抗滑桩施工方案.doc

抗滑桩施工方案1 概述 1.1工程概况营地道路边坡自营地完建以来，其南侧未经碾压的回填土边坡出现了持续性的沉降及蠕滑变形。该段边坡坡度2029，坡高3138m，回填方量约12万方，面积约6472 m2，2016年09月09日11日，该边坡局部持续发生滑移，估算滑动物质方量约3.5万m3。在变形体中部设置一排抗滑桩，共计30根，抗滑桩为A和B两种截面；其中B型截面尺寸1.5m（宽）2m（高），标准桩长约19m共11根；A型截面尺寸2.0 m（宽）2.5m（高），标准桩长约26m共19根。变形体位于公路K31+510K31+715处，该段路堑边坡最高达36m，原变形体长212m，宽206m，厚2030m，体积36万m3，前缘剪出口高程1146.3m，后缘高程1219m，主滑方向约21，滑面倾角12，变形体沿覆盖层与基岩面产生滑动变形。在变形体中部1170m高程处设置一排抗滑桩，共计21根，抗滑桩尺寸为2.0m（宽）2.5m（高），桩长20m。1.2主要工作内容抗滑桩支挡施工内容包括：施工准备、桩口防护、桩身开挖、井壁防护、桩身钢筋笼制安、桩身砼浇筑、压顶梁砼浇筑、挡板砼浇筑等以及其他有关工程的施工作业。1.3主要工程量变形体治理工程抗滑桩施工主要工程量见表1。 主要工程量表 表1序号部位项目名称单位工程量备注1营地道路边坡抗滑桩土方井挖m2042.7抗滑桩石方井挖m1021.31.5m2.0m，C30级B型混凝土抗滑桩m5942.0m1.0m，C30级B型混凝土连系梁m93B型混凝土抗滑桩C20混凝土护壁及锁口m3012.0m2.5m，C30级A型混凝土抗滑桩m24702.0m1.0m，C30级A型混凝土连系梁m1390.3m0.6m，C30级A型混凝土挡土板m93.6A型混凝土抗滑桩C20混凝土护壁及锁口m823.5钢筋(带肋钢筋)t350.742声测管（57x3mm钢管）m29952变形体土方井挖m1275.2石方井挖m1043.42.0m2.5m，C30级混凝土抗滑桩m21002.5m1.0m，C30级混凝土连系梁m262.5C20混凝土护壁及锁口m218.61钢筋(带肋钢筋)t249.76钢筋(光圆钢筋)t2.31声测管（57x3mm钢管）m1848注：表中工程量均为预估值，实际工程量以现场实际发生计。2 工程地质和气候条件2.1地质条件水电站位于峡谷下段，金沙江在此河段流向SE160左右，两岸地形陡峻，形成狭窄的“V”型谷。左岸山顶高程1836m，右岸谷肩高程1630m。两岸高程11501200m以上地形较为开阔，岸坡陡缓相间，总体坡角约4345。高程11501200m以下，河谷狭窄，岸坡陡峻，坡角一般6075。尤其是高程900m以下更为陡峻，呈绝壁状，岸坡坡角达82。坝址处枯水期水面高程约815m，相应水面宽100150m，河床高程800m左右。覆盖层厚52.465.5m，基岩面最低高程为733.3m。正常蓄水位高程975m处河谷宽229m，相应的河谷宽高比0.95。坝址区高程975以下出露的基岩地层为因民组Pt2y2薄层、极薄层大理岩；落雪组Pt2l中厚层巨厚层变质灰岩、大理岩局部夹薄层变质灰岩、大理岩和千枚岩。建坝岩体为落雪组第3段（Pt2l3）地层，岩性为厚层、中厚层为主的变质灰岩、大理岩，不含软弱地层；岩层走向与河流流向交角6080，倾向下游偏右岸，倾角7085，为斜横向谷。2.2气候条件水文：金沙江流域的径流主要来源于降水，上游地区有部分融雪补给。流域内暴雨一般出现在611月，其中以79月居多，中下游在此期间出现暴雨的频率在80%以上。降水通过孔隙、裂隙及岩溶洞穴顺坡向下运移，在沟谷和江河边排汇。工程区地形坡度大，冲沟较发育，地表排泄条件好，因此，泉水不发育。气象：水电站位于金沙江干流上。多年平均气温20.9，最高月平均气温26.9（7月），最低月平均气温12.3（1月），极端最高42.7，极端最低-0.4。夏季（58月）河谷平均地温30.9左右。多年平均水温16.2，最高月平均水温24.3（6月），最低月平均水温7.8（12月）。多年平均水面蒸发量（E601）2593mm，库区陆面蒸发量698mm。多年平均年降水量825mm。3 工程特点与难点（1）本工程抗滑桩布置相对分散，受特殊地形限制，施工中可利用的施工场地较小，给施工中的场地布置、材料堆放和桩身开挖土石料临时堆存等带来较大的施工难度。（2）本工程抗滑桩具有开挖断面尺寸大、桩身竖井深度大、穿越地层复杂等特点，施工过程中，保持井壁稳定，确保施工安全是本工程施工管理的关键。（3）本工程位于滑坡体之上，边坡多是碎石土边坡，强风化，遇雨易崩解塌方，施工便道开挖后必须及时对开挖的边坡进行施工防护，确保施工道路通畅是本工程施工保障的重点。4 施工总体布置4.1施工供风抗滑桩施工主要用风设备为YT-28手风钻、风镐等。马头上营地及5#变形体各布置8台4m电动空压机，新村营地布置3台4m电动空压机。供风管采用50高压胶管接引至工作面向用风设备供风。4.2施工供水营地施工用水考虑在营地后面的马头上泵站接取，主管路采用50镀锌管接至施工区，长度约150m，主管路上设接口及阀门，采用25塑料软管接至工作面满足施工用水。变形体考虑距接水点较远，且施工用水量较少，考虑采用水车拉水满足现场施工。4.3施工供电抗滑桩施工用电设备主要为空压机、吊运机、搅拌机、井内照明及生活用电等。营地在泵站附近有低压配电柜，自低压配电柜内采用3*185电缆接至工作面附近布置的配电箱，用电设备自配电箱内接引使用；变形体考虑在5#沟上游的10KV接线点布置一台315KVA变压器，采用3*185电缆接至工作面附近布置的配电箱，用电设备自配电箱内接引使用。变压器基础均采用C20砼浇筑，标准尺寸为2m2m0.5m（长宽高），变压器四周设C22钢筋护栏，顶部设彩钢瓦盖板。风、水、电主要工程量 表2序号名称型号单位数量备注1变压器315KVA台22电动空压机4m台193镀锌钢管50m1504塑料软管25m2605塑料软管50m3006塑铜线16平方m1107电缆3*185m2808混凝土C20m89护栏钢筋C22Kg60010彩钢瓦1511配电箱个4注：表中工程量均为预估值，实际工程量以现场实际发生计。4.4钢筋加工厂钢筋加工厂布置在2#楼前空闲场地内，加工厂四周设彩钢瓦围栏。钢筋在钢筋加工厂加工完成后人工运至现场绑扎、安装，钢筋在钢筋加工厂内加工完成后，采用8t随车吊吊运至现场，人工倒运至工作面进行绑扎、安装。4.5混凝土拌合站桩身浇筑混凝土由850混凝土生产系统供应，桩孔井壁护壁混凝土由布置在施工场地附近的小型强制拌和机拌制，运距约11.2km。4.6弃渣场抗滑桩开挖弃渣料由开挖桩身附近场地集渣暂存后，除部分用于抗滑桩沉头段回填，其余均采用20t自卸汽车运往xx渣场，出渣运距约17km。4.7施工道路布置根据施工现场场地情况，抗滑桩施工便道均与现有施工道路连通，工作面便道沿抗滑桩轴向方向布置，满足现场车辆设备的通行条件，便道修建宽度约5m，最大纵坡不大于12%。便道施工前先用挖掘机对原地面进行平整及表土的清除。对承载力差的凹坑或软弱基层，采用细土回填或石渣换填，铺垫厚度不少于50cm。4.7.1施工便道布置变形体抗滑桩施工利用市场后面现有便道，进入变形体边坡顶部，施工前采用1.2m反铲对现有便道地面开裂及宽度较窄部位进行开挖平整，并对地质松软、塌陷部位进行石渣回填、压实施工，保证道路通行安全，现有便道长度约1200m。然后自现有便道末端沿边坡修筑施工便道进入工作面，新修便道宽度5m，长度约120m。由于变形体边坡下方为主干道路，为保证道路车辆及人员通行安全，便道施工前，在边坡底部挡墙上设临时防护，临时防护采用竹跳板制作，长度约150m，高度约2.5m。竹跳板防护背后设横向支撑及立柱，并采用铅丝与竹跳板绑扎牢固，横向支撑采用C22钢筋，立柱采用脚手架钢管。临时防护断面示意图5 主要施工方案及施工程序5.1施工方案选择抗滑桩桩孔内普通土、硬土、碎石土人工用锹、镐挖掘，岩石采用YT-28风动凿岩机钻孔，浅孔爆破开挖，C20钢筋混凝土护壁支护，滑行吊运机配合吊桶出渣。桩身钢筋在钢筋加工厂制作完成，人工孔内绑扎成型。锁口、护壁混凝土每次浇注数量不大，采用JS350搅拌机现场拌制，滑行吊运机配合吊桶输送到位，插入式振动器捣固；桩身钢筋在钢筋加工厂加工，人工孔内焊接绑扎；桩身混凝土数量较大，由850混凝土拌合站拌制，采用串筒连续浇筑桩身混凝土，插入式振动器振捣。混凝土水平运输采用12m砼搅拌运输车。桩孔内采用汇水坑集水，高扬程水泵抽水。桩孔深超过7m时，井内采用空压机接30高压胶管压入送风；井内照明采用LED节能灯。5.2抗滑桩施工程序抗滑桩均为单排布置，桩孔采用分序施工，其中营地抗滑桩分三序施工，变形体分两序施工，各部位同一序次孔桩同时施工。待同一序次抗滑桩开挖浇筑砼后，再进入下一序次抗滑桩的开挖及浇筑施工。营地抗滑桩施工程序示意图变形体抗滑桩施工程序示意图注：上述图中、表示施工的先后顺序6 抗滑桩施工抗滑桩施工拟采用机械配合人工成孔，现场灌注混凝土施工。灌注桩是一项质量要求高，施工工序多，并须在一个较短时间内连续完成的地下隐蔽工程，因此合理设计施工工序和施工方案对保证施工有序、快速、高质的开展具有重要意义。其一般施工程序如框图1所示。抗滑桩施工一般程序框图（框图1）编写施工方案桩孔开挖施工准备施工测量建立施工区安全风险监控系统设备安装桩孔锁口制作地质编录桩孔护壁桩孔检验分析勘察设计资料和设计报告明确可能的滑坡性质、活动性等及滑体、滑面的几何特征搜集和分析相关资料现场勘察，明确地质资料的符合性编写施工方案开挖施工平台，平整场地,建设施工便道和施工设施组织和采购材料确认机械型号建立施工控制网桩孔的定位放样测量施工控制测量竣工测量及时编录揭露的地层和结构的变化，对比勘察报告的符合性；确认滑面和嵌固段层位和特性，判断嵌固深度的调整；复验持力层的工程力学特性；动态设计和施工确认是否达到设计深度孔底清理和隐蔽工程验收孔内排水桩身开挖清理四壁桩孔垂直度和桩径校核拆上节模板下节桩身开挖灌注本节混凝土护壁支本节模板钢筋笼制作安装混凝土浇筑压顶梁浇筑挡板施工不合格合格6.1施工准备（1）施工前由业主单位组织监理、施工、勘察、设计单位进行勘察、测量和设计技术交底，施工单位向勘察、设计单位详细了解影响本工程地质灾害治理的控制因素，以便施工过程中进行针对性的预防和处置；（2）现场核对设计，按设计测定桩位，进行施工放样。放样完成后对各个桩孔的施工可行性进行评估，对不具备施工条件的桩孔，及时与设计单位协调，提出调整方案；（3）对每个桩孔及其周边进行构筑物调查，确认是否存在影响施工的构筑物，如有则及时联系相关单位予以解决；（4）开工前完成施工用的供水、供电、道路、排水、临时房屋等临时设施的修建，开展施工场地的平整处理，保证施工机械正常作业；（5）落实施工管理人员、挖孔桩相关设备、设施和材料，备好各个工序所需的模板、机具器材和井下排水、通风、照明等设施，确保开工后材料有序按需进场，人员按时上岗等；（6）按照设计图纸要求并充分考虑施工安全和方便等因素，设计和开挖施工平台，平整场地，做好锁口和地表截、排水及防渗设施，为施工创造作业条件；（7）在井口安装滑行吊运机，供桩孔开挖出渣进料，起吊高度高出井口1m以上，搭设临时风雨棚，做好井口排水沟。为了施工人身安全，锁口上四周设栏杆及防护网。栏杆采用脚手架钢管搭设，高度1.2m，钢管间排距1m1m，外侧绑扎防护网，防止人员及物体坠入井底伤人。井口提升装置照片（8） 吊桶采用3mm钢板焊制，吊桶高度60cm，直径40cm，吊桶顶部、底部及腰线位置焊制宽度2cm钢板条进行加固，12圆钢制作可转动式提手，吊桶一侧焊接3个钢板制作的圆环式提手锁定装置，圆环内插入钢筋进行锁定，锁定装置圆环直径约为12mm，长度约为5cm。（9）整修出渣便道，第一节护壁（锁口）混凝土灌筑完成后，在井口的纵向采用碎石压实铺设便道，供出渣车辆运行出渣；（10）在井口周边安设安全防护设施和标识牌，警示外来人员勿入场地；井口准备盖板，不施工时需封闭井口。（11）营地抗滑桩采用“封闭式”施工，施工前，在施工场地四周设置彩钢瓦围挡，围挡高度2m，外侧采用脚手架钢管加固固定。（12）在滑坡体上建立位移和临时变形观测标志，防止施工期间突然事故发生。6.2井下通道施工人员直接利用吊桶进、出桩井，下井作业前带好安全帽、系好安全绳及安全带。井内设软爬梯，作为紧急情况的临时逃生爬梯。6.3施工放样抗滑桩施工放样测量，主要包括建立施工控制网，工程点的定位放样测量、施工控制测量以及竣工测量。施工控制测量利用已有的平面与高程控制网作为测量的依据，当已有控制网不能满足工程施工测量技术要求时，经监理工程师同意后设施工控制网。基桩轴线的控制点和水准点设在不受施工影响的地方。开工前，经复核后妥善保护，施工中经常复测。工程点放样测量用全站仪坐标放样法直接放样，抗滑桩工程放样测量的技术要求：（1）施工放样的主要任务：包括边坡开挖轮廓线、位置线，截、排水沟高程、位置，及抗滑桩轴线、位置和其他附属工程的控制放样。（2）放样方法为提高放样效率，平面位置放样采用全站仪直接定位。测站点、后视点有校核条件，测量结果必须满足设计及规范要求。高程控制：采用全站仪按三维坐标法测控。使用全站仪、水准仪等测量仪器，对业主提供的测量控制点进行复核检查，经复核检查各控制点的坐标参数准确无误后，使用引点法建立施工区测量控制网，并对抗滑桩的开挖轴线、高程进行定位，根据各条桩的断面尺寸，标定抗滑桩的空口轮廓线，并在互相垂直的引出导线上埋设测量标志点。矩形抗滑桩定位放样采用全站仪坐标放样法，放样出抗滑桩的四个角点（A，B，C，D）和中心点（O），向桩外稳定位置引控制桩或龙门桩，做好标志加以保护。 抗滑桩定位放样图6.4开孔及锁口制作桩位场地平整后，在桩边线1m以外挖截排水沟，做好地表截、排水工作。采用挖机开孔，人工修整坑壁，维持孔口土体稳定，减少扰动。锁口制作是抗滑桩施工的重要工序，锁口是影响后续施工安全的重要保证，必须要重视施工质量和稳定性。锁口具挡土、挡水、防止孔口土体坍塌之功效；同时也为了确保成桩位置及其垂直度的准确，由锁口高程控制桩孔挖深。锁口为厚20cm，宽30cm的C30素砼，锁口与第一节护壁一起浇筑。锁口井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于2cm，作为控制桩孔垂直度的参考。锁口混凝土每次浇注数量较少，采用JS350搅拌机自行拌制。根据桩身井口段土质情况，将井口开挖至1.0m深时，即灌筑0.15m厚的第一节护壁，以增加侧壁摩阻力，防止护壁下沉，在井口段做锁口盘。6.5桩孔开挖基本原则（1）桩孔开挖之前，根据滑坡体发育特点以及工期要求等，采用分序开挖。马头上营地采用“三序跳桩法”施工，新村营地与5#变形体采用“两序跳桩法”施工。（2）将开挖过程视为对滑坡进行再勘查过程，及时进行地质编录，并与勘察、设计资料进行对比，对具有较大差异的地质现象及时反馈设计单位，做好信息化施工。（3）抗滑桩施工过程中，采用从上往下分层开挖施工，开挖循环进尺宜控制在0.6m1.5m，开挖一节应立即支护一节，确保围岩稳定。（4）根据地质条件及时采用钢筋混凝土护壁，一次护壁的高度，可按一次最大开挖深度确定，且最大不超过1.5m。护壁混凝土应保证与孔壁岩土接触良好，其护壁模板在所浇筑混凝土达一定强度后方可拆除。（5）挖孔中，经常检查桩身净空尺寸和平面位置。桩孔垂直度不得大于孔深的1%，截面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸加护壁厚度。6.6井下照明与通风桩孔开挖深超过7m时，井下接入电源照明。照明灯具为防水带罩的LED节能灯；同时，接入井下送风设备，井下通风采用3m电动空压机接30mm胶管进行井下通风。6.7成孔及护壁混凝土施工6.7.1桩井成孔孔内普通土、硬土、碎石土人工用锹、镐挖掘，软石、次坚石采用风动凿岩机钻孔，浅孔爆破开挖。桩井掘进先挖中部，后挖井壁部分。井内弃渣使用滑移吊运机配合吊桶提升至地面，弃渣至临时集中堆土处（孔口2米范围内不得堆放渣土和杂物），由反铲挖装自卸汽车弃渣至鲹鱼河渣场，吊桶设防开保险装置，禁止在抗滑桩井口附近堆放大量重物（如材料、设备等），防止诱发次生灾害。施工中机动车辆的通行不得对井壁造成安全影响。为保证桩井开挖安全和护壁质量，桩井开挖按照掘进一段、护壁一节的施工原则，由浅至深不断循环作业，直至达到设计桩深。挖孔时及时用钢筋混凝土进行孔壁支护。护壁单次高度根据一次最大开挖深度及土体的自稳性能确定，具体施工时根据土石层的分界及滑动面情况调整。桩坑开挖过程中随时校准其垂直度和净空尺寸，务必使护壁后的桩孔保持垂直、光滑。安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔轴线位置一致，以此为挖土时粗略控制中心线。在每节护壁上设十字控制点，吊线锤做中心线，用以控制桩径。6.7.1.1人工开挖土层时由人工采用短把的镐、锹等简易工具进行开挖施工，每节开挖深度为1米，如遇有较大量渗水每节开挖深度减少至0.5米，并及时施做钢筋混凝土护壁。开挖渣土由人工装入吊桶（吊土重量控制在50kg内），使用滑行吊运机提升至地面，弃渣至临时集中堆土处（孔口2米范围内不得堆放渣土和杂物），由1.2m反铲挖装20t自卸汽车弃渣至鲹鱼河渣场，出渣时要有专人指挥。人工挖孔桩施工示意图成孔开挖以2人为一个小组，每小组一天安排1根桩进行施工作业，保证每根桩每天进尺一模，施工时，马头上营地及5#变形体各成立10个小组进行开挖施工，新村营地共成立3个小组进行开挖施工。每节护壁成孔后，由现场技术人员在护壁周围用竹片或木桩定出桩位中心线，桩位轴线用正交的十字线控制，作为往下施工模板对中和桩位垂直度偏差控制的依据，桩径检查用卷尺量，如检查时发现偏差，随时纠正，保证位置准确。6.7.1.2钻爆开挖遇到比较硬的岩层时，采用小药量控制爆破法开挖施工，采用人工手持风钻钻孔，人工装药、堵塞、网路连接、非电亳秒雷管起爆。每节开挖深度为0.81.0m，爆渣由人工装入吊桶，滑行吊运机提升至地面，弃渣至临时集中堆土处（孔口2米范围内不得堆放碴土和杂物），由1.2m反铲挖装20t自卸汽车弃渣至鲹鱼河渣场，出渣时要有专人指挥。（1）爆破设计炮孔孔径d=42mm，32药卷连续装药方法施工。崩落孔深80cm；周边孔深60cm，炮孔垂直布置，炮孔采用人工堵塞，堵塞材料为粘性土卷(需提前加工)，用木制炮棍压紧，堵塞长度ls30cm，严禁不堵孔爆破。计划循环进尺0.8m。孔桩炮眼布置如下图所示。抗滑桩各断面开挖炮孔布置图注：图中1、2、3.表示起爆顺序 钻爆参数表 表3炮眼孔深(cm)炮眼数（个）单孔装药量(kg)总装药量(kg)备注2m3m断面钻爆参数崩落孔8080.32.4连续装药周边孔60200.11最大单响1.2kg，炸药单耗0.7kg/m2m2.5m断面钻爆参数崩落孔8040.31.2连续装药周边孔60180.11.8最大单响1.2kg，炸药单耗0.75kg/m1.5m2m断面钻爆参数崩落孔8040.31.2连续装药周边孔60140.11.4最大单响1.2kg，炸药单耗1.44kg/m在爆破施工过程中，根据试爆效果作适当的药量调整，达到在安全的前提下取得良好爆破效果的目的。起爆网络选非电起爆网路，整个起爆网络采用簇联方式联接。并用导爆索、接力雷管将起爆雷管引至地表，然后用起爆器引爆。警戒完成后，由具备爆破合格证操作人员进行起爆，在完成爆破15min后进入爆区检查，确认无盲炮后方可解除警戒。（2）爆破孔口安全防护在爆破过程中防止飞石，要求做到堵塞长度不小于最小抵抗线，采用良好的堵塞材料，合理布孔和起爆顺序，以防因夹制作用而冲孔。为确保爆破岩石不飞出孔外，需认真做好防护工作，具体实施时，桩深010m范围可在挖孔桩孔口先用铁皮或木板等覆盖，然后在上面堆压砂袋，做到绝对安全。覆盖物离孔口锁口顶面30cm，覆盖的砂袋边缘超出孔口护壁边不小于30cm；桩深10m以下范围可仅在井口覆盖竹跳板+适当重物进行防护。孔口飞石防护覆盖示意图6.7.2排水桩孔内地下水及岩体裂缝水采用在角部设汇水井，水泵抽水至截水沟。当地下水位不大时采取单桩桩内抽水；当地下水位较大时，增加大功率、高扬程水泵抽水，采取多桩同时抽水法来降低地下水，并对四周围岩采用打横向锚杆，挂钢筋网喷砼加强支护，至满足排水要求为止。禁止在桩孔中边抽水边开挖边灌注，包括相邻桩的灌注。6.7.3护壁钢筋根据每节护壁高度加工护壁钢筋。钢筋接头使用双面焊连接，接头避免出现在滑动面处和土石分界处。孔内普通土、硬土、碎石土及围岩松软、破碎和有滑面层位部分采用施工图建议配筋图进行护壁施工，并根据实际情况适当增加护壁钢筋。6.7.4护壁混凝土施工开挖过程中及时浇筑护壁砼，一般0.8m1.0m为一节。护壁混凝土每次浇注数量不大，采用JS350搅拌机自行拌制。在灌注护壁砼前，先清除井壁上的浮土，使护壁砼能紧贴围岩。护壁模板采用木模板拼接而成，拆上节支下节，循环周转使用，混凝土采用吊桶运输人工浇筑。混凝土浇注时采用敲击模板及木棒、粗钢筋插实的方法，注意做到对称和四周均匀捣固，防止模板偏移。护壁砼模板支撑砼灌注至少24小时后方进行拆除，井内开挖先开挖桩中心，保证上节护壁初凝后开挖四周。发现护壁有蜂窝、漏水现象时，及时补强；护壁应与围岩接触良好，但不得侵入桩截面净空以内，尽可能使其形成整体。在围岩松软、破碎和有滑动面的节段，应在护壁内顺滑动方向用临时横撑加强支护，并经常观察其受力情况，及时进行加固。当发现横撑受力变形、破损而失效时，孔下施工人员必须立即撤离。6.7.5施工地质编录每开挖一段及时联系设计院有关人员进行岩性编录，详细记录揭露的地层岩性以及岩体的完整性的变化，仔细核对滑面（带）情况，综合分析研究，如实际情况与设计有较大出入时，及时向监理工程师和设计人员报告，做好设计变更。与勘察、设计单位一同确认和检验滑面及嵌固段层位以及岩性。6.7.6桩孔清理和隐蔽工程检验桩孔开挖达到设计标高和规定的持力层后，清理护壁上的泥土和孔底残渣、积水，及时进行隐蔽工程验收。桩底清孔时，把所有的软土、淤泥和杂质等清理干净。验孔时，对桩端情况，包括桩的孔底尺寸、标高、垂直偏差、地层岩性及孔径等进行检查，并做好隐蔽记录。6.8桩身施工6.8.1施工平台搭设根据设计图纸及现场实际地形，部分抗滑桩桩身位于基础面以上，对于高于基础面1.5m以上的桩身混凝土施工，需搭设排架作为钢筋绑扎及模板支立的施工平台。排架采用48mm脚手架钢管、标准扣件搭建。立杆间排距1m1m，横杆步距为1.5m。排架高度根据外露桩身高度确定。立杆间距排架底部布置扫地杆，扫地杆距离地面0.3m左右，立杆架立在稳定的基础面上，提前将岩石面上的浮渣清理干净，立杆底部垫木质垫板。立杆加高采用3扣件搭接，其他杆件采用双扣件搭接，搭接长度不小于50cm，钢管立杆、大横杆的接头相互错开。排架外侧从下到上设剪刀撑，每道剪刀撑间隔为610m，斜杆与地面的倾斜角度控制在4560之间，剪刀撑的两端除用回转扣件与脚手架的立杆扣紧之外，中间还要增加24个扣结点，与相交的杆件扣紧。脚手架的外侧、通道和作业平台均搭设1.2m高防护栏，并且挂满密目安全防护网，安全网距离工作面的最大高度不得超过3m。操作平台上均满铺一层竹马道板，马道板采用铅丝绑扎牢固。排架搭设示意图6.8.2钢筋笼制作和安装钢筋笼制作安装前由技术部组织施工队伍技术员、操作工班组人员进行施工技术交底，特种作业人员持证上岗。钢筋在钢筋加工厂制作，用人工或8t汽车吊运至现场。钢筋笼的制作与安装根据场地的实际情况，在孔内绑扎、焊接制作钢筋笼，必要时利用25t汽车吊辅助钢筋笼安装就位，基础面以上外露桩身钢筋采用施工排架进行绑扎，混凝土模板采用定型钢模版，外侧设围檩加固。孔内制作钢筋笼时，为保证主筋牢固顺直，纵向受力钢筋以焊接或螺纹连接为主，保证箍筋间距均匀，骨架断面尺寸满足图纸要求，同时加强焊接时通风排烟作业。钢筋的下料长度根据孔深和垂直运输能力分段制作，钢筋笼纵向钢筋的连接采用机械连接，多排受力钢筋增设临时支撑钢筋固定，保护层垫块选用定型产品。纵向钢筋采用机械连接，接头位置相互错开，同一截面内的钢筋接头不超过钢筋总数的1/4，同时有接头的截面之间距离不小于2.5m。钢筋束三根钢筋需紧贴，沿钢筋长1m点焊成束。钢筋笼加强筋适当采用角钢或扁钢以增大钢筋笼的刚度，或在钢筋笼内设临时支撑梁。在钢筋笼主筋外侧设钢筋定位器，以控制主筋的保护层厚度和钢筋笼的中心偏差。6.8.3桩身混凝土灌注根据工程量的大小、材料供应状况、设备生产能力、现场施工条件和工期等因素，确定桩身混凝土浇注方案，尽量采用常规干法灌注。（1）灌注混凝土之前的准备工作由技术部技术人员现场组织施工员、混凝土振动操作者及后勤工作人员等进行施工技术交底；待灌注的桩孔应经检查合格；混凝土必须保证供应充足，能满足单桩连续灌注；当孔底积水厚度小于10cm时，采用干法灌注；当桩壁渗水孔底积水厚度大于10cm时，采取措施堵住渗水口，孔壁渗水较小时，用胶管导入积水箱（桶），并配以小流量水泵排水：若渗水面积大，则采取其他有效措施进行处理。避免在桩孔中边抽水边开挖边灌注，包括相邻桩的灌注。（2）混凝土灌注施工技术要点桩身采用C30混凝土浇筑，混凝土由850混凝土生产系统提供，通过12m砼运输车由施工便道运输至现场。基础面以下桩身混凝土采用搭设溜槽送至孔口或罐车直接运至孔口，基础面以上外露桩身混凝土采用混凝土泵送至孔口，桩身通过串筒注入桩孔，串筒末端距孔内混凝土面的高度不大于2m；桩身混凝土灌注连续进行，不留施工缝。当必须留置施工缝时，按照混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204的有关规定进行处理；桩身混凝土振捣时间和间距严格控制，每层连续浇注厚度0.50.7m时，应采用插入式振捣器进行振捣密实；桩身混凝土浇注完成后，按混凝土质量控制标准GB50164进行养护，可采用麻袋、草垫或铺砂浇水等方法，养护时间不少于7d。6.9压顶梁施工抗滑桩桩顶采取C30混凝土压顶梁连接，营地压顶梁尺寸为1.02.0m，变形体压顶梁尺寸为1.02.5m。（1）清凿桩头采用人工对桩头上渣土进行清理后，桩基采用风镐和人工钢钻进行清凿桩头。首先采用风镐将桩头凿至距设计桩顶10-20cm的位置，然后人工仔细凿除平整至设计桩顶标高，要求不损伤设计桩顶标高以下部分的桩体。（2）钢筋绑扎按设计施工蓝图对压顶梁钢筋进行绑扎，钢筋在钢筋加工厂加工，现场绑扎。（3）模板安装模板采用木模板拼装，模板与砼的接触面应清理并刷涂隔离剂。（4）砼浇筑与养护浇筑前，应按设计的配合比做混凝土试块，并做抗压强度试验，其强度设计值满足规范要求后方可按设计配合比拌制混凝土进行浇筑。压顶梁采用C30混凝土，水瓶运输采用12m罐车运输，溜槽或罐车直接入仓。砼运输、浇筑、间隔的全部时间不应超过砼的初凝时间，连续浇筑，如需多次浇筑，浇筑前应对交接缝进行凿毛处理。砼浇筑完毕12h以内对砼加以覆盖并洒水养护，养护时间不得少于7天。6.10挡板混凝土施工营地A型抗滑桩设有挡板，按设计要求，待桩身混凝土达到设计要求后，按蓝图施工C30混凝土挡板，挡板顶高程接压顶梁，挡板厚30cm，嵌入稳定土层以下不小于50cm，挡板迎水侧设泄水孔，孔口尺寸100，泄水孔间距200cm，内倾5%，泄水孔后设30cm厚砂卵石滤水层，迎水面顶部及最底一排泄水孔孔口位置以下20cm处设隔水层，隔水层采用黏土夯实，黏土厚度 。（1）挡板钢筋挡板钢筋按设计蓝图施工，挡板与抗滑桩之间采取植筋技术连接。（2）挡板模板挡板浇筑采用单面支模，模板采用木模板。伸缩缝采用竹胶板夹泡沫板留置。（3）挡板混凝土浇筑挡板混凝土为薄壁混凝土，基础面以上挡板浇筑采用“顺作法”施工工艺，自下而上、分层分段浇筑；基础面以下挡板浇筑采用“逆做法”施工工艺，自上而下、分层分段开挖，每层开挖深度不得大于2.5m，每段开挖长度不得大于15m，待该层挡板混凝土浇筑完成并达到一定混凝土强度后，方可进行下道施工工序。7 施工进度计划根据本工程施工总进度计划安排，计划抗滑桩施工于2017年9月20日开始施工，分三个地区四个部位施工，抗滑桩开挖支护按单循环进尺1m1.5m、2天进尺一循环考虑：营地抗滑桩（30根，桩深19m的11根，桩深26m的19根），计划于2017年9月20日开始，至2018年2月15日结束，工期150天，共配置10个开挖班组。变形体抗滑桩（21根，桩深20m），计划施工于2017年9月20日开始，至2018年2月15日结束，工期150天，共配置10个开挖班组。8 施工资源配置8.1施工人员安排抗滑桩施工劳动力组合见表3。抗滑桩施工劳动力组合表 表3序号工种人数备注营地抗滑桩施工1管理人员32桩孔开挖工30含钻工3钢筋、模板工104电工25司机106混凝土工157其它6合计76人变形体抗滑桩施工1管理人员32桩孔开挖工30含钻工3钢筋、模板工104电工25司机106混凝土工157其它6合计76人8.2施工机械安排根据抗滑桩工程量和总进度计划安排，施工初步投入设备如下表4。 抗滑桩施工主要设备表 表4序号设备名称型号单位数量备注1滑行吊运机套22全新，2台备用2自卸汽车20t辆53反铲1.2m台24手风钻YT-28台255电动空压机4m台206电动空压机3.5 m台77风镐把258高扬程水泵台102台备用9随车吊8T辆110混凝土搅拌机JS350 台211砂轮切割机400 mm台212测斜仪KXP-1/多功台213全站仪徕卡2002台114钢筋切断机QC40-2台215钢筋弯曲机CW-4C台216钢筋调直机TX-200台217砼罐车12m辆2018插入式振动棒50mm台1519混凝土泵HB-60台19 质量安全保证措施9.1抗滑桩施工质量主要控制标准与措施9.1.1质量管理体系根据本工程的施工任务和特点，以质量目标为宗旨，以GB/T19001-2016标准为指南，遵循质量保证体系文件和合同文件，建立健全的质量保证体系，制定本工程的质量管理办法，明确施工局各级人员质量职责，正确合理的分配质量体系要素，实施全面质量管理。按照程序文件和施工局工作分工，施工局成立质量管理委员会，委员会主任由施工局局长担任，副主任由施工局质量副局长、施工局副局长、总工担任，质检部、技术部、安环部、计划合同部、财务部、物资设备部、综合部、试验室、测量部、施工专业队质量负责人为委员会成员。质量管理委员会定期召开质量分析会，针对施工中存在的质量问题和质量隐患，制订纠正和预防措施。充分发挥管理部门的作用，以加强质量管理过程控制能力，充分体现预防为主的原则。质量管理组织体系（框图2）施工队伍施工局局长总工兼质量副局长生产副局长生产副局长测 量 部试 验 室物资 设备 部计划 合 同 部 安 环 部财 务 部综 合 部 技 术 部 质 检 部9.1.2质量检验（1）基本要求混凝土所用的水泥、砂、石、水和外掺剂的质量和规格必须符合设计和有关规范的要求，按规定的配合比施工。开挖断面尺寸不得小于护壁厚度加桩身断面尺寸(长、宽或直径)。开挖深应达到图纸要求，结合滑动面实际情况确定高程。做好桩区地面截、排水及防渗，孔口地面上应加筑适当高度的围埂。（2）桩身混凝土试块取样检测桩身混凝土灌注过程中，应取样做混凝土试块检测。每根桩桩身混凝土应留有1组试件，每组试件应留3件。（3）所有抗滑桩均采用低应变检测其桩身完整性，对有疑问的桩，需进行钻芯法或声波透射法检测其桩身完整性。（4）抗滑桩采取声波透射法检测桩身完整性，抽检数量不少于总桩数的30%，检测完毕后采用压力注浆将声测管填实。9.1.3质量控制标准（1）保证项目成桩深度、锚固段长度和桩身断面应达到设计要求；实际浇注混凝土体积不应小于计算体积，桩身连续完整；原材料和混凝土强度应符合设计要求和有关规范的规定；钢筋配置数量应符合设计要求，竖向主钢筋或其他钢材的搭接应避免设在土石分解和滑动面处。（2）允许偏差项目抗滑桩的允许偏差项目需符合表5规定。抗滑桩允许偏差项目表 表5序号检查项目规定值或允许偏差检查方法1混凝土强度（Mpa）在合格标准内按JTG F80/1-2004附录D检查，每工作台班2组试件2桩长（m）不小于设计测量绳：每桩测量3孔径或断面尺寸（mm）不小于设计探孔器4桩位（mm）100经纬仪：每桩测量5竖直度（mm）钻孔桩1%桩长，且不大于500测壁仪或吊垂线：每桩测量窟孔桩0.5%桩长，且不大于200吊垂线：每桩测量6钢筋骨架底面高程（mm）50水准仪：测量每桩骨架顶面高程后反算9.1.4质量控制措施（1）一般要求抗滑桩是一项质量要求高的工程，抗滑桩的施工质量直接关系到工程的成败。因此，控制施工质量显得特别重要。施工时必须坚持质量第一原则，推行全面质量管理。抗滑桩多采用灌注桩，要特别把好成孔（包括钻孔和清孔）、下钢筋笼和灌注混凝土等几道关键工序。每一工序完毕时，均应及时进行质量检验，上道工序不清，下道工序就不能进行，以免留存隐患。施工时每一工地应设专职质量检验员，对施工质量进行全面检查监督，质量责任落实到人，落实到每一根桩。灌注桩的质量控制，主要是指钻孔、清孔，钢筋笼制作、安放。混凝土配制、灌注等工艺工序过程的质量标准和控制方法，应以设计文件和国家或行业标准为准，制定出切合工程实际和易于操作的具体标准和要求。（2）质量检验方法灌注桩钻、挖孔在终孔和清孔后，应进行孔位和孔深检验。孔径、孔形和倾斜度宜采用专用仪器测定，或采用外径为钻孔钢筋笼边线加100mm，长12倍桩径的钢筋检孔器吊入钻孔内检测。孔深用卷尺测定。桩位允许偏差可用经纬仪、钢尺和定位圆环测定。垂直度偏差可用定位圆环、测锤和测斜仪测定。（3）关键工序质量控制措施挖土成孔时，确保桩孔的垂直度。为此，挑选技术熟练的操作人员下孔挖土，经常复核孔的中心位置（可由地面吊锤球至孔底）。护圈的壁厚只能大不能小，必须保证有足够的壁厚。竖向钢筋宜上下相扣，犹如发夹相连。一旦该段护圈外的摩阻减小（当周边地层发生沉降而造成的负摩阻，常会引起摩阻力减小，尚可借钢筋的拉力，不至使护圈整体下滑。护圈的模板尽可能用钢模并支护牢靠，不易产生变形，同时也要便于拆装。浇注混凝土时宜用振动器贴近模板外侧间接振实混凝土，避免扰动井壁土体甚至挤出地下水，致使混凝土中掉入的土块或使混凝土中的水泥浆流失，降低混凝土的质量。为防止每段护圈混凝土接缝处渗水，下段混凝土顶面需超出上段混凝土的底面，也即确保上节混凝土护圈能插入一部分到下段。在地下水集中渗漏处，井壁支护前采用引管将水引出，必要时可在混凝土中适当掺入速凝剂、早强剂等外加剂。护圈混凝土的模板不能过早拆除，至少要保证一天，使混凝土强度不低于10MPa为好。挖孔到设计标高后，将孔底面层的虚土铲除，必要时要施以夯击。如是爆破开挖，需将孔底松动的岩石清除，经各方验孔后方可浇筑桩体混凝土。如果周壁土质较好，无大量渗水，最后一段护圈混凝土可不浇筑，该段作为桩体一部分与桩体同时浇筑，对整根桩的受力性能是有利的。9.1.5质量通病分析与防治人工挖孔抗滑桩的质量问题整体可分为两大类，即施工过程常见的主要问题和成桩后抗滑桩结构病害。有关施工过程质量问题主要是施工工艺不当以及不良地质条件所致，有关情况总结如表6。抗滑桩人工挖孔施工常见质量事故 表6事故内容事故原因防治办法护壁混凝土坍塌或开裂壁厚过薄严格按配合比施工；捣鼓充分，使混凝土密实；减少对周围土体的扰动，防止土块掉入混凝土中；挖土时加强检查，确保设计壁厚；浇筑时孔壁渗水浇筑时加强引水，避免渗水将水泥浆带走拆模过早到达强度后再拆护壁掉落垂直钢筋连接处断裂上下垂直钢筋应互相扣住护壁接缝处渗水严重接缝以上部分的渗水积淤于此加强有效引水孔壁塌方土质较差减小护圈高度，及时浇筑护面混凝土，必要时用钢护圈。地下渗水严重孔外降水以减小内外压差；孔外注浆防渗底部管涌或隆起孔内外地下水位差较大，孔底土质较差，水位埋深过浅如达到设计标高，经验孔合格后进行水下混凝土浇注；如未达到设计标高，可在孔外降水或注浆加固；严重时可采用其他方法成孔9.2安全保障措施9.2.1安全管理体系安全管理体系分为安全保证体系和安全监督体系，包括决策层（施工局）、管理层（职能部门和工区）、作业层（施工队），共同构成封闭的组织体系。其主要任务是：根据国家安全生产方针、政策、规划和安全工作的中心任务，提出项目部的执行方案，组织生产施工单位贯彻执行。结合工程实际情况制定安全施工细则、安全生产目标，采取各种对策及时排除事故隐患；有计划地开展安全教育和安全技术培训，提高各级人员的安全技术水平。在推进日常安全工作时，做到权威大、指挥灵、行动快，减少扯皮推诿，促进协调配合，使各项安全技术措施迅速落实，使事故隐患尽快消除。安全体系见下框图： 安全监督体系图（框图3）经济奖罚兑现奖罚制度安全检查安全意识检查与考核安全标志消除隐患现场安许全望负德责人安全环高保部飞监督人安 全 目 标确保安全“三无”安环部闵争光安全副局长组织保证体系安全保证体系经济保证体系思想保证体系组织机构安全规程安全教育安全责任制施工局局长工点江均熊9.2.2人工挖孔施工安全措施人工挖孔灌注桩施工的重点在于施工安全的控制及保证。施工操作面小，不确定因素多，天气恶劣等不利因素，均严重影响挖孔桩的施工安全，可能产生、塌孔、淹孔、孔内坠物、窒息中毒、触电及施工人员坠落等事故。1、开挖前，沿挖孔桩线路方向开挖探沟，探沟长度覆盖桩基施工范围，深度2m，对于探挖出的管线及时联系相关设备管理单位进行确认，并制定拆改、防护方案。确定施工现场无任何影响施工的地下管线后方可进行施工。2、为了防止在挖孔及灌注过程中动载土压力造成塌孔，埋设钢筋混凝土护壁，护壁要高出地面20cm，防止道碴等杂物落入桩孔内对桩孔下作业人员造成伤害。由于桩孔下挖深度较大，孔口周围应设防护挡板和警示标志。3、孔桩附近有机械及车辆通过时，井下作业人员停止作业，密切观察孔壁变化，待车辆安全通过后再继续施工。4、孔口附近1.5m范围内严禁堆放土方、料具，堆放的土要及时平整、清运。并且安排防护人员，防止坠物。5、孔内、孔上人员使用对讲机随时保持联络，以便孔上人员能够及时了解孔下情况，使孔内发生事故孔上人员及时采取救援措施。6、孔内挖孔人员下孔作业时必须佩带安全帽、安全带、安全绳。安全带必须经过绳索与孔口处地锚连接，以便发生危险时孔上人员能及时将孔内人员救出。挖孔人员应适时休息。每人在孔下连续挖孔时间不得超过2小时。7、安排专人了解气象信息，并负责将天气情况及时反馈给有关人员。雨雪天气，井口应遮盖严密，以防降水灌入孔中，造成孔内土质松软引起孔内塌方。为确保桩基开挖中的安全，必须对