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KCSJ-02套筒座零件的加工工艺及￠50孔车床夹具设计【CAD图纸和说明书】

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KCSJ-02套筒座零件的加工工艺及￠50孔车床夹具设计【CAD图纸和说明书】.rar

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关键词：: kcsj 02 套筒零件加工工艺 50 车床夹具设计 cad 图纸以及说明书仿单

资源描述：

一零件的分析5

１.1 分析零件的作用及技术要求5

１.2 零件的工艺分析5

１.3分析零件的材质、热处理及机械加工工艺性5

二选择毛坯的制造方式、初步确定毛坯形状6

三机械加工工艺规程设计7

3.1选择定位基准7

3.2工件表面加工方法的选择7

3.3制定加工工艺路线8

3.4必要工序尺寸，加工余量及公差的计算9

3.4.1支承孔的工序尺寸及公差计算9

3.4.2底面A的工序尺寸及公差计算10

3.4.3一对工艺孔的工序尺寸及公差计算11

3.4.4其他加工面的加工余量的确定12

3.5 确定切削用量、时间定额12

四￠50孔车床夹具设计27

4.1 车床夹具设计要求说明27

4.2车床夹具的设计要点27

4.3 定位机构28

4.4夹紧机构29

4.5零件的车床夹具的加工误差分析29

4.6 确定夹具体结构尺寸和总体结构30

4.7 零件的车床专用夹具简单使用说明30

总结32

致谢33

参考文献34

一零件的分析

１.1 分析零件的作用及技术要求

套筒座顾名思义就是支承套筒的作用，起定位、夹紧套筒的作用。技术要求有套筒座的圆角为R3-R5，倒角1.5，套筒支承孔是重要表面，所以其精度要求很高。而加工套筒支承孔需要底面作精基准，所以底面的粗糙度也有很高的要求。底面的6个螺栓孔上表面也有表面粗糙度的要求，还有套筒支承孔自身有个圆柱度要求。具体的要求是：套筒支承孔对底面的平行度为0.01；套筒支承孔的圆柱度是0.01；支承孔中心到底面尺寸为80±0.02，支承孔尺寸要求为Φ50H7套筒支承孔内表面粗糙度R值为1.6；底面的表面粗糙度要求是R值为1.6；底面6个螺栓孔上表面粗糙度要求是R值为12.5；还有套筒支承孔两断面表面粗糙度是R值为6.3；顶面螺纹孔上表面粗糙度要求是R值为12.5。

１.2 零件的工艺分析

套筒座的主要加工表面是套筒支承孔和底面、支承孔两端面。因为这是与其他零件直接接触的表面，对加工及加工精度有很大的影响。套筒支承孔的内表面必须要有足够的粗糙度才能保证零件的加工要求同时必须相对于底面又要有很高的平行度，因为支承孔的轴线与底面的定位有很大的关系。同时底面要有足够的粗糙度才能保证与支承孔轴线的平行度。支承孔两端面的表面粗糙度没有前面的要求高，能达到6.3就可以了。

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内容简介：: 机械加工工序卡片产品型号零件图号KCSJ-02产品名称零件名称套筒座共1页第1页车间工序号工序名称材料牌号机加30粗铣底面AHT250毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X50201夹具编号夹具名称切削液专用铣夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/zmm机动辅助1粗铣底面A保证尺寸专用铣夹具，高速钢端面圆柱铣刀60，游标卡尺18434.60.32237s 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零件图号KCSJ-02产品名称零件名称套筒座共1页第1页车间工序号工序名称材料牌号机加40粗车右支承孔EHT250毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床CA61401夹具编号夹具名称切削液专用车夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1粗车右支承孔至尺寸专用夹具、车刀、内径千分尺238.9300.53123.3s 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零件图号KCSJ-02产品名称零件名称套筒座共1页第1页车间工序号工序名称材料牌号机加50粗车左支承孔DHT250毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床CA61401夹具编号夹具名称切削液专用车夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1粗车左支承孔至尺寸专用夹具、车刀、内径千分尺238.9300.53123.3s 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零件图号KCSJ-02产品名称零件名称套筒座共1页第1页车间工序号工序名称材料牌号机加60半精铣底面AHT250毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X5020A1夹具编号夹具名称切削液专用铣夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1半精铣底面A至专用夹具、硬质合金端面铣刀、游标卡尺106.140.00.21.5293s 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零件图号KCSJ-02产品名称零件名称套筒座共1页第1页车间工序号工序名称材料牌号机加70粗铣底面台阶孔平面HT250毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X5020A1夹具编号夹具名称切削液专用铣夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1粗铣底面台阶孔平面专用夹具、硬质合金端面铣刀 40、游标卡尺27634.60.33.5240s 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零件图号KCSJ-02产品名称零件名称套筒座共1页第1页车间工序号工序名称材料牌号机加80钻扩底面孔、铰工艺孔HT250毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z5125A1夹具编号夹具名称切削液专用钻铣夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1钻6个底面孔9.8mm专用夹具、麻花钻9.8mm、内径千分尺877.4270.459.8636s2扩4个孔至10.5mm专用夹具、扩孔钻10.5mm、内径千分尺327.610.80.80.7422s3扩一对工艺孔至10.4mm专用夹具、扩孔钻10.4mm、内径千分尺330.70.180.80.6210s4铰工艺孔至10.5H7mm专用夹具、铰刀10.5mm、内径千分尺303101.50.128s 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零件图号KCSJ-02产品名称零件名称套筒座共1页第1页车间工序号工序名称材料牌号机加90半精车右支承孔EHT250毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床CA61401夹具编号夹具名称切削液专用车夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1半精车支承孔至尺寸专用夹具、车刀、内径千分尺286.6360.40.7185.3s 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零件图号KCSJ-02产品名称零件名称套筒座共1页第1页车间工序号工序名称材料牌号机加100半精车左支承孔DHT250毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床CA61401夹具编号夹具名称切削液专用车夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1半精车左支承孔至尺寸专用夹具、车刀、内径千分尺286.6360.40.7185.3s 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零件图号KCSJ-02产品名称零件名称套筒座共1页第1页车间工序号工序名称材料牌号机加110粗铣左端面BHT250毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X5020A1夹具编号夹具名称切削液专用铣夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1粗铣左端面至尺寸153mm；通用夹具、硬质合金端面铣刀、游标卡尺110.434.60.33141s 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零件图号KCSJ-02产品名称零件名称套筒座共1页第1页车间工序号工序名称材料牌号机加120粗铣右端面CHT250毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X5020A1夹具编号夹具名称切削液专用铣夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1粗铣右端面至尺寸150mm；通用夹具、硬质合金端面铣刀、游标卡尺110.434.60.332130s 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零件图号KCSJ-02产品名称零件名称套筒座共1页第1页车间工序号工序名称材料牌号机加130精铣底面AHT250毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X5020A1夹具编号夹具名称切削液专用铣夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1精铣底面A至专用夹具、硬质合金端面铣刀、游标卡尺260.1490.120.52126s 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零件图号KCSJ-02产品名称零件名称套筒座共1页第1页车间工序号工序名称材料牌号机加140粗铣螺纹孔面HT250毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X5020A1夹具编号夹具名称切削液专用铣夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1粗铣螺纹孔面专用夹具、硬质合金端面铣刀 40、游标卡尺27634.60.33.5124s 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零件图号KCSJ-02产品名称零件名称套筒座共1页第1页车间工序号工序名称材料牌号机加150钻螺纹孔、攻螺纹HT250毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z5125A1夹具编号夹具名称切削液专用钻夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1钻两螺纹孔至尺寸5mm专用夹具、麻花钻、游标卡尺1720270.3526s2攻螺纹至尺寸M6专用夹具、丝锥、游标卡尺472.48.90.751212s 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零件图号KCSJ-02产品名称零件名称套筒座共1页第1页车间工序号工序名称材料牌号机加160精车右支承孔E，倒角HT250毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床CA61401夹具编号夹具名称切削液专用车夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1精车右支承孔E至尺寸50H7mm专用夹具、车刀、内径千分尺191240.30.31170s2倒角、去毛刺钳工设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零件图号KCSJ-02产品名称零件名称套筒座共1页第1页车间工序号工序名称材料牌号机加170精车左支承孔D，倒角HT250毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床CA61401夹具编号夹具名称切削液专用车夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1精车右支承孔E至尺寸50H7mm专用夹具、车刀、内径千分尺191240.30.31170s2倒角、去毛刺钳工设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期15 1 机械加工工艺过程卡产品型号零件图号 KSCJ-02 产品名称零件名称套筒座共 2 页第 1 页材料牌号 HT250 毛坯种类铸件毛坯外形尺寸每毛坯件数 1 每台件数 1 备注年产 10 万工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件 10 铸造毛坯外协铸 20 划线对要加工的 6 个底面孔及 2 个螺纹孔进行划线钳 30 粗铣底面 A 粗铣底面 A 至尺寸mm0 35.082 机 X5020A 专用夹具、硬质合金端面铣刀、游标卡尺 40 粗车右支承孔 E 粗车右支承孔 E 25.0049 mm；机 CA6140 专用夹具、车刀、内径千分尺 50 粗车左支承孔 D 粗车左支承孔 D 25.0049 mm；机 CA6140 专用夹具、车刀、内径千分尺 60 半精铣底面 A 半精铣底面 A 至mm0 22.05.80 机 X5020A 专用夹具、硬质合金端面铣刀、游标卡尺 70 粗铣底面台阶孔平面粗铣底面台阶孔平面保证尺寸 15.5mm 机 X5020A 专用夹具、硬质合金端面铣刀、游标卡尺 80 钻扩底面孔、铰工艺孔钻底面孔 9.8；扩 4 个孔至 10.5；扩一对工艺孔至 10.4；铰工艺孔至 10.5H7 机 Z5125A 专用夹具、麻花钻、扩孔钻、铰刀、内径千分尺 90 半精车右支承孔 E 半精车右支承孔 E 10.007.49 mm 机 CA6140 专用夹具、车刀、内径千分尺 100 半精车左支承孔 D 半精车左支承孔 D 10.007.49 mm；机 CA6140 专用夹具、车刀、内径千分尺 110 粗铣左端面 B 粗铣左端面至尺寸 153mm；机 X5020A 专用夹具、硬质合金端面铣刀、游标卡尺 120 粗铣右端面 C 粗铣右端面至尺寸 150mm 机 X5020A 专用夹具、硬质合金端面铣刀、游标卡尺 130 精铣底面 A 精铣底面 A 至尺寸 mm02.080 机 X5020A 专用夹具、硬质合金端面铣刀、游标卡尺 140 粗铣螺纹孔面粗铣上面的螺纹孔面保证尺寸 3mm；机 X5020A 专用夹具、硬质合金端面铣刀、游标卡尺 150 钻螺纹孔、攻螺纹钻两螺纹孔至尺寸 5mm，攻螺纹至尺寸 M6；机 Z5125A 专用夹具、麻花钻、丝锥、游标卡尺 nts 2 机械加工工艺过程卡产品型号零件图号 KSCJ-02 产品名称零件名称套筒座共 2 页第 2 页材料牌号 HT250 毛坯种类铸件毛坯外形尺寸每毛坯件数 1 每台件数 1 备注年产 10 万工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件 160 精车右支承孔 E，倒角精车右支承孔 E 025.0050 mm，倒角机 CA6140 专用夹具、车刀、内径千分尺 170 精车左支承孔 D，倒角精车左支承孔 D 025.0050 mm，倒角机 CA6140 专用夹具、车刀、内径千分尺 180 检验入库设计 (日期 ) 校对 (日期 ) 审核 (日期 ) 标准化（日期）会签 (日期 ) 王哲骏标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 nts1 1 课程设计任务书课程名称：机械制造技术基础题目：批生产 “ 套筒座”零件机加工工艺规程及其夹具设计学院：学院专业：机械设计制造及其自动化班级：学号：学生姓名：起讫日期：指导教师：职称：教授审核日期： nts2 2 一、课程设计内容设计课题：批生产“套筒座”零件机加工工艺规程及其夹具设计设计零件：套筒座；生产纲领：年产 10 万件成批生产，拟定大批大量生产；设计的内容包括如下几个部分：二、课程设计要求绘制零件毛坯图一张编制工艺过程卡片一份编制一道工序工序卡片设计规定工序的夹具，绘制总装图编写设计说明书 1、总体要求了解工艺规程设计的方法和步骤了解夹具设计的方法和步骤了解设计说明书编写的内容和结构贯彻机械制图标准掌握毛坯的确定方法和毛坯图的绘制及余量的确定掌握工序余量及工序尺寸的计算方法掌握切削用量及工时定额的计算方法掌握工艺卡片的填写方法掌握夹具总装图的设计和绘制方法 2、零件图和毛坯图要求 1）在分析产品零件图纸的基础上，完成毛坯图的绘制。注意审查图纸上结构和技术要求。 2）根据产品零件图和给定的材料，设计产品毛坯制造结构及尺寸。 3、工艺规程设计 1）确定所有加工表面的加工方法（链）。根据表面加工要求、零件结构，参照教材和工艺设计手册，形成合理的工艺路线。注意生产纲领影响加工节拍、设备、加工工艺等诸方面的先进性。工艺方案必须与指导教师审查，接收审查的方案中应该用工序简图表示加工方案。 2）完成给定格式的“机械加工工艺过程综合卡片”的填写。 4、专用机床夹具设计 1）在审定工艺方案后经指导教师同意并指定某一工序的专用机床夹具（或装备）的设计。 2）夹具方案的设计。夹具方案包括原理方案和结构方案。夹具原理方案指根据六点多为原理审定工艺规程中确定的定位方案，并确定相应的定位元件，对于精加工工序要求计算定位误差判断方案的合理性；夹具结构方案根据加工要求参照相关的夹具图册（图例）设计。夹具草图（非精确图）要求与指导教师讨论并作方案审定。 3）夹具总装图绘制。按照总装图绘制要求完成。 nts3 3 目录一零件的分析 .4 .1 分析零件的作用及技术要求 . 4 .2 零件的工艺分析 . 4 .3 分析零件的材质、热处理及机械加工工艺性 . 4 二选择毛坯的制造方式、初步确定毛坯形状 .5 三机械加工工艺规程设计 .6 3.1 选择定位基准 . 6 3.2 工件表面加工方法的选择 . 6 3.3 制定加工工艺路线 . 7 3.4 必要工序尺寸，加工余量及公差的计算 . 8 3.4.1 支承孔的工序尺寸及公差计算 . 8 3.4.2 底面 A 的工序尺寸及公差计算 . 9 3.4.3 一对工艺孔的工序尺寸及公差计算 . 10 3.4.4 其他加工面的加工余量的确定 . 11 3.5 确定切削用量、时间定额 . 11 四 50 孔车床夹具设计 .26 4.1 车床夹具设计要求说明 . 26 4.2 车床夹具的设计要点 . 26 4.3 定位机构 . 27 4.4 夹紧机构 . 28 4.5 零件的车床夹具的加工误差分析 . 28 4.6 确定夹具体结构尺寸和总体结构 . 29 4.7 零件的车床专用夹具简单使用说明 . 29 总结 .31 致谢 .32 参考文献 .33 nts4 4 一零件的分析 .1 分析零件的作用及技术要求套筒座顾名思义就是支承套筒的作用，起定位、夹紧套筒的作用。技术要求有套筒座的圆角为 R3-R5，倒角 1.5 45 ，套筒支承孔是重要表面，所以其精度要求很高。而加工套筒支承孔需要底面作精基准，所以底面的粗糙度也有很高的要求。底面的 6个螺栓孔上表面也有表面粗糙度的要求，还有套筒支承孔自身有个圆柱度要求。具体的要求是：套筒支承孔对底面的平行度为 0.01；套筒支承孔的圆柱度是 0.01；支承孔中心到底面尺寸为 80 0.02，支承孔尺寸要求为 50H7套筒支承孔内表面粗糙度 Ra值为1.6；底面的表面粗糙度要求是 Ra值为 1.6；底面 6个螺栓孔上表面粗糙度要求是 Ra值为 12.5；还有套筒支承孔两断面表面粗糙度是 Ra值为 6.3；顶面螺纹孔上表面粗糙度要求是 Ra值为 12.5。 .2 零件的工艺分析套筒座的主要加工表面是套筒支承孔和底面、支承孔两端面。因为这是与其他零件直接接触的表面，对加工及加工精度有很大的影响。套筒支承孔的内表面必须要有足够的粗糙度才能保证零件的加工要求同时必须相对于底面又要有很高的平行度，因为支承孔的轴线与底面的定位有很大的关系。同时底面要有足够的粗糙度才能保证与支承孔轴线的平行度。支承孔两端面的表面粗糙度没有前面的要求高，能达到 6.3 就可以了。 .3 分析零件的材质、热处理及机械加工工艺性本零件的主要作用是支承作用，根据零件的复杂程度，我们选择铸造制作毛坯。选择 HT250，其强度、耐磨性、耐热性均较好，减振性良好，铸造性能较优。需要进行人工时效处理，即将铸件重新加热到 530-620C，经长时间保温（ 2-6h），利用塑性变形降低应力，然后在炉内缓慢冷却至 200C以下出炉空冷。经时效退火后可消除 90%以上的内应力。该零件的机械加工工艺性我觉得很好，因为其结构工艺性良好，需要精加工的内孔相对于不加工的内孔有台阶，便于退刀。另外还有 2个加强筋。重要加工面都有技术要求，符合使用性能。零件图如图所示： nts5 5 二选择毛坯的制造方式、初步确定毛坯形状根据生产纲领的要求，设计要求 Q=30000件 /年， n=1件 /台；结合生产实际，备品率和废品率分别取 19%和 0.25%代入公式得该工件的生产纲领 N=2XQn(1+ )（ 1+ )=167016.5 件 /年本零件是中批、大批大量生产，还有零件的复杂程度及加工表面与非加工表面的技术要求，我们选择毛坯的制造方式为铸造。锻造难达到这样的形状要求，生产成本也较高。铸造可以大批量生产，成本较低，能够造出这样零件形状复杂的铸件。根据机械制造工艺设计简明手册（机械工业出版出版社、哈尔滨工业大学李益民主编）零件材料为 HT250 钢，采用金属型铸造，精度可达到 3.2 10，因此毛坯的加工余量比较小。毛坯图如图所示： nts6 6 三机械加工工艺规程设计 3.1 选择定位基准该零件的重要加工表面是支承孔 50H7，其与底面 A有平行度关系，所以底面自然就成了精基准面，粗基准的选择应是未经加工的面，第一步工序是粗铣底面 A，根据以重要加工表面为粗基准的选用原则我们选择毛坯支承孔和底面台阶孔平面作为粗基准，考虑到第二基准面选择的方便性，同时底面的一对螺栓孔成为工艺孔，并将其精度由原来的 10.5 提高到 10.5H7，该定位基准组合在后续底面台阶孔及支承孔上径向孔的加工中都将作为精基准面，自然应该在工艺开始阶段安排加工将来作为精基准的底面和底面工艺孔。支承孔为重要加工表面，精度要求高，故采用左右支承孔互为基准，反复加工，可以保证零件图技术要求所以粗基准就是毛坯支承孔和底面台阶孔平面，精基准就是底面 A和底面上的一对工艺孔以及支承孔本身（互为基准）。 3.2 工件表面加工方法的选择加工表面粗糙面度尺寸精度尺寸公差形位公差加工方法支承孔 Ra1.6 IT7 025.0050 平行度0.01 圆柱度0.01 车底面 A Ra 1.6 IT7 02.080 无铣支承孔左右端面 Ra 6.3 无 35 无铣底面两工艺孔 Ra 1.6 IT7 018.005.10 无钻、扩、铰 4 个底座孔无无 5.10 无钻、扩底面台阶面 Ra 12.5 无 15 无铣 nts7 7 螺纹孔平面 Ra12.5 无 3 无铣螺纹无无 M6 无攻丝 3.3 制定加工工艺路线方案：工序 10：铸造毛坯；工序 20：对要加工的 6个底面孔及 2个螺纹孔进行划线；工序 30：以毛坯支承孔和底面台阶孔平面定位，粗铣底面 A；工序 40：以左支承孔 D及底面 A定位，粗车右支承孔 E 25.0049mm；工序 50：以右支承孔 E及底面 A定位，粗车左支承孔 D 25.0049mm；工序 60：以粗车支承孔和底面台阶孔平面定位，半精铣底面 A；工序 70：以半精铣后的底面 A定位，粗铣底面台阶孔平面；工序 80：以半精铣后的底面 A定位，钻底面孔 9.8，扩其中四个底面孔至尺寸 10.5，扩一对对角底面工艺孔至 10.4，铰一对工艺孔至尺寸 10.5H7；工序 90：以左支承孔 D及底面定位，半精车右支承孔 E 10.007.49 mm；工序 100：以右支承孔 E及底面定位，半精车左支承孔 D 10.007.49 mm；工序 110：以右端面 C和底面 A定位，粗铣左端面 B至尺寸；工序 120：以左端面 B和底面 A定位，粗铣右端面 C至尺寸；工序 130：以支承孔和底面台阶孔平面定位，精铣底面 A至尺寸 02.080 mm；工序 140：以精铣后的底面 A及一对工艺孔定位，粗铣螺纹孔面；工序 150：以精铣的底面 A和一对工艺孔定位，钻两螺纹孔至尺寸 5mm，攻螺纹至尺寸 M6；工序 160：以左支承孔 D及底面定位，精车右支承孔 E 025.0050 mm并倒角；工序 170：以右支承孔 D及底面定位，精车左支承孔 E 025.0050 mm并倒角；工序 180: 检验入库； nts8 8 3.4 必要工序尺寸，加工余量及公差的计算套筒座的支承孔和底面 A是重要的表面下面我们进行工序尺寸的计算。 3.4.1 支承孔的工序尺寸及公差计算支承孔孔径 50H7，表面粗糙度为 1.6，加工方案为粗车、半精车、磨削，下面求解各道工序尺寸及公差。（ 1）用查表法确定各道工序的加工余量及毛坯总余量如下（见机械制造技术基础课程设计表 5-37 5-48）毛坯总余量 =4mm 精车加工余量 =0.3mm 半精车加工余量 =0.7mm 粗车加工余量 =3mm （ 2）计算各工序尺寸的基本尺寸精车后孔径应达到图样规定尺寸，因此精车工序尺寸即图样上的尺寸3D= .025.0050mm（设计尺寸）。其他各道工序基本尺寸依次为半精车 2D =（ 50-0.3） mm=49.7mm 粗车 1D =(49.7-0.7)mm=49mm 毛坯0D=（ 49-3） mm=46mm （ 3）确定各道工序尺寸的公差及其偏差。工序尺寸的公差按各加工方法所能达到的经济精度确定，查阅相关“机械制造技术基础”教材中各种加工方法的经济加工精度表或参阅机械制造技术基础课程设计图2-9进行选择。精车前半精车取 IT10 级，查表得 2T =0.10mm(机械制造技术基础课程设计表 3-4) 粗车取 IT12级，查表得 1T =0.25mm(机械制造技术基础课程设计表 3-4) 毛坯公差取自毛坯图，这里查阅机械零件工艺性手册（ GB/T 6414-1999），取0T= 0.7mm。（ 4）工序尺寸偏差按“入体原则”标注 nts9 9 精车： 025.0050 mm 半精车： 10.007.49 mm 粗车： 25.0049mm 毛坯孔： 7.046 mm 为了清楚起见，把上述计算结果汇于表 5-1中。表 5-1 孔的工序尺寸及公差的计算 mm 工序名称工序间双边余量工序达到的公差工序尺寸及公差精车 0.3 IT7 025.0050 （ H7）半精车 0.7 IT10 10.007.49 粗车 3 IT12 25.0049毛坯孔 - 7.0 mm 7.046 3.4.2 底面 A 的工序尺寸及公差计算底面 A经过了粗铣、半精铣和精铣。（ 1）用查表法确定各道工序的加工余量及毛坯总余量如下毛坯总余量 =4mm 精铣加工余量 =0.5mm(见机械制造技术基础课程设计表 5-52) 半精铣加工余量 =1.5mm(见机械制造技术基础课程设计表 5-51) 粗铣加工余量 =2mm(见机械制造技术基础课程设计表 5-49) （ 2）计算各工序尺寸的基本尺寸。精铣平面后应该达到规定的尺寸，因此精铣工序尺寸即是图样上的尺寸，表面粗糙度 1.6，精铣能达到的等级取 H= 02.080 mm。其他各工序基本尺寸依次为半精铣 H=（ 80+0.5） mm=80.5mm 粗铣 H=（ 80.5+1.5） mm=82mm 毛坯 H=（ 82+2） mm=84mm （ 3）确定各工序尺寸的公差及其偏差。工序尺寸的公差按各加工方法所能达到的经济精度确定，查阅相关“机械制造技nts10 10 术基础”教材中各种加工方法的经济加工精度表或参阅机械制造技术基础课程设计图2-10进行选择。精铣前半精铣去 IT11级，查表得 T2 =0.22mm（机械制造技术基础课程设计表 3-4）粗铣取 IT12，查表得 T1 =0.35mm（机械制造技术基础课程设计表 3-4）毛坯公差取自毛坯图，这里查阅机械零件工艺性手册（ GB/T 6414-1999），取0T= 0.8mm。 (4)工序尺寸偏差的标注（按入体原则）精铣： 02.080 mm 半精铣： 022.05.80 mm 粗铣： 035.082mm 毛坯： 8.080 mm 为了清楚起见，把上述计算结果汇于表 5-2中。表 5-2 底面的工序尺寸及公差的计算 mm 工序名称工序间余量工序达到的公差工序尺寸及公差精铣 0.5 IT8 02.080 半精铣 1.5 IT11 022.05.80 粗铣 2 IT12 035.082毛坯 - 8.0 mm 8.080 3.4.3 一对工艺孔的工序尺寸及公差计算工艺孔经过了钻孔、扩孔、铰孔三道工步（ 1）用查表法确定各道工序的加工余量及毛坯总余量如下由于铸造时无法铸出毛坯孔，故毛坯总余量 =10.5mm 铰孔加工余量 =0.1mm(见机械制造技术基础课程设计表 5-39) 扩孔加工余量 =0.6mm(见机械制造技术基础课程设计表 5-39) 钻孔加工余量 =9.8mm(见机械制造技术基础课程设计表 5-37) （ 2）计算各工序尺寸的基本尺寸。因为是为了做精基准而加工出的工艺孔，故其精度要求为 10.5H7 nts11 11 其他各工序基本尺寸依次为扩孔 D=（ 10.5-0.1） mm=10.4mm 钻孔 D=（ 10.4-0.6） mm=9.8mm 毛坯为凸台面 D=0mm （ 3）确定各工序尺寸的公差及其偏差。工序尺寸的公差按各加工方法所能达到的经济精度确定，查阅相关“机械制造技术基础”教材中各种加工方法的经济加工精度表或参阅机械制造技术基础课程设计图2-10进行选择。铰孔前扩孔为 IT10 级，查表得 T2 =0.07mm（机械制造技术基础课程设计表 3-4）钻孔取 IT12，查表得 T1 =0.18mm（机械制造技术基础课程设计表 3-4）毛坯因为是平面，无公差要求。 (4)工序尺寸偏差的标注（按入体原则）铰孔： 10.5H7mm 扩孔： 07.004.10 mm 钻孔： 18.008.9 mm 为了清楚起见，把上述计算结果汇于表 5-2中。表 5-2 底面的工序尺寸及公差的计算 mm 工序名称工序间余量工序达到的公差工序尺寸及公差铰孔 0.1 IT7 10.5H7 扩孔 0.6 IT10 07.004.10 钻孔 9.8 IT12 18.008.9 3.4.4 其他加工面的加工余量的确定具体可以根据相应的表查出结果如下粗铣底面工艺孔凸台平面（ 3.5mm）及螺纹上表面（ 3.5mm）。粗铣支承孔的两个端面及底面右端面（ 3mm） 3.5 确定切削用量、时间定额 3.5.1选择机床及对应夹具、量具、刃具选择机床 nts12 12 （ 1）工序 30、 60、 70、 110、 120、 130、 140是铣削加工，各工序的工步数不多，成批生产不要求很高的生产率，根据工件尺寸选用 X5020A立式铣床。（机械制造技术基础课程设计表 5-5）（ 2）工序 80、 150 是钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹。根据工件尺寸可以选用 Z5125A型立式钻床。（机械制造技术基础课程设计表 5-6）（ 3）工序 40、 50、 90、 100、 160、 170 是粗车、半精车、精车支承孔，根据工件尺寸可以选用 CA6140 卧式车床。（机械制造技术基础课程设计表 5-9）选择夹具由于生产纲领为 10万 /年，为大批大量生产，故均采用专用夹具；选择量具本零件属成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件表面的精度要求、尺寸和形状特点，参考本书有关资料，选择如下。（ 1）选择加工孔用量具。 50H7mm孔经粗车、半精车、精车三次加工。粗车至25.0049 mm，半精车 10.007.49 mm。粗车孔 25.0049mm，公差等级为 ITl2，选择测量范围 0mm-60mm 的内径千分尺即可。半精车孔 10.007.49 mm，公差等级为 IT10，选择测量范围 0mm-60mm 的内径千分尺即可。精车孔 025.0050 mm，由于精度要求高，加工时每个工件都需进行测量，故宜选用极限量规。根据孔径可选三牙锁紧式圆柱塞规（ GB/T 6322-1986)。（ 2）选择加工工艺孔量具。 10.5H7工艺孔经钻孔、扩孔、铰孔三次加工钻孔至 18.008.9 mm，扩孔至 07.004.10 mm。选择测量范围 0mm-20mm的内径千分尺即可。（ 3）选择测量底面至支承孔轴线距离的量具。由于是测量底面至支承孔轴线距离，故需要与支承孔相匹配的标准芯棒，其尺寸为 50h7，然后测量轴线中心至底面距离选择测量范围 0mm-100mm 的游标卡尺即可。当然由于加工时每个工件都需进行测量，也可以设计一个专用量具（通规止规）来测量，这样可以大大减少劳动时间。选择刃具 nts13 13 （ 1）铣削底面时，选用硬质合金端面铣刀，直径 D= 60mm （ 2）铣削底凸台面和螺纹孔面时，选用硬质合金端面铣刀，直径 D= 40mm （ 3）铣削端面时，选用硬质合金端面铣刀，直径 D= 100mm （ 4）车孔时选用机夹单刃高速钢车刀直径 D= 40mm （ 5）钻孔 8.9 mm时，选用直柄麻花钻，直径 8.9 mm。（ 6）钻孔 5 mm时，选用直柄麻花钻，直径 5 mm。（ 7）攻螺纹时用 M6的螺纹刀。（ 8）扩孔 5.10 mm时，用直径是 5.10 mm的高速钢锥柄扩孔钻。（ 9）扩孔 4.10 mm时，用直径是 4.10 mm的高速钢锥柄扩孔钻。（ 10）铰孔 5.10 H7mm 时，选择 5.10 mm，精度等级为 H7级的直柄机用铰刀。确定切削用量、时间定额工序 30 粗铣底面 A （ A）确定切削用量 a确定背吃刀量粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，所以粗铣底面 A的加工余量为 2mm，选择背吃刀量 mmap 2。 b确定进给量根据机械制造技术基础课程设计表 5-72，选择每齿进给量 zf 为 0.3mm/z. c选取切削速度根据机械制造技术基础课程设计表 5-72，选择切削速度 min/6.34 mVc （ 2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据机械加工工艺手册表 9.4-6，磨钝标准为 0.5mm，由表 9。 4-7查得刀具的耐用度 180 minT 。（ 3）确定机床主轴转速 n m in/1846014.3 6.341 0 0 01 0 0 0 rd vn （ B）确定时间定额（ 2 个工位） nts14 14 一个工位基本时间 zMb flllT 21 0.614min=37s 其中 mml 124 为切削加工长度； 1l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度； Mzf 为工作台水平进给量。 )31()(5.0 221 eaddl 7.633mm 其中 d=60mm； mmae 35； 90rk 2l =35，取 2l =4mm znff zMZ 18443.0 =220.8mm/min 工序 60 半精铣底面 A （ A）确定切削用量 a确定背吃刀量半精铣时，背吃刀量一般为 0.5 2mm，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即 a=1.5mm。 b确定进给量根据机械制造技术基础课程设计表 5-72，选择每齿进给量zf为 0.2mm/z. c选取切削速度根据机械制造技术基础课程设计表 5-72，选择切削速度 min/0.40 mvc 。（ 2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据机械加工工艺手册表 9.4-6，取磨钝标准为 0.5mm，由表 9。 4-7查得刀具的耐用度 180 minT 。（ 3）确定机床主轴转速 n： m in/1.1 0 66014.3 0.401 0 0 01 0 0 0 rd vn （ B）确定时间定额（ 2 次走刀）一次走刀基本时间 zMb flllT 21 1.55min=93s 其中 mml 120 为切削加工长度； 1l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度； Mzf 为工作台水平进给量。 nts15 15 )31()(5.0 221 eaddl 7.633mm 其中 d=60mm； mmae 35； 90rk 2l =35，取 2l =4mm znff zMZ 1.10642.0 =84.88mm/min 工序 130 精铣底面 A （ A）确定切削用量 a确定背吃刀量精铣时，精铣时一般为 0.11mm或更小，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即 a=0.5mm。 b确定进给量根据机械制造技术基础课程设计表 5-72，选择每齿进给量zf为 0.12mm/z. c选取切削速度根据机械制造技术基础课程设计表 5-72，选择切削速度。 min/49 mvc （ 2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据机械加工工艺手册表 9.4-6，取磨钝标准为 0.5mm，由表 9。 4-7查得刀具的耐用度 180 minT 。（ 3）确定机床主轴转速 n m in/1.2 6 06014.3 491 0 0 01 0 0 0 rd vn 。（ B）确定时间定额（ 2 次走刀）一次走刀基本时间 zMb flllT 21 1.05min=63s 其中 mml 120 为切削加工长度； 1l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度； Mzf 为工作台水平进给量。 )31()(5.0 221 eaddl 7.633mm 其中 d=60mm； mmae 35； 90rk 2l =35，取 2l =4mm nts16 16 znff zMZ 1.260412.0 =124.8mm/min 工序 40、 50 粗车左、右支承孔（ A）确定切削用量 a 确定背吃用量粗车时，为提高效率，一般选择车削背吃刀量等于加工余量，一个工作行程车完，所以粗车大孔时加工余量为 3mm，选择背吃刀量 mmap 3b 确定进给量和切削速度（ 1）根据机械制造技术基础课程设计表 5-69，选择进给量为 f=0.5mm/r 切削速度为 0.5m/s. （ 2）确定车刀的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表 3-7取粗车时单刃车刀刀具的耐用度 T=50min。（ 3）确认机床主轴转速 m i n/9.2 3 84014.3 5.06 0 0 0 06 0 0 0 0 rd vn s （ B）确定时间定额基本时间 fnlllTb 210.39min=23.3s 其中 mml 38 为切削加工长度； 1l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度； f 为主轴每转刀具的进给量。 )32(ta n1rspkal 4.29mm 其中 spa1.5mm； 40rk 2l =35，取 2l =4mm 工序 90 、 100 半精车左、右支承孔（ A）确定切削用量 a 确定背吃用量半精车时，半精车时一般为 0.51.5mm或更小，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即 a=0.7mm。 nts17 17 b确定进给量和切削速度 c 根据机械制造技术基础课程设计表 5-69，选择进给量为 0.4mm/r 切削速度为0.6m/s. （ 2）确定车刀的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表 3-7取半精车时单刃车刀刀具的耐用度 T=50min。（ 3）确认机床主轴转速 m i n/6.2 8 64014.3 6.06 0 0 0 06 0 0 0 0 rd vn s （ B）确定时间定额基本时间 fnlllTb 210.39min=23.5s 其中 mml 38 为切削加工长度； 1l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度； f 为主轴每转刀具的进给量。 )32(ta n1rspkal 2.917mm 其中 spa0.2mm； 40rk 2l =35，取 2l =4mm 工序 160、 170 精车左、右支承孔（ A）确定切削用量 a 确定背吃用量取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即 a=0.3mm。 b确定进给量和切削速度 c 根据机械制造技术基础课程设计表 5-69，选择进给量为 0.3mm/r 切削速度为0.4m/s. （ 2）确定车刀的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表 3-7取半精车时单刃车刀刀具的耐用度 T=50min。（ 3）确认机床主轴转速 nts18 18 m in/1914014.3 4.06 0 0 0 06 0 0 0 0 rd vn s （ B）确定时间定额基本时间 fnlllTb 210.727min=43.6s 其中 mml 35 为切削加工长度； 1l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度； f 为主轴每转刀具的进给量。 )32(ta n1rspkal 2.68mm 其中 spa0.15mm； 40rk 2l =35，取 2l =4mm 工序 70、 140 粗铣底面台阶孔平面及上面的螺纹孔面（ A）确定切削用量 a确定背吃刀量粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，所以粗铣底面台阶孔平面及上面的螺纹孔面的加工余量为 3.5mm，选择背吃刀量mma p 5.3 。 b确定进给量根据机械制造技术基础课程设计表 5-72，选择每齿进给量zf为 0.3mm/z. c选取切削速度根据机械制造技术基础课程设计表 5-72，选择切削速度 min/6.34 mVc （ 2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据机械加工工艺手册表 9.4-6，取粗铣高速钢镶齿圆柱铣刀磨钝标准为 0.5mm，由表 9。 4-7查得刀具的耐用度 180 minT 。（ 3）确定机床主轴转速 n m in/2764014.3 6.341 0 0 01 0 0 0 rd vn （ B）确定时间定额 nts19 19 1、底面凸台面：（ 2个工位）一个工位基本时间 zMb flllT 21 0.328min=20s 其中 l =100mm为切削加工长度； 1l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度； Mzf 为工作台水平进给量。 )31()(5.0 221 eaddl 4.68mm 其中 d=40mm； mmae 20； 90rk 2l =35，取 2l =4mm znff zMZ 27643.0 =331.2mm/min 2、螺纹孔面（ 1个工位）一次走刀基本时间 zMb flllT 21 0.398min=24s 其中 l =125mm为切削加工长度； 1l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度； Mzf 为工作台水平进给量。 )31()(5.0 221 eaddl 2.915mm 其中 d=40mm； mmae 12； 90rk 2l =35，取 2l =4mm znff zMZ 27643.0 =331.2mm/min 工序 110 粗铣左端面 B （ A）确定切削用量 a确定背吃刀量粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，所以粗铣左端面的加工余量为 3mm，选择背吃刀量 mmap 3。 b确定进给量根据机械制造技术基础课程设计表 5-72，选择每齿进给量 zf 为 0.3mm/z. c选取切削速度根据机械制造技术基础课程设计表 5-72，选择切削速度 min/6.34 mVc nts20 20 （ 2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据机械加工工艺手册表 9.4-6，磨钝标准为 0.5mm，由表 9。 4-7查得刀具的耐用度 180 minT 。（ 3）确定机床主轴转速 n m in/4.1 1 01 0 014.3 6.341 0 0 01 0 0 0 rd vn （ B）确定时间定额基本时间 zMb flllT 21 0.68min=41s 其中 mml 70 为切削加工长度； 1l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度； Mzf 为工作台水平进给量。 )31()(5.0 221 eaddl 16.29mm 其中 d=100mm； mmae 70； 90rk 2l =35，取 2l =4mm znff zMZ 4.11043.0 =132.48mm/min 工序 120 粗铣右端面 C （ A）确定切削用量 a确定背吃刀量粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，所以粗铣右端面的加工余量为 3mm，选择背吃刀量 mmap 3。 b确定进给量根据机械制造技术基础课程设计表 5-72，选择每齿进给量 zf 为 0.3mm/z. c选取切削速度根据机械制造技术基础课程设计表 5-72，选择切削速度 min/6.34 mVc （ 2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据机械加工工艺手册表 9.4-6，磨钝标准为 0.5mm，由表 9。 4-7查得刀具的耐用度 180 minT 。 nts21 21 （ 3）确定机床主轴转速 n m in/4.1 1 01 0 014.3 6.341 0 0 01 0 0 0 rd vn （ B）确定时间定额（ 2 次走刀）一次走刀基本时间 zMb flllT 21 1.08min=65s 其中 mml 120 为切削加工长度； 1l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度； Mzf 为工作台水平进给量。 )31()(5.0 221 eaddl 18.93mm 其中 d=100mm； mmae 75； 90rk 2l =35，取 2l =4mm znff zMZ 4.11043.0 =132.48mm/min 工序 80钻、扩、铰孔工步 1：钻 9.8 底面凸台孔；（ A）确定切削用量 a. 确定背吃刀量因为第一次钻孔的加工余量为 9.8mm。一次工作行程钻完，所以选择背吃刀量a=9.8mm。 b. 确定进给量根据机械制造技术基础课程设计表 5-64，（ HT250 硬度为 180HBS）选择进给量 f为 0.45mm/r c. 确定切削速度根据机械制造技术基础课程设计表 5-66,选择切削速度 Vc=0.45m/s （ 2）确定麻花钻的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表 3-7,取钻削时麻花钻刀具的耐用度T=100min。（ 3）确定机床主轴转速 n nts22 22 m i n/4.8778.914.3 45.06 0 0 0 06 0 0 0 0 rd vn （ B）确定时间定额（ 6 个工位钻 6个孔）一个工位基本时间 fnlllTb 210.1min=6s 其中 mml 17 为切削加工长度； 1l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度； f 为主轴每转刀具的进给量。 )21(c ot)2/(1 rkDl =20mm 其中 D=9.8mm； 15rk 2l =14，取 2l =3mm 工步 2：扩 4个 10.5 底面凸台孔； a. 确定背吃刀量因为扩孔的加工余量为 0.7mm。一次工作行程扩完，所以选择背吃刀量 a=0.7mm。 b. 确定进给量根据机械制造技术基础课程设计表 5-64，（ HT250 硬度为 180HBS）选择进给量 f为 0.8mm/r c. 确定切削速度根据机械制造技术基础课程设计表 5-66,选择切削速度 Vc=0.18m/s （ 2）确定扩孔钻的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表 3-7,取钻削时麻花钻刀具的耐用度T=150min。（ 3）确定机床主轴转速 n m i n/6.3 2 75.1014.3 18.06 0 0 0 06 0 0 0 0 rd vn （ B）确定时间定额（ 4 个工位扩 4个孔）一个工位基本时间 fnlllTb 210.089min=5.5s 其中 mml

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