专用车涂装.doc

目 录 一、大型运输车辆、专用车辆涂装的概述.1二、大型运输车辆、专用车辆涂装的概述2三、大型运输车辆、专用车辆涂料的配套体系6四、大型运输车辆、专用车辆涂的基础知识.719中集系统培训讲义一：大型运输车辆、专用车涂装的概述1：重要性大型运输车辆、专用车外表面90%以上是涂装表面，涂层外观、鲜映性、光泽、颜色等的优劣是人们对车辆质量的直观评价，因此它将直接影响车辆的市场竞争能力。另外，涂装也是提高车辆产品的耐腐蚀性和延长使用寿命的主要措施之一。因此大型运输车辆、专用车制造行业越来越重视产品的涂装，尤其是大型运输车辆车头、专用车整车的涂装己成为大型运输车辆、专用车制造要求最好的工业过程之一。2：定义是指将涂料涂覆于车辆不同基底表面上，经干燥成膜的一种工艺过程。已干燥固化的油漆膜称为涂膜或涂层。3：涂料的组成： 成膜物质/基体树脂十颜料十溶剂十助剂基体树脂：是能形成漆膜的高分子树脂，是决定漆膜性质的主要因素。使颜料分散均匀、给涂膜光泽、硬度、附着力、耐久性等作用。树脂可分为天然树脂和合成树脂。合成树脂又可分为热塑性树脂（单组份丙烯酸、硝基、氯化橡胶等加热易软、干后溶剂易溶等）热固性树脂（烘漆等加热反应、硬度高、固化后不易溶）和自反应树脂（聚氨酯、丙烯酸聚氨酯、双组份环氧等用之前分装、用时混匀。）颜料：对涂膜起给颜色和遮盖力、填充、防锈的效果。分为：彩色颜料：增加色彩、提供涂膜遮盖力防锈颜料：主要使用于底漆，防止金属表面发生生锈现象及结合力体质颜料：主要用底漆及中涂漆、增强强度、填充性、打磨性、降低成本等效果颜料：银粉、珠光粉、变色龙、电镀银、荧火颜料、示温颜料、反光颜料等溶剂：是溶解树脂、使颜料和树脂容易混合成液体，便于施工。将其多种溶剂相配合，使挥发速度、溶解力调整到容易涂装的稀释溶剂称为稀释剂。化学结构为：烃类、醇类、酯类、醚类、酮类等。沸点分：低沸点（100以下如乙酯）沸点（100-150如二甲苯）高沸点（150以上如DBE）说明：油漆中加入稀料多并不能说明喷活多，没有直接关系。 助剂：是为提高油漆贮存、施工、涂膜性能而添加的物质。 4：涂装的作用：a：保护b：装饰c：标识及特殊作用5：涂装的三要素；涂装材料：从涂装目的、部位，涂膜性能，作业性能和经济效益等方面综合衡量，吸取他人的经验，或通过试验确定之。涂装工艺：采用工艺参数及涂装次序流程设计的合理性和先进性，涂装设备和涂装工具的先进性和可靠性，涂装环境条件，涂装操作人员的技能与素质等涂装管理：包括工艺管理、设备管理、工艺纪律管理、质量管理、现场环境管理、人员管理等。国内的涂装技术与国外相比，落后的主要原因是在管理方面，特别是从作坊式生产向工业化流水线生产的转变之机。二：大型运输车辆、专用车用涂料：1：底漆直接涂在经漆前表面处理的工件表面，是复合涂层的基础。特性 a：首要应与经漆前表面处理的底材要有良好附着力。b：防锈、阻蚀能力。c：与中涂或面涂的配套性良好。d：良好的施工性。类别 通常为环氧树脂（烘漆、双组份环氧等）或各种改性环氧树脂（环氧酯类等）,醇酸底漆以及水性底漆（电泳漆等） 电泳漆优点：工艺要求必须有好的前处理；非常隐蔽部位，仍能形成完整漆膜，防锈性好；涂料利用率95：环保安全；很少流挂；生产自动化，减少直接劳动成本；在满足烘干及工艺参数下涂膜稳定，重现性好；局限性：很难得到不同颜色的涂膜。 2：中涂层涂料介于底漆层与面漆层之间的涂层所用品种主要功用是改善被涂工件表面和底漆单层的平整度，为面漆层创造良好的基底，以提高面漆涂层的鲜映性和丰满度，提高整个涂层的装饰性和抗石击性。对于装饰性要求高的表面如大型运输车辆车头、专用车整车，则几乎都采用中间层涂料。特性 a：应与底、面漆涂层配套良好，涂层间的结合力强，硬度配套适中，不被面漆的溶剂所咬起。b：应具有填平性，消除被涂漆表面的划纹等微小缺陷。c：打磨性能良好，在湿打磨后能得到平整光滑的表面。烘干后干性好，不沾砂纸。d：良好的施工性。E：具有良好的抗石击性。 3：面漆直接影响车辆的装饰性、耐候性及外观等。特性 a：外观 在满足涂料施工要求下在光泽、透明度、桔皮、丰满度、雾影、鲜映度和其它方面保证收割机具有高质量协调的外形。b：耐候性 避免早期失光、变色、粉化直接影响车辆的装饰性。对于装饰性要求高的表面如大型运输车辆车头、专用车整车长期曝晒只允许轻微失光（10）和变色（E2.0）c：施工性能良好d：其他性能 抗石击、耐擦洗、耐汽油等。 类别 a：各种色漆（如醇酸磁漆，丙烯酸树脂漆、聚酯树脂漆）b：金属闪光漆c：罩光清漆（如丙烯酸清漆、聚酯清漆）对于装饰性要求高的表面如大型运输车辆车头、专用车整车中涂装底漆、铝粉漆、闪光漆之后一般都要用清漆罩光，以保护前层涂料，提高装饰和防护性。聚酯树脂漆易于配制高固体份，属于高固体份涂料的范畴。双组份丙烯酸清漆、双组份聚酯清漆（可常温固化、也可低温烘干）可用于部件的罩光。3：其他用漆a.塑料用漆：热塑性丙烯酸漆、PP底漆、导电底漆等b.耐热漆：有机硅树脂200-250度；加铝粉，500度；加低熔点陶瓷粉，700度。用于发动机缸体及排气消音器的耐热及防护。c.腻子：环氧酯腻子、原子灰4：.稀释剂.稀释剂的选择应考虑溶解力、挥发性、安全性、对人体毒性。.稀释剂的溶解能力越大，在一定条件下，其用量越少，这有利于降低生产成本和减轻环境污涤。溶解能力也对涂膜质量影响较大，差则易造成涂膜粗糙、不平滑、影响光泽甚至造成树脂析出，导致油漆不能使用。稀释刑的挥发速度对油漆的成膜质量影响也很大：太快容易产生桔皮、粗糙、麻点、泛白等缺陷。对烤漆而言往往因涂膜表面挥发太快，封闭了下层溶剂，从而造成涂膜起泡和针孔；太慢则易产生流挂同时影响表面的干燥。好的稀释剂在涂料施工时，可以增加物休表面的润湿性，使涂料便于渗透到物体的空隙中，增加涂料的附着力。三：大型运输车辆、专用车行业用涂料的配套体系品种体系配套涂料名称涂装工艺体系说明 丙烯酸聚氨酯 1双组份环氧底漆自干/低温烘干（80/30min）此体系主要用于中高档车型，具有极佳的外观视觉效果及持久保持力。建议采用三道涂层体系：1道采用双组份环氧底漆，施工方便，可自干也可低温烘干，对底材处理容忍度大，抗抓底能力强,2道采用丙烯酸聚氨酯中涂漆,可利用其高填充性,保证面漆效果；3道采用高丰满,高亮度的汽车面漆,实现面漆的光亮,丰满和卓越的耐候性.环氧固化剂2丙烯酸聚氨酯中涂漆自干/低温烘干（80/30min）4001#固化剂3丙烯酸聚氨酯汽车面漆自干/低温烘干（80/30min）4001#固化剂 丙烯酸聚氨酯 1单组份环氧底漆自干/低温烘干（80/30min）此体系兼顾光亮度、耐久性、施工简便性及经济性。建议采用二道涂层：1道铁红环氧底漆，1道采用单组份环氧底漆或双组份聚氨酯底漆，底漆光泽适中，对底材处理容忍度大，抗抓底能力强2道普通型丙烯酸聚氨酯磁漆。涂膜光亮丰满、色彩艳丽，具优良耐候性、保光保色性双组份聚氨酯底漆2丙烯酸聚氨酯磁漆自干/低温烘干（80/30min）4001#固化剂聚氨酯漆1单组份环氧底漆自干/低温烘干（80/30min）此体系主要用于不同车型中非关键部位的涂装，干燥迅速，附着力强并耐擦洗，漆膜坚硬而富有弹性，耐酸碱，耐水，耐油。外观及耐候性次于丙烯酸聚氨酯，但优于醇酸车辆漆。双组份聚氨酯底漆2聚氨酸磁漆自干/低温烘干（80/30min）3000#固化剂氨基烘漆1单组份环氧底漆自干/低温烘干（80/30min）此体系不适宜常温干燥，必须高温烘干。它们的特点是漆膜柔韧丰满，硬度高，光泽好，室外耐候性好，保光保色性优良，耐水，耐汽油。低温快干型为用户缩短了生产周期，节约了能源并且各项性能更好。另外通过调整亦可静电喷涂。氨基烘干底漆120/30min2氨基烘干磁漆（普通型）120/30min低温快干型氨基烘干磁漆90/30min 或120/15min醇酸漆1醇酸底漆自干/低温烘干（80/30min）此体系主要用于普通车型和非关键部位的涂装，施工时采用刷涂，喷涂，可自干亦可烘干。具有一定的耐久性，耐气候性，保光性和耐汽油性。2醇酸车辆漆自干/低温烘干（80/30min）四：大型运输车辆、专用车涂装的基础知识：1：涂装的工序小说明： 涂装工序 作用 抛丸/喷砂 除去金属表面的氧化皮、铁锈、旧涂层脱脂 除去金属表面的油、铁粉和杂质酸洗 除去金属表面的铁锈表调 为磷化膜的生成和致密化打下基础磷化 防腐蚀及增加附着力电泳/底漆 增加车身的耐腐蚀能力及附着力中涂 保证车身表面的丰满度、增强抵抗紫外光的能力面涂 具有装饰和防腐蚀的保护作用2. 大型运输车辆、专用车涂装表面处理的基础知识：实际经验表明：大部分的涂层缺陷都是来自不良的表面处理。任何涂料在处理不良的表面上都无法发挥其最佳性能。在锈蚀、油污表面涂装，无论是时间上还是金钱上，都是极大的浪费。高等级的表面处理，将会延长涂料的寿命。表面处理包含以下3个目的。（1）结构处理。对底材必须进行一定的处理，如，锐边的打磨、倒角的磨圆、焊接飞溅的去除、焊孔的补焊及磨平。这些问题对于涂层的完整性、附着力有较大的影响，所以必须在除锈前就进行处理。（2）表面清理。除去表面上对涂料有损害的物质，特别是氧化皮、铁锈、油脂、焊烟、可溶性盐、旧涂层、灰尘、各种记号（如粉笔）等。如果表面处理不彻底，残留杂质污物，将会影响涂层的附着及保护效果。说明：除去氧化皮最好的方法是喷砂处理。铁锈可以采用打磨（手工或电动）、喷砂、酸洗等方法除去。油脂可以通过脱脂、溶剂或化学清洗剂擦洗、热水清洗等除去。用溶剂等擦洗时，往往最初由于溶剂溶解油污，反而使油污表面扩大，情况更糟。所以要重复几次，每次用干净的抹布擦过才有效。电焊产生的焊烟通常是碱性的。对涂层附着极为不利，另外也会使浅色漆变色。可以用清水（也可先用弱酸中和）或溶剂擦洗。粉笔等记号对附着力不利，且易吸收空气中水分，可擦拭去或打磨除去。松散涂层必须除掉（脱漆剂脱除或打磨、铲除）。对后道涂层有影响的涂层要加以封闭或除去。灰尘、磨料以及其他杂物，首先要扫出，或用清洁无油的压缩空气吹净。使用真空吸尘是最理想的选择。除去可溶性盐类的最好方法是进行高压淡水冲洗。（3）表面粗糙度。表面粗糙度增大了对涂层接触表面，并有机械吻合作用，提高了涂层对底材附着力。粗糙度不能过大，否则在波峰处往往引起涂层厚度不足，引起早期点蚀。而且在较深的凹坑里截留气泡，成为涂层鼓泡的根源。表面处理程序通常如下：一：（1）结构准备；（2）除油脂；（3）除盐分；（4）氧化皮、锈蚀物、旧涂膜及其他污物的清除；（5）表面清洁。二：（1）结构准备；（2）抛丸/喷砂（3）除油脂及其他污物；（4）表面清洁酸洗和磷化处理：酸洗和磷化处理是对钢材进行处理的重要方法，可以转化钢材的表面状态。酸洗是工业领域内应用非常广泛的除锈、除氧化皮的方法。磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜（俗称：磷化膜）的过程。目的是给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属腐蚀，或用于涂装前打底，提高涂膜附着力与防腐蚀能力。标准的酸洗、磷化工艺流程；预脱脂水清洗酸洗处理水清洗中和表面调整磷化处理水清洗干燥 表面处理后涂装的时间限定；为了减少涂装前表面处理被损坏的情形，涂料必须在表面处理完成后的4小时内施工于准备涂装的表面上，虽然表面处理恶化的危险在很大程度上取决于周围环境的主要条件（温度、相对湿度、污染程度等），但做为一种强制性的预防措施，一旦规定应予以遵守！3.漆膜病态原因分析及采取的措施一. 流挂现象：涂料施涂于垂直面上时，由于其抗流挂性差或施涂不当、漆膜过厚等原因而使湿漆膜向下移动，形成各种形状流痕或下边缘厚的不均匀涂层。原因：1. 溶剂挥发缓慢。2. 涂得过厚。3. 喷涂距离过近。4. 涂料粘度过低。5. 气温过低。6. 几乎不换气，周围空气中溶剂蒸汽含量高。7. 涂料中含有比重大的颜料，在漆基中分散不良的色漆。8. 在旧漆膜上（特别是在有光的漆膜上）涂布新漆时也易产生流痕。预防措施：1. 溶剂选配适当。2. 对常规涂料一次涂布的厚度控制在2025um为宜。为要获得较厚的涂层，对于热固性涂料可采用“湿碰湿”工艺，或选用高固体份涂料。3. 提高喷涂操作的熟练程度，控制喷涂距离为喷涂大工件2530cm，喷涂小工件1520cm，并与物面平行移动。4. 严格控制涂料的施工粘度5. 适当换气，气温保持在10以上.6. 添加防流挂剂来防止流痕缺陷，有较好的效果。7. 在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。二. 起皱.现象：漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹形式的皱纹，它可深及部分或全部膜厚。原因：1. 骤然高温加热烘烤干燥，自干漆烘烤温度太高。2. 漆膜过厚，超出常规。3. 浸漆后施工物体，常常发生“肥厚的边缘”也易产生起皱。4. 易挥发的有机溶剂比挥发较慢的有机溶剂涂层更易起皱。 预防措施： 1. 涂料的组分中增加树脂的含量。2. 严格控制涂层厚薄。3. 烘干型漆放2030分钟进烘箱。三. 桔皮 现象:漆膜呈现桔皮状外观的表面病态。原因：1. 溶剂挥发过快。2. 喷涂的压力不足，雾化不良。3. 喷涂的距离不适当，如太远，喷枪运行速度快。4. 喷漆室内风速太大。5. 气温太高，或过早进入烘烤箱烘干。6. 被涂物的温度高。7. 喷涂厚度不足。预防措施：1.选用适当的溶剂，或添加部分挥发较慢的高沸点有机溶剂。2.通过实验选用较低的施工粘度。3.喷涂用压缩空气为带罐吸上型喷枪3.5公斤/ cm2，重力压送型喷枪3.55公斤/ cm2 ，以达到良好的雾化。4.喷涂距离选择适当，减小喷漆室的风速。5.被涂物喷涂后进入高温烘干炉之前，应设有晾干室。6.被涂物温度应冷却到50以下，涂料温度和喷漆室内气温应维持在20左右。7.喷涂一道厚度应在2026um之内。8.被涂面应充分地湿打磨，使其平整光滑。9.添加适当的流平剂。四. 失光.现象：漆膜的光泽因气候环境等因素的影响而降低的现象。原因：1. 稀料过多，稀料挥发太快，导致漆膜表面干燥太快，而引起失光。2. 不同种类油漆互混等。3. 施工粘度太大。4. 湿度太大，大于80，挥发性漆吸收水分发白而失光。5. 施工底层不平整光滑，或底涂未干透就涂面涂。6. 环境影响。如；排风不佳且油漆表干太快。 防止措施：1. 用同类型的油漆调制。2. 掌握和摸索一整套施工粘度。3. 选择适宜的稀释剂。4. 控制环境湿度5. 加强排风设施。五. 发白.现象：有光涂料干燥过程中，漆膜上有时呈现乳白色的现象。有时在干燥后会恢复到原来面貌。原因：1. 空气湿度太大，在80以上，超过溶剂中含水的比例，或在干燥过程中由于溶剂挥发涂膜表面温度下降，使表面局部空气湿度降至露点以下，此时空气中的水分凝结渗入涂层中产生乳化，表面变成半透明白色膜，待水分最后蒸发，气体就被空气取代成为一层有孔无光的涂层，因此降低了漆膜的装饰性和机械性能。2. 所用的有机溶剂沸点低，而且挥发速度快。3. 被涂物表面温度太低。4. 被涂物或稀释用的溶剂中含水。5. 在施工时由于净化压缩空气用的油水分离器失效，水分进入漆中造成变白。 预防措施：1. 选用高沸点挥发速度慢的有机溶剂，如丁醇、醋酸丁酯、乳酸乙酯及乳酸丁酯、二丙酮醇、醋酸戊酯、环己酮等。2. 在涂漆前，先将被涂物加热，使其温度比环境温度高出10，或在喷涂后立即将物件送入温热的烘箱中干燥。3. 涂装场地的环境温度最好在1525，相对湿度不大于70。4. 使用的有机溶剂和压缩空气应检查是否纯净，应无水分。5. 合理地选用有机溶剂和稀释剂，防止涂层中树脂析出。6. 加防潮剂。容易产生发白的涂料：硝基漆、过氯乙烯漆、丙烯酸改性漆、磷化底漆及其他挥发型干燥涂料。六：针孔现象：一种在漆膜中存在着类似于针刺成的细孔的病态。产生原因： 1. 溶剂的选择和混合比例不适当。2. 涂料表面的张力过高。3. 涂料的流动性不良，展平性差。4. 涂料的释放气泡性差。5. 贮藏温度过低，使漆基的互溶性和溶解性变差。粘度上升或向局部析出，易引起颗粒及针孔。涂装方面：1. 被涂物面上残留有水、油或其他不纯物，清除得不仔细。2. 溶剂挥发速度快，且其添加量较其它溶剂多。3. 涂料的粘度高，且溶解性差。4. 长时间激烈搅拌，在涂料中混入空气，生成无数气泡。5. 喷涂时，空气压力过高，破坏了湿漆膜中的溶剂平衡。6. 湿漆膜升温速度过快，晾干不充分。7. 被涂物是热的。8. 湿漆膜或干漆膜过厚。9. 施工不妥，腻子层不光滑。涂装环境方面：1. 空气流通快且温度高，湿漆膜干燥得过快（指表干）.2. 温度高，喷涂设备油水分离失灵，空气未过滤。预防措施：防止在干燥漆膜面产生针孔的有效方法是消除上述原因。严格控制施工粘度，降低粘度和采用挥发较慢的溶剂稀释涂料较好。易产生针孔的涂料： 双组分聚氨酯、双组分丙烯酸聚氨酯、环氧漆、氨基改性丙烯酸树脂涂料、醇酸漆、不饱和聚酯、沥青漆、含颜料少的色漆。七：渗色：现象：来自下层（底材或漆膜）的有色物质，进入并透过上层漆膜的扩散过程，因而使漆膜呈现不希望有的着色或变色。原因：1. 底涂层的有机颜料被面漆的溶剂所溶解，使颜色渗入面漆涂层中。2. 底材（如木材）含有有色物质。3. 面漆涂层中含有溶解力强的有机溶剂且底涂层未完全干透就涂面漆。预防措施：1. 涂防止渗色的封底涂料后，再涂面漆。2. 在中间涂层或在面漆涂层中添加片状颜料（如铝粉、云铁等）。3. 采用挥发速度快的，对底层漆膜溶解能力小的溶剂。4. 可用相近的浅色底漆。5. 底漆干透后，再喷涂面漆。八：起泡：现象：涂料在施涂过程中形成的空气或溶剂蒸汽等气体或者两者兼有的泡，这种泡在漆膜干燥过程中可能消失，也可能永久存在。原因：1. 被涂面有油、汗、指纹、盐碱、打磨灰等亲水物质残存。2. 被清洗面使用除锈剂未清洗干净。3. 工件潮湿，急于涂漆施工，涂漆后水分向外扩散，顶起漆膜，严重时可撕起。4. 底层未干，如腻子层未干透，就勉强又刮下一遍腻子。5. 涂层太厚，溶剂大部分没有挥发，入烘房温度太高，升温太急。6. 工件除锈不干净，经高温烘烤。7. 空气压缩机及管道带有水分。8. 铸铝件或有边缝的铝件除油污不彻底。预防措施：根据产生的原因，采用相应的措施加入解决。九：收缩：现象：涂料涂布后收缩，不能均匀附着，湿或干漆膜不平整，局部露出被涂面，有的像在油纸上写墨笔字书写那样呈不附着现象。原因：1. 原有旧涂层过于光滑。2. 被涂层表面有蜡质、煤油、硅油、机油等。3. 溶剂挥发与烘烤温度不适应，烘干漆所用溶剂沸点太低，挥发太慢或溶解性 差。4. 被涂层表面有水。5. 涂料与被涂物的温差大。6. 压缩空气中混入水和油。7. 被涂物表面有汗或作业中用的擦布及手套已被污染。8. 涂料使用助剂比例不当。9. 涂料流动性不良，展平性差。预防措施：根据上述原因采用相应的措施。十：发花：现象：在含有混合颜料的漆膜中，由于颜料分离产生与整体色不一致的斑点和条纹模样，使色相杂乱。原因：。1. 两种或两种以上漆调配搅拌不均匀。2. 稀释剂溶解力不足。3. 涂装时附近有能与颜料起作用的氨、二氧化硫的发生源。4. 喷涂/涂刷时，涂深色漆后，未将漆罐/漆刷清洗干净又喷/涂浅色漆。预防措施：根据以上情况，采用相应措施。十二：咬底：现象：在干漆膜上施涂同种或不同种涂料时，在涂层施涂或干燥期间使其下的干膜发生软化、隆起或从底材上脱离的现象（通常的外观如起皱）。原因：1. 涂层未干透就涂下一道漆。2. 面漆溶剂能溶胀底漆。3. 涂得过厚。预防措施：1. 底涂层应干透，再涂面漆，或溶剂挥发后即涂面漆。2. 正确选用涂料品种，特别注意底面漆的配套。3. 从施工而言，第一道薄涂，第二道厚涂。4.施工人员基本知识1、 施工前请确认产品包装无破损，把原漆搅拌均匀，用专用稀释剂加稀至规定粘度，并用适宜目数的筛网过滤备用。2、 使用双组份油漆，原漆和固化剂应严格按规定的比例配制。原漆与固化剂应现配现用，并应在规定的使用期限内用完. 3、 底材应经过严格的除油、除污、除锈干燥后，细致除尘后再涂装；4、 涂面漆前，底漆或中涂应干燥并用适宜目数的砂纸细致打磨，做到无油污、无灰尘；5、 施工环境清洁并设有抽风、空气除尘等装置，保证工件质量6、 最佳施工条件：15-30下，相对湿度35-75%7.施工粘度：（涂-4#，232）空气喷涂：17-23S(面漆)/19-25S(底漆、中涂漆) 具体使用情况视气温高低酌情调整。涂涂、刷涂粘度：30-40S。浸涂最合适的涂膜厚度是30m左右，其厚度控制是通过控制涂料粘度来实现的。8.喷涂气压：0.3-0.7Mpa（约3-7kg/cm2）喷涂压力与粘度有关，涂料粘度越高，需要压力越大。9.喷枪口距离：大型喷枪喷涂20-30cm；小型喷枪喷涂15-25cm10.走枪速度：30-60cm/s（视漆膜厚度而定，厚时宜慢，薄时宜快