施 反复检查变化症状 随着接触 发现各部位的不合理现象 发热 震动异常声音 等 指的是微缺陷 生锈 缺点 摆动 变形 发现基本条件不具备 润滑不中 脏 的情况 发现困难 清扫 擦油 缩紧 操作 等 发现灰尘污染发生源 灰尘 污染 等发生之地 发现品质不良源 异物质等混合物等 发现不必要的物品和不用的物品 因清扫不充分而引起的弊害 1 故障的原因 2 品质不良的原因 3 强制劣化的原因 4 速度浪费的原因 由于回转部 悬接部空压 油压系统 电气装御系统 传感品等被污染 异物混入经过磨擦 堵塞 阻抗 通电不良等成为精度低下或误动作等故障的原因 异物直接混入制品中 或因设备的误动作而造成 灰尘 污染落入缝隙而使检查困难 或加油困难造成中断等 是引起设备强制劣化的原因 因污染而增加摩擦抵抗 悬接抵抗 成为空转或能力低下等速度浪费的原因 误区一 5S就是大扫除很多员工 包括部分领导都认为5S仅仅是一种大扫除 实际上 5S活动不仅能够使工作现场保持清洁 重要的是通过持续不断的改善活动 促使员工养成良好的工作习惯 提高员工的个人素养 误区二 TPM活动只花钱不赚钱很多人认为开展TPM活动需要较多的投入 因此他们认为TPM活动的推广是赔本生意 因而不愿意实施 一般来说 TPM活动的开展初期需要投入一小部分的资金 并且很难在短期内形成效益 但是 只要企业能够持续开展这项活动 通过TPM活动来一点一滴的改善 它将为企业带来长远的发展效益 走出TPM活动的认识误区 误区三 由于太忙而没有时间推行TPM很多员工认为目前的工作已经非常繁重 实施TPM活动增加了员工的工作负担 实际上 TPM的实施正是为了提前发现问题 解决问题 防止突发事件的发生 实施TPM之后 工作人员的工作反