G代码一览表.doc

实习安全注意事项1未经指导老师允许不得擅自操作机床及其它设备。2 操作时应穿戴简单、整齐，符合操作要求， 披长发者须带工作帽，操作时不得戴手套。3 运行前3.1 检查程序与工件或毛坯是否一致。 3.2 检查工件坐标系与程序坐标系是否相符。 3.3 检查刀具表内刀具是否与程序内刀具信息一致；检查刀具的完好程度。3.4 检查程序是否正确、切削用量的选择是否合理。 3.5 确定机床状态及各开关位置（进给倍率开关应为0）。 3.6 必须在确认工件夹紧后才能启动机床。 4 加工中4.1 关闭防护门，启动机床；各坐标轴手动或自动回零(机械原点)。 4.2 对刀，确定工件坐标系原点的位置。4.3 运行程序，观察机床动作及进给方向与程序是否相符。4.4 当工件坐标、刀具位置、剩余量三者相符后，逐渐加大进给倍率开关。4.5 当正常加工时，需要暂停程序前，应先将倍率开关缓慢关至0位。4.6 中断程序后恢复加工时，应缓慢进给至原加工位置，再逐渐恢复到正常切削速率。5 异常处理5.1当机床因报警而停机时，应先清除报警信息，将主轴安全移出加工位置，确定排除警报故障后，恢复加工。5.2当发生紧急情况时，应迅速停止程序，必要时可使用紧急停止按钮,及时向指导教师报告。6 加工完毕 6.1清理机床；登记本次使用机床情况。6.2工、夹、量具等物用后放回原处，保持环境整洁。第一章 数控车床1.1数控车床编程基础（FANUC数控操作系统）1.1.1 G代码简介模态代码又称“继效代码”，相同数字对应的G代码为一组，同组的任意两个代码不能同时出现在同一个程序段中，模态代码表示这种代码在一个程序段中一经指定，便保持有效到以后的程序段中出现同组的另一个代码时才失效。1.1.2 G代码1.G代码一览表表1-1 Fanuc 0i mate TC G代码一览表2常用G代码（1）G00定位格式：G00 X(U)_ Z(W)_； X(U)、Z(W)：刀具运动的终点绝对（相对）坐标。功能：这个命令把刀具从当前位置快速移动到命令指定的位置(在绝对坐标方式下)，或者移动到某个距离处(在增量坐标方式下)。（2）G01直线插补格式：G01 X(U)_ Z(W)_ F_ ；X(U)、Z(W)：要求刀具移动到位置的绝对（相对）坐标值。功能：直线插补以直线方式和命令给定的移动速率把刀具从当前位置移动到指定位置。（3）G02、G03圆弧插补 格式：G02(G03) X(U)_ Z(W)_ I_ K_ F_ ；顺时针(CW)方向。G02(G03) X(U)_ Z(W)_ R_ F_ ；逆时针(CCW) 方向。X、Z：在坐标系里的终点。U、W：起点与终点之间的距离。I、K：从起点到圆弧中心点的矢量(半径值)。R：圆弧范围(圆弧小于180 时R为正值，圆弧大于180时，R为负值)，加工整圆时只能用I、K。功能：以圆弧轨迹按给定的移动速率F把刀具从当前位置移动X(U),Z(W)指定的圆弧终点。示例如图1-1所示。图1-1 圆弧插补（4）G04暂停指令格式：G04 X_ ；G04 P_ ；X：停时间单位为s 。P：停时间单位为ms（不能用小数点）。功能：使刀具在规定的时间内停止运动。（5） G20、G21英制、公制单位设定格式：G20；G21；功能：以英吋（G20）或毫米（G21）设定机床的运动单位。（6）G28返回参考点指令格式：G28X(U)_ Z(W)_ ；X(U)、Z(W)：刀架回零过程中经过的指定点。功能：若机床启动后回过零点，则本指令的执行使刀架经过指定点回零，否则经过指定点移动至系统加电时的位置。（7）G32螺纹切削格式：G32 X(U)_ Z(W)_ F_ ；X(U)：刀尖切削的工件直径。Z(W)：刀尖切削的螺纹终点位置。F：导程(毫米)。功能：按程序中指定的主轴转速切削螺纹。在螺纹切削方式下移动速率控制和主轴速率控制功能不起作用，其移动进程在完成一个切削循环后就停止。在编制切螺纹程序时应当注意起刀和停刀时，主轴转速并不均匀，要有一个提前距离和结束距离，使主轴转速在切削螺纹时处在均匀状态。（8）G40、G41、G42刀具直径偏置功能 格式：G41 X_ Z_ ；左侧刀具半径补偿；G42 X_ Z_ ；右侧刀具半径补偿；G40；取消刀具半径补偿。功能：如图1-2所示，车刀圆弧半径补偿。在车刀刃尖为理想的尖点时，切削进程按照程序指定的形状执行而不会发生问题。但是在实际切削过程中，真实的刀尖是由圆弧构成的，也就是“刀尖半径”, 在圆弧插补和螺纹车削的情况下刀尖半径会带来误差，当加工精密的零件时就需要对刀尖圆弧造成的误差进行补偿。补偿时需要考虑刀尖的运动方位,方位号规定如图1-3所示， 并确定刀尖圆弧的半径值R。图1-2 刀尖圆弧半径补偿图1-3刀尖圆弧半径补偿方位（9）G50工件坐标系设定格式：G50 X Z ；X、Z：新设定坐标系中的刀具坐标位置。功能：执行G50时，把刀具所在位置作为新设定坐标系中的X、Z坐标指定的位置，如图1-4所示。（10）G54G59工件坐标系选择格式：G54（G59）功能：通过使用G54G59命令，将机床坐标系的一个任意点设置为工件坐标系的原点。(11) G70 精加工循环格式：G70 P(ns) Q(nf)；Ns：精加工形状程序的第一个段号。nf：精加工形状程序的最后一个段号。功能：用G71、G72或G73完成粗车后，用G70精车。图1-4 G50 工件坐标系设定图1-5 G71外园粗车固定循环（12）G71外园粗车固定循环格式：G71 U(d)R(e)；G71 P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t)；d：切削深度(半径指定)，不带正负号。切削方向依照AA的方向决定，在另一个值指定前不会改变。e：退刀行程，本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。ns：精加工形状程序的第一个段号。nf：精加工形状程序的最后一个段号。F：从序号ns至nf的程序段中的进给量。S：主轴转速。T：切削刀具号。u：X方向精加工余量（直径）。w：Z方向精加工余量。功能：如果在程序中决定了A至B的精加工形状,用d(切削深度)车到指定的区域,留精加工预留量u/2及w,如图1-5所示。（13）G72端面车削固定循环格式: G72 W(d）R(e)；G72P (ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t)；t,e,ns,nf, u, w，f,s及t的含义与G71相同。功能：如图1-6所示，切削方向平行于X轴外，其余与G71相同。图1-7 G73成型车削固定循环图1-6 G72端面车削固定循环（14）G73成型加工循环格式：G73 U(i)W(k)R(d)；G73 P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t)；i：X轴方向退刀距离(半径指定)。k：Z轴方向退刀距离。D： 切削次数。Ns： 精加工形状程序的第一个段号。Nf： 精加工形状程序的最后一个段号。u：X方向精加工余量（直径）。w： Z方向精加工预留量的距离及方向。功能：如图1-7所示，该命令可高效切削用锻造或铸造等方式初步成型的零件。（15）G90内外径切削循环圆柱面车削格式：G90 X(U) Z(W) F ；X(U)、Z(W)： 要求移动到位置的绝对（相对）坐标值。F：进给量。功能：从起刀点开始，进行工件内外径圆柱面的一次切削循环（即完成一个车削进给后自动退刀），如图1-8所示。圆锥面车削 G90 X(U) Z(W) R F ；X(U)、Z(W)：要求移动到的位置的绝对（相对）坐标值。R：锥面大小径的半径差，正负号按图1-10规定。 F：进给量。功能：从起刀点开始，进行工件内外径圆锥面的一次切削循环（即完成一个车削进给后自动退刀），如图1-9所示。图1-8 G90内外径圆柱面切削循环 图1-9 G90内外径锥面切削循环（16）G92螺纹切削循环 圆柱螺纹车削格式：G92 X(U) Z(W) F ；X（U）、Z（W）：螺纹终点的绝对（增量）坐标值。F：导程。功能：如图1-11所示，本指令完成一个圆柱螺纹车削进给后自动退刀。 圆锥螺纹车削格式：G92 X(U) Z(W) R F ；X（U）、Z（W）：螺纹终点的绝对（增量）坐标值。F：导程。R：锥面大小径的半径差，正负号按图1-10所示。功能：如图1-12所示，本指令完成一个圆锥螺纹车削进给后自动退刀。图1-10 G90内外径锥面切削循环R参数符号 图1-11 G92圆柱螺纹切削循环图1-12 G92圆锥螺纹切削循环（17）G94端面车削循环 平面切削循环格式：G94 X(U) Z(W) F ；X(U)、Z(W)：切削终点的绝对（相对）坐标值。功能：如图1-13所示，本指令完成一个端平面车削进给后自动退刀。 锥面切削循环 格式：G94 X(U) Z(W) R F ；X(U)、Z(W)：切削终点的绝对（相对）坐标值。R：锥面轴向长度，正负号按图1-15所示。功能：如图1-14所示，本指令完成一个端锥面车削进给后自动退刀。图1-13 G94 端面平面切削循环图1-14 G94 端面锥面切削循环（18）主轴转速控制G50、G96、G97G50工件最高转速限制。格式：G50 S ；S：工件转度，r/min。G96工件表面恒线速度控制。格式：G96 S ； S：工件表面恒线速度，m/min。 G97取消工件表面恒线速度（恢复为转速）。格式：G97功能：对于直径差较大的零件，为了在一次连续切削时切削速度（线速度）一致，首先用G50限制工件的最高转速，然后用G96设定工件的切削速度，切削结束后用G97取消线速度设定。图1-15 G94端面锥面切削循环R参数符号1.1.3 辅助功能M代码组及其含义辅助功能M代码也分模态代码（继效代码）和非模态代码两种，一个程序段中不能出现两个M代码。主要功能是完成主轴转停控制、冷却液开关控制、子程序调用等。常用M代码如下：M00：程序暂停。当按下面板“启动”钮时，继续运行程序。M02：程序结束。M03：主轴正转。M04：主轴反转。M05：主轴停转。M08：开启切削液。M09：关闭切削液。M98：子程序调用。 模态 M99：子程序调用返回。 模态第二章 数控铣床2.1 数控铣床编程基础（FANUC数控操作系统）2.1.1 G代码简介G 代码组及其含义同车床。2.1.2 G代码1G代码一览表表2-1 常用G代码一览表2 常用 G 代码图2-1 工作平面（1）G17、G18、G19工作平面格式：G17；G18；G19；功能：如图2-1所示。G17；XY平面选择。 G18；ZX平面选择。G41G42图2-2 刀具半径补偿G19；YZ平面选择。（2）G40、G41、G42刀具半径补偿 格式：G41；左侧刀具半径补偿。G42；右侧刀具半径补偿。G40；取消刀具半径补偿。功能：编程时按理论轮廓编程，加工时按设定的刀具半径补偿进行刀具左（G41）、右（G42） 偏置补偿或取消补偿（G40）偏置补偿，如图2-2所示。 （3）G43、G44、G49刀具长度补尝格式：G43；G44；G49；功能：G43用于建立刀具长度正补偿；G44用于建立刀具长度负补偿；G49用于取消刀具长度补偿。（4）G54G59工件坐标系选择格式： G54（G59）；功能：通过使用 G54G59 命令，将机床坐标系的一个任意点设置为工件坐标系的原点。（5）G73 高速深孔钻削循环格式：G73 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ ；X、Y：孔位的坐标值。Z：孔的深度。图2-3 G73高速深孔钻孔循环R：R点位置（要求R点高于起钻的工件平面，下同）。Q：每次进给的深度值。F：进给量。功能：通过多次工作进给，每次进给Q值指定的深度，退回d(d值由参数决定)，再进给，直到完成钻削Z值指定深度的孔，如图2-3所示。（6）G74左旋攻丝循环格式：G74 X_ Y_ Z_ R_ F_ ；X、Y：螺孔位置的坐标值。图2-4 G74 攻左旋螺纹循环Z：螺孔的深度。R：R点位置。F：螺纹导程。功能：丝锥从R点开始攻丝进给，到达Z值指定的深度后，反向旋转退回，如图2-4所示。（7）G76精镗循环 格式：G76 X_ Y_ Z_ R_ Q_ P_ F_ ；X、Y：孔位的坐标值。图2-5 G76 精镗循环Z：孔的深度。R：R点位置。P：孔底暂停时间，ms。Q：退刀量。F：进给量。功能：刀具从R点开始进给镗削，到达Z值指定的深度后，退刀返回，如图2-5所示。图2-6 G81 钻孔循环（8）G80循环取消命令格式：G80； 功能：取消G73G89循环指令.（9）G81钻孔循环 格式：G81 X_Y_Z_R_F_；X、Y：孔位的坐标值。Z：孔的深度。R：R点位置。F：进给量。功能：刀具从R点开始进给钻削，到达Z值指定的深度后，快速返回，如图2-6所示。（10）G82沉孔钻削循环 格式：G82 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ ；X、Y：孔位的坐标值。Z：孔的深度。R：R点位置。P：孔底暂停时间，ms。F：进给量。图2-7 G83 深孔啄钻循环功能：与G81相同，只是在孔底增加了一个停留时间。（11）G83 深孔啄钻循环格式：G83 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ ；X、Y：孔位的坐标值。Z：孔的深度。R：R点位置。Q：每次进给的深度值。F：进给量。功能：通过多次工作进给，每次进给Q值指定的深度，退回d(d值由参数决定)，钻削Z值指定深度的孔。如图2-8 G84 攻右旋螺纹循环图2-7所示。（12）G84攻右旋螺纹循环格式：G84 X_ Y_ Z_ R_ F_ ；X、Y：螺孔位置的坐标值。Z：螺孔的深度。R：R点位置。F：螺纹导程。功能：丝锥从R点开始攻丝进给，到达Z值指定的深度后，反向旋转退回，如图2-8所示。 。图2-9 G85铰钻孔循环（13）G85铰孔循环 格式：G85 X_ Y_ Z_ R_ F_ ；X、Y：孔位的坐标值。Z：孔的深度。R：R点位置。F：进给量。功能：刀具从R点开始进给铰削，到达Z值指定的深度图2-10 G86 镗孔循环后，以G01速度返回，如图2-9所示。（14）G86镗孔循环格式：G86 X_ Y_ Z_ R_ F_ ；X、Y：孔位的坐标值。Z：孔的深度。R：R点位置。F：进给量。功能：镗刀从R点开始切削进给，到达Z值指定的深度后，主轴停转，不退刀返回，到达返回点后，主轴重新启动,如图2-10所示。（15）G90、G91绝对和相对坐标格式：G90；G91：功能：使用G90之后所编写的程序坐标值全部以编程坐标系原点为基准，使用G91之后所编写的程序坐标值全部为增量坐标值。图2-11 G92工件坐标系设定（16）G92工件坐标系设定格式：G92 X_ Y_ Z_ ；X、Y、Z：新设定坐标系中的刀具坐标位置。功能：执行G92时，把刀具所在位置作为新设定坐标系中的X、Y、Z坐标指定的位置。用G92时，刀具长度补偿无效，半径补偿