(D版)山东省纺织工业企业风险分级管控体系实施指南.docx

山东省纺织工业企业安全风险分级管控体系实施指南起草单位：滨州XXXX有限公司二一六年十二月目录 1.编制目的- 1 -2.适用范围- 1 -3.编制依据- 1 -4.术语定义- 2 -5.总体要求与组织建设- 5 -5.1 总体要求- 5 -5.2 目标- 5 -5.3 团队组建- 5 -5.4 工作职责- 6 -6.危险源辨识- 7 -6.1 总则- 7 -6.2 辨识准备- 8 -6.2.1风险点的划分- 8 -6.3.2 危险点的信息收集- 9 -6.3 辨识方法- 10 -6.3.1 危险源的辨识方法- 10 -6.3.2信息保留- 14 -7.风险评价- 14 -8. 风险分级- 15 -8.1一级：重大风险（R180）- 15 -8.2二级：重要风险（R介于90150之间）- 15 -8.3三级：中度风险（R介于5080之间）- 16 -8.4 四级：一般风险（R介于2048之间）- 16 -8.5 五级：可接受风险（R18）- 16 -9.风险控制原则- 16 -10.风险控制策划- 17 -11.风险控制实施- 20 -11.1前期评审- 20 -11.2 风险更新- 21 -11.3 公告警示- 21 -11.4 记录管理- 21 -11.5 信息交流- 22 -11.6 风险管控- 22 -11.6.1风险管控的内容- 22 -11.6.2风险管控的考核- 23 -12. 风险管控体系的审核- 24 -山东省纺织工业企业安全风险分级管控工作手册- 25 -风险点基本信息统计表- 26 -重要风险点（重点要害部位）基本信息汇总表- 27 -危险源辨识与风险评价信息一览表- 28 -三级（中度）以上危险源分级管控信息表- 29 -岗位危险源公示信息卡- 30 -附件1：- 31 -工作危害分析法（JHA）- 31 -附件2：- 42 -作业条件风险程度评价（MES）法- 42 -山东省纺织工业企业安全风险分级管控体系实施指南 1.编制目的安全管理的目的，就是控制可能导致人身伤害或健康损害的所有风险，最终实现本质安全。抓好危险的源头治理，是做好安全管理工作的核心，是实现关口前移、精准管控、源头治理、科学预防的关键，危险源辨识、风险评价和确定必要的风险控制措施是安全管理的基础工作。为指导全省纺织工业企业建立完善安全风险分级管控体系，制定本实施指南。2.适用范围本指南适用于山东省纺织工业企业风险分级管控体系建设。行业各企业可以结合各自生产规模、工艺特点和实际情况，依据本指南原则要求，编制适合自身安全管理现状和更利于实际操作的企业实施指南。3.编制依据3.1 中华人民共和国安全生产法3.2 中华人民共和国消防法3.3 山东省安全生产条例3.4 山东省生产经营单位安全生产主体责任规定3.5 纺织企业安全生产标准化评定标准3.6 棉纺织工业企业安全管理规程3.7 纺织工业企业安全管理规范3.8 企业安全文化建设导则AQ/T9004-20083.9企业安全生产标准化基本规范AQ/T9006-20103.10 职业健康安全管理体系要求GB/T28001-20113.11职业健康安全管理体系 实施指南GB/T28002-20113.12 风险管理 原则与实施指南GB/T 24353-20093.13 风险管理 风险评估技术GB/T 27921-20113.14标准化工作指南 第4部分：标准中涉及安全的内容GB/T 20000.4-20034.术语定义4.1风险点风险点是指伴随风险的部位、设施、场所和区域，以及在特定部位、设施、场所和区域实施的伴随风险的作业过程，或以上两者的组合。识别风险点是风险管控的基础。对风险点内的不同危险源或危险有害因素（与风险点相关联的人、物、环境及管理等因素）进行识别、评价，并根据评价结果、风险判定标准认定风险等级，采取不同控制措施是风险分级管控的核心。存在风险等级较高危险源的风险点为企业的重要风险点。4.2危险源可能导致人身伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或其组合。（引自GB/T28001-2011 职业健康安全管理体系要求）根源，是指具有能量或产生、释放能量的物理实体或有害物质。如运转着的机械（动能）、人在高处作业（势能）、易燃液体、爆炸品（化学能）、噪声源（声能）、粉尘源、致病微生物（有害物质）等等。状态，是指不良的物的状态和环境的状态等。如强度不够、无防护、带电部件裸露、高温环境等。行为，是指决策人员、管理人员以及从业人员不当的决策行为、管理行为以及作业行为。如指挥失误、操作错误、监护失误、未佩带劳动保护用品等。4.3 风险 生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。可能性，是指事故（事件）发生的概率。严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。风险=可能性严重性。4.4 危险源辨识 识别危险源的存在并确定其特性的过程。4.5 风险评价 对危险源导致的风险进行评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。注：风险评价的对象可针对危险源，即生产经营活动中所涉及的设施、设备、装置、区域、安全管理等实际状况进行评价，也可针对危险源内的不同危险源（与危险源相关联的人、物、环境及管理等因素）的风险进行评价。4.6 风险分级风险分级是指通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定量或定性评价，根据评价结果划分等级，进而实现分级管理。4.7 风险分级管控风险分级管控是指按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。其基本原则是：风险越大，管控级别越高；上级负责管控的风险，下级必须负责管控，并逐级落实具体措施。4.8 风险控制措施 企业为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法和手段。4.9 风险信息风险信息是指包括危险源名称、类型、所在位置、当前状况以及伴随风险大小等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。5.总体要求与组织建设5.1 总体要求安全风险分级管控体系建设是落实企业主体责任、建立安全生产长效机制的有效手段。要发动全体员工，充分认识开展安全风险排查、采取防范措施、控制和降低风险、防止事故发生的重大意义，把安全风险管控立足于每一个岗位、每一名员工，形成风险管控人人参与、人人负责、人人受益的良好氛围。5.2 目标危险源辨识要全覆盖、全方位、全过程，全面落实风险管控主体责任,确保风险受控,从根本上防范事故发生，构建安全生产长效机制。5.3 团队组建企业应建立以企业主要负责人为组长的体系建设和运行领导机构，成员至少包括分管领导、车间（科室）负责人，领导机构负责统筹体系建设的计划制定、人员配置、财务资源等事项，指导和协调体系建设的各项工作。各专业部门和基层单位应结合企业实际，成立体系建立各级工作小组，负责本区域的体系建设的实施。基层单位各级管理人员、安全管理人员、专业人员、岗位员工、工会组织等应全面参与风险识别、评估和管控措施的制定等活动，确保风险识别、评价及管控措施的制定涉及企业各区域、场所、岗位、各项作业活动和管理活动，确保风险识别全面，定位准确，评价得当。5.4 工作职责5.4.1企业负责人成立体系建设推动领导委员会和各专业工作组，组织制定体系建设工作方案，定期部署对体系建设工作情况进行调度、督导和考核。5.4.2企业安全生产副总经理（安全总监）是危险源识别、风险评价及风险管控的主要负责人，负责危险源辨识、风险评价和风险控制措施确定工作的监督管理。5.4.3企业安全管理部门主要负责起草体系建设工作方案和有关体系文件，协调和调度各专业工作组分工开展情况;负责本指南的组织实施、指导和监督检查;负责组织对全公司风险结果评审;负责对三级以上（含三级）风险及其控制措施的汇总、协调、监督评估;负责将体系建设工作纳入安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。5.4.4各专业部门负责职责范围内的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定、协调指导和监督检查；负责职责范围内的风险监督管理。5.4.5各生产单位负责本单位的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定,的组织、协调，并及时更新。负责将体系建设工作纳入本单位的安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。5.4.6多部门协作共同开展活动时，由活动牵头或组织部门负责危险源辨识和风险管控工作。6.危险源辨识6.1 总则风险分级管控的建立和实施活动通常包括：风险点的划分、危险源辨识、风险评价分级和风险控制措施策划。图6-1示出了危险源辨识、风险评价分级和风险控制策划的基本步骤。风险点的划分危险源辨识风险评价、分级控制控制措施的确定危险源管控责任划分危险源分级管控图6-1 危险源辨识、风险评价和风险控制策划的基本步骤6.2 辨识准备6.2.1风险点的划分一般可按如下方法划分风险点：（1）按生产（工作）流程的阶段划分；（2）按地理区域划分；（3）按装置划分；（4）按作业任务划分；（5）上述几种方法的结合。风险点的划分原则，所划分出的每个风险点既不能太复杂，如包含多达几十个作业步骤或作业内容；也不能太简单，如仅由一、两个作业步骤或作业内容构成。建议以生产车间作为危险源辨识的基本模块，以工艺流程为主线，以工作岗位为风险点（基本辨识单元）。按风险点各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。二级以上风险点应该作为本单位的重要风险点（重点要害部位）进行重点监督管理。符合以下情形之一可以直接判定为重要风险点：（1）违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；（2）发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；（3）涉及重大危险源的；（4）具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人以上的；（5）经风险评价确定为最高级别风险的。6.3.2 危险点的信息收集6.3.3.1建筑物、构筑物的基本情况，包括：建筑结构、防火等级、防爆情况、坐落朝向、采光情况、运输通道、开门、生产卫生设施等基本数据，有厂房平面布局及功能分区示意图。6.3.3.2生产工艺过程的基本情况，包括：物料（毒性、腐蚀性、燃爆性）、温度、压力、速度、作业及控制条件、事故及失控状态，有生产工艺流程示意图。职业卫生检测报告中涉及的职业危害要素清单。6.3.3.3岗位设置及人员基本情况，包括：岗位的设置种类、名称、班次及人员配备情况，人员的年龄、性别、文化程度、身体状况的基本情况。6.3.3.4生产设备、装置的基本情况，包括：电气设备、机械设备、特种设备、单体大型设备（锅炉、油品库等）、可移动不固定的设备设施等生产设备、装置的清单。6.3.3.5 历史上（近5年内）曾发生过的事故案例。6.3 辨识方法6.3.1 危险源的辨识方法危险源辨识可据活动、产品、服务的性质选用一种或多种方法进行，如基本分析法、工作危害分析法（JHA），安全检查表法、预先危险分析法等。针对人、机、料、法、环、管等各方面进行辨识。也可借用现成资料，如安全评价报告、职业卫生评价等资料。 建议企业在进行危险源辨识时，优先采用工作危害分析法（JHA）， 在JHA分析法不能全覆盖时，采用安全检查表法。 6.3.1.1 工作危害分析法（JHA）工作危害分析法（JHA）：把一项作业活动分解成几个步骤，识别整个作业活动及每一步骤中的危险源并将其汇总。在识别危险源时，要从四个方面考虑：人的因素、物的因素、环境的因素、管理的因素。在这四种因素里面，人的因素是“核心”，首先分析人的因素（人的不安全行为：主要是违章操作、违章、不遵守有关规定等）；其次分析物的因素（设备、安全联锁、安全防护设施、涉及安全的工艺、技术参数等），再分析环境因素（主要是指粉尘、噪声、高温、毒物、定置定位等），最后分析管理因素。6.3.1.2安全检查表法为了系统找出系统中的不安全因素，把系统加以剖析，列出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审，这种表叫安全检查表。可对某种工作系统、某种装置制定详细的安全检查表。检查标准制定主要参考相关法律法规、技术标准及其他要求等。亦可借鉴、引用本行业（或本单位）的设备安全检查表。根据设备安全检查表导出可能存在的偏差，即违背安全检查表中相关检查标准、要求的内容为危险源。建议企业采用安全标准化中各类设备设施的安全标准作为制定安全检查表的主要参考依据。序号检查项目检查内容依据标准危险源6.3.1.3 事故类型依据参照GB64411986企业伤亡事故分类 进行分类，综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，将事故分为20 类：物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、冒顶片帮、透水、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其他爆炸、中毒和窒息、其他伤害。6.3.1.4 危险源辨识注意的事项（1）辨识的危险源应覆盖国家安监总局下发的开展工贸企业较大危险因素辨识管控提升防范事故能力行动计划的通知（安监总管四201631号）中纺织行业较大危险因素辨识与防范指导手册中提及的较大危险因素，确保不遗漏。（2）在辨识过程中，要考虑三种状态： a.正常（例如：在正常的运行或操作过程存在的危险危害） b.异常（例如：设备维修、检修） c.紧急（例如：发生火灾、爆炸、坍塌等破坏性大的事故时的情况） 还要考虑三种时态： a.过去（例如：是指某个危险源“过去”发生过伤害事故） b.现在（例如：是指某个危险因素“现在”一直就危害着人体，如高温、噪声） c.将来（例如：是指某个危险源存在“将来”对人体造成伤害的可能）（3）危险源的辨识是一个动态的过程，在发生下述情况时，要及时进行危险源辨识：a.与风险评价和实施必要控制措施相关的法规要求的变化；b.企业业务发展、设备改造、工艺更新、原材料替代、新产品试制、新建、改建、扩建项目等，导致组织、活动或材料的变更，包括已纳入计划的变更； c.机构变动、业务划转等体系的变更； d.事故、事件的发生。图6-2示出了危险源辨识的基本思路和方法。工艺流程风险点一级因素二级要素可能存在风险的根源或状态参考要素*工序*岗位人不按规定的方法1-5项或更多过去现在将来正常异常紧急不采取安全措施1-5项或更多危险作业1-5项或更多 1-5项或更多物*物料1-5项或更多*设备1-5项或更多*工具1-5项或更多 1-5项或更多环作业场所1-5项或更多工作环境1-5项或更多职业危害1-5项或更多 1-5项或更多管安全生产保障1-5项或更多作用与职责1-5项或更多培训与指导1-5项或更多 1-5项或更多其它其它易导致物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼伤、火灾、高处坠落、坍塌、爆炸、中毒、窒息等事故发生的危险、危害因素，或不符合安全标准。图6-2 危险源辨识的基本思路和方法6.3.2信息保留风险识别的单元划分、危险源及事故类型的信息保留，附表危险源辨识与风险评价信息一览表，企业可结合实际参照实施。7.风险评价 常见的风险评价方法主要有危险指数法、危险性预先分析方法、故障假设分析方法、检查表分析方法、危险和可操作性研究、故障类型和影响分析、故障树分析、事件树分析、作业条件危险性评价法、风险矩阵评价法等。其中，作业条件风险程度评价（MES）、安全检查表法、作业条件危险性评价法（LEC）、风险矩阵评价法等简易的风险评价方法是在纺织企业常用的方法。从方便推广和使用角度，建议企业可采用作业条件风险程度评价（MES），企业也可以选择其他评价方法。8. 风险分级将识别的风险按照作业条件风险程度评价（MES）或作业条件危险性评价法（LEC）进行分级，识别出的风险分为一、二、三、四、五级风险。按照鲁政办发201636号要求，为便于下一步更好的开展工作，风险分为四级。企业可以将五级风险并入四级风险，统一列为四级风险，也可以自行制定分级标准对识别的风险进行分级。8.1一级：重大风险（R180）事故潜在危险性很大，并难以控制，发生事故的可能性已极大，一旦发生事故将会造成多人伤亡的危险。8.2二级：重要风险（R介于90150之间）事故潜在的危险性极大，较难控制，发生频率较高或可能性较大。容易发生重伤或多人伤害，或者会造成多人伤亡，但事故发生可能性一般的风险。粉尘、噪声、毒物作业危害程度分级达、级者。8.3三级：中度风险（R介于5080之间）虽然导致重大事故的可能性小，但经常发生事故或未遂过失，潜伏有伤亡事故发生的风险。粉尘、噪声、毒物作业危害程度分级达、级者，高温作业危害程度分级达、级者。8.4 四级：一般风险（R介于2048之间）具有一定危害性，虽然重伤可能性较小，但有可能发生一般伤害事故的风险。高温作业危害程度分级达、级者，或粉尘、噪声、高温、毒物作业危害程度分级为安全作业，但对职工休息和健康有影响者。8.5 五级：可接受风险（R18）危险性小，不会伤人的风险。9.风险控制原则危险源辨识、风险评价完成后，制定风险控制措施时，应遵循如下原则：9.1 如果可能，完全消除危险源和风险，如用安全品取代危险品。如果不可能取消，应努力降低风险，如考虑低压电器。在可能的情况下，使工作适合于人，如考虑人的精神和体能等因素。9.2 利用进步技术，改善控制措施；保护每个工作人员的措施；将技术管理和程序控制结合起来；要求引入计划的维护措施，如机械安全防护措施。9.3 在其他控制方案均已考虑过后，作为最终手段，使用个人防护用品。10.风险控制策划10.1要对应风险评价的结果，策划风险控制措施。典型风险管控措施包括： （1）工程控制；（2）管理（行政）控制；（3）个体防护控制； （4）应急控制。10.1.1工程控制（1）消除或减弱危害：消除是通过对装置、设备设施、工艺等的设计来消除危险源，如采用机械提升装置以清除手举或提重物这一危险行为等；替代是能过用低危害物质替代或系统能量，如较低的动力、电流、电压、温度等。（2） 封闭：对产生或导致危害的设施或场所进行密闭；（3）隔离：通过隔离带、栅栏、警戒绳等把人与危险区域隔开，采用隔声罩以降低噪声等；（4）移开或改变方向：如危险及有毒气体的排放口。10.1.2 管理（行政）控制（1）制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程等；（2）减少暴露时间（如异常温度或有害环境）；（3）监测监控（尤其是使用高毒物料的使用）；（4）警报和警示信号；（5）安全互助体系；（6）培训；（7）风险转移（共担）。10.1.3 个体防护（1）个体防护用品包括：防护服、耳塞、听力防护罩、防护眼镜、防护手套、绝缘鞋、呼吸器等；（2）当工程控制措施不能消除或减弱危险有害因素时，均应采取防护措施；（3）当处置异常或紧急情况时，应考虑佩戴防护用品；（4）当发生变更，但风险控制措施还没有及时到位时，应考虑佩戴防护用品。10.1.4应急控制（1）紧急情况分析、应急方案、现场处置方案的制定、应急物资的准备；（2）通过应急演练、培训等措施，确认和提高相关人员的应急能力，以防止和减少安全不良后果。下表给出了不同风险等级对应的风险控制措施：风险等级风险控制策划风险控制措施五级：可接受风险需稍加注意，但不必保留记录 不需要采取措施四级：一般风险不需要补充另外的控制措施保持目前的控制措施三级：中度风险在中度风险与严重伤害后果相关的场合，必须进行进一步评价以更准确地确定伤害的可能性，确定是否需要改进的控制措施，是否需要制定目标和管理方案。a.风险管控责任部门和责任人；b.精准确定风险防控的三项措施：工程控制措施、安全管理措施和个体防护措施；c.针对风险特点制定精准的应急处置措施，明确应急处置的分工和处置方法。d.上述措施确定后，要在工作岗位明显位置进行公示。二级：重要风险制定目标和管理方案，限期整改或降低风险。一级：重大风险需要停工，立即整改。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。10.2 对风险的控制应该全员参与，确定责任主体和责任人的管控责任。风险分级管控基本原则是：风险越大，管控级别越高；上级负责管控的风险，下级必须负责管控。下表给出了不同风险等级对应的风险控制主体及责任人（各企业可以根据各自管理部门设置情况，对下列内容进行调整）：风险等级风险控制主体风险控制责任人五级：可接受风险风险所在岗位员工（为本岗位其他所有类型、级别风险的第一责任人）四级：一般风险风险所在班组班组长/工段长三级：中度风险风险所在部门车间主任/处长二级：重要风险风险所在分公司分公司经理/副经理一级：重大风险总公司董事长/总经理/安全总监注：上一级风险的控制责任人对下一级风险的控制责任人履行风险控制的职责有监督管理的责任。10.3对风险的控制应该实施监督，按照管业务必须管安全的原则，确定监督主体和责任人的监督责任。下表给出了不同风险类别对应的风险监督部门及责任人（各企业可以根据各自管理部门设置情况，对下列内容进行调整）：风险类别风险监督主体风险监督责任人消防/交通安全部门部门负责人电气风险动力部门部门负责人特种设备设备部门部门负责人建筑/道路后勤部门部门负责人储存运输储运部门部门负责人工艺/化学品技术部门部门负责人注：其他处室或业务部门在各自职责范围内，对相应的安全风险履行监督管理职责；安全部门对各部门履行监督管理职责的情况实施综合监督管理。11.风险控制实施11.1前期评审风险控制措施策划完成后，应在实施前针对以下内容进行评审：11.2.1控制措施是否使风险降低到可接受水平。11.2.2是否产生新的危险源。11.2.3是否已选定了投资效果最佳的解决方案。11.2.4受影响的人员如何评价计划的预防措施的必要性和可行性。11.2.5控制措施是否会被应用于实际工作中。11.2 风险更新各应根据各自的实际情况，持续的进行危险源辨识、风险评价和必要控制措施的制定或修改，遇有下列情况应及时进行更新：11.2.1相关法律、法规发生变化时。11.2.2开展新的活动之前，比如新建工程、搬迁工作。11.2.3采用新设备、设施前或设备、技术改造后投入使用前。11.2.4采用新材料、新工艺、新技术。11.2.5发现新的危险源。11.3 公告警示企业需要将主要危险源、风险等级、典型管控措施和应急措施予以公布，让每一名员工都了解各自岗位或系统对应的危险源的基本情况及防范、应急对策。在安全风险岗位设置告知卡，职业危害岗位设置职业危害告知书。11.4 记录管理记录结果应形成文件，至少应保留以下记录：生产经营单位基本信息；危险源识别记录；与危险源相关的评价分级记录；控制危险源所采取措施的描述或引用；建立企业安全风险管控档案（或电子版档案），形成“一企一册”。建议企业结合职业健康安全管理体系中的记录管理程序，或按照安全生产标准化中的文档管理制度，对风险分级管控体系产生的记录、文档进行管理。确保记录或文档的标识、存放、保护、检索、保存和处置受控。11.5 信息交流企业应明确需交流、公布、警示的内容、对象及时机。建议企业结合职业健康安全管理体系中的信息、沟通与协商有关的程序文件或制度执行。11.6 风险管控根据风险分级情况，可结合隐患分级排查的操作要求（详见隐患排查治理体系中“工作职责”部分），进行风险管控的责任分配。11.6.1风险管控的内容对风险管控制措施进行评审应审核下列事项：a.风险所在岗位是否公示危险源及防范、应急措施；b.风险所在岗位员工是否经过危险源防控培训、有无培训记录，有无测试，不合格者是否经过补考合格；c.风险所在岗位员工是否知晓本岗位的危险源、防范措施及应急措施，是否会相关操作；d. 防范风险制定的工程控制措施是否实施，实施进度如何，效果验证是否有效；e. 防范风险制定的安全管理措施是否实施，是否有满足风险管控的制度，是否有实施的记录，效果验证是否可行；f. 防范风险制定的个体防护措施是否落实，劳动防护用品是否按时配发，劳动防护用品是否合格有效，员工是否按规范要求正确佩戴使用；g.制定的应急措施是否有书面文件，应急防范的物资是否完备，是否定期组织开展演练，有无演练记录，对演练中存在的问题是否进行了改善；h.其他与风险防控有关事项的落实情况。11.6.2风险管控的考核风险分级管控的落实工作，纳入月度安全标准化或职业健康安全管理体系重点考核的内容，按照各监督评审部门提出的监督审核意见予以扣分。风险分级管控工作同时纳入年度安全考核。12. 风险管控体系的审核企业至少每年一次对危险源辨识、风险评价和控制措施的策划有效性进行一次评审。 样表（可做修改或调整）：山东省纺织工业企业 安全风险分级管控工作手册企业： 年 月 日风险点基本信息统计表风险点名称所属公司负 责 人联系方式厂房建筑（结构、面积、分区）基本情况工艺流程（工序）、职业危害基本情况岗位配置基本情况(岗位名称、人员数量)设备设施配置情况（设备名称及数量）近五年内有记录的事故案例（类型、部位、伤害程度）重要风险点（重点要害部位）基本信息汇总表序号重 要风险点风险等级所在位置典型控制措施- 29 -危险源辨识与风险评价信息一览表部门： 工序： 风险点： 岗位负责人： 联系电话：辨识对象序号辨识内容事故类型现行控制措施风险评价风险等级LSRME人的不安全行为安全管理的缺陷物的不安全状态作业环境的缺陷其他因素评价信息汇总三级（中度）以上危险源分级管控信息表危险源基本信息危险源名称所在位置事故类型风险等级管控责任人联系方式监管责任人联系方式监管部门及责任人联系方式预防控制措施教育培训措施工程控制措施安全管理措施个体防护措施应急处置措施人员分工情况物资配备情况处置基本流程应急演练要求其他管控和应急措施岗位危险源公示信息卡岗位名称责任人危险源名称事故类型风险等级主要预防措施主要应急措施附件1：工作危害分析法（JHA）A识别人的不安全行为A1 不按规定的方法a.没有按规定的方法（操作规程）使用机械、装置等；b.使用有毛病的机械、工具、用具等；c.选择机械、装置、工具、用具等有误；d.离开运转着的机械、装置等；e.机械运转超速；f.送料或加料过快；g.机动车超速；h.机动车为违章驾驶；i.其他。A2不采取安全措施a.不防止意外风险; b.不防止机械装置突然开动;c.没有信号就开车; d.没有信号就移动或放开物体;e.其他。A3对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节a. 对运转中的机械装置;b. 对带电设备;c. 对加压容器;d. 对加热物;e. 对装有危险物;f.其他。A4 使安全防护装置失效a. 拆掉、移走安全装置;b. 使安全装置不起作用；c. 安全装置调整错误;d. 去掉其他防护物。A5 制造危险状态a. 货物过载；b. 组装中混有危险物;c. 把规定的东西换成不安全物;d. 临时使用不安全设施;e. 其他。A6 使用保护用具的缺陷a. 不使用保护用具；b. 不穿安全服装；c. 保护用具、服装的选择、使用方法有误。A7 不安全放置a. 使机械装置在不安全状态下放置；b. 车辆、物料运输设备的不安全放置;c. 物料、工具、垃圾等的不安全放置;d. 其他。A8 接近危险场所a. 接近或接触运转中的机械、装置;b. 接触吊货、接近或吊物下面;c. 进入危险有害场所;d. 上或接触易倒塌的物体；e. 攀、坐不安全场所;f.其他。A9 某些不安全行为a. 用手代替工具;b. 没有确认安全就进行下一个动作;c. 从中间、底下抽取货物；d. 扔代替用手递；e. 飞降、飞乘；f.不必要的奔跑；g.作弄人、恶作剧；h.其他。A10 误动作a. 货物拿得过多;b. 拿物体的方法有误;c. 推、拉物体的方法不对;d. 其他。A11危险作业行为a. 动火作业；b. 临时用电；c. 起重作业；d. 登高作业；e. 受限空间作业；f. 重要检修、维修、清洁、保养作业；g.其他重要危险作业行为。A12其他不安全行动B识别物的不安全状态B1 装置、设备、工具、厂房等B1.1设计不良a. 强度不够;b. 稳定性不好;c. 密封不良;d. 应力集中;e. 外气型缺陷、外露运动件;f. 缺乏必要的连接装置;g. 构成的材料不合适;h. 其他。B1.2 防护不良a. 没有安全防护装置或不完善;b. 没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分;c. 缺乏个体防护装置或个体防护装置不良;d. 没有指定使用或禁止使用某用品、用具;e. 其他。B1.3 维修不良a. 废旧、疲劳、过期而不更新;b. 出故障未处理;c. 平时维护不善;d. 其他。B2 物料B2.1 物理性a. 高温物(固体、气体、液体);b. 低温物(固体、气体、液体);c. 粉尘与气溶胶;d. 运动物。B2.2 化学性a. 易燃易爆性物质(易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质);b. 自燃性物质;c. 有毒物质(有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质);d. 腐蚀性物质(腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质);e. 其他化学性危害因素。B2.3 生物性a. 致病微生物(细菌、病毒、其他致病微生物);b. 传染病媒介物;c. 致害动物;d. 致害植物;e. 其他生物性危害因素。B3 有害噪声的产生机械性、液体流动性、电磁性B4 有害振动的产生机械性、液体流动性、电磁性B5 有害电磁辐射的产生a.电离辐射(X射线、离子、离子、高能电子束等);b.非电离辐射（超高压电场、紫外线等）。C识别作业环境的缺陷C1 作业场所a. 没有确保通路；b. 工作场所间隔不足；c. 机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷；d. 物体放置的位置不当；e. 物体堆积方式不当；f. 对意外的摆动防范不够；g. 信号缺陷(没有或不当)；h. 标志缺陷(没有或不当)。C2 环境因素a. 采光不良或有害光照;b. 通风不良或缺氧;c. 温度过高或过低;d. 压力过高或过低;e. 湿度不当;f. 给排水不良;g. 外部噪声；h. 自然危害(风、雨、雷、电、野兽、地形等)。D识别安全管理的缺陷D1 安全生产保障a.安全生产条件不具备；b.没有安全管理人员；c.安全生产投入不足；d.违反法规、标准。D2 危险评价与控制a.未充分识别生产活动中的隐患（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的隐患）; b. 未正确评价生产活动中的危险（包括新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的危险）;c.对重要危险的控制措施不当。D3 作用与职责a. 职责划分不清；b. 职责分配相矛盾；c. 授权不清或不妥；d. 报告关系不明确或不正确。D4培训与指导a. 没有提供必要的培训（包括针对变化培训）；b. 培训计划设计有缺陷；c. 培训目的或目标不明确；d. 培训方法有缺陷（包括培训设备）；e. 知识更新和再培训不够；f. 缺乏技术指导。D5 人员管理与工作安排a. 人员选择不当：无相应资质，技术水平不够，生理、体力有问题，心理精神有问题；b. 安全行为受责备，不安全行为被奖励；c. 没有提供适当的劳动防护用品或设施；d. 工作安排不合理：没有安排或缺乏合适人选，人力不足，生产任务过重，劳动时间过长；e. 未定期对有害作业人员进行体检。D6 安全生产规章制度和操作规程a. 没有安全生产规章制度和操作规程；b. 安全生产规章制度和操作规程有缺陷（技术性错误，自相矛盾，混乱含糊，覆盖不全，不实际等）；c. 安全生产规章制度和操作规程不落实。D7 设备和工具a. 选择不当，或关于设备的标准不适当；b. 未验收或验收不当；c. 保养不当（保养计划、润滑、调节、装配、清洗等不当）；d. 维修不当（信息传达，计划安排，部件检查、拆卸、更换等不当）；e. 过度磨损（因超期服役、载荷过大、使用计划不当、使用者未经培训、错误使用等造成）；f. 判废不当或废旧处理和再次利用不妥；g. 无设备档案或不完全。D8 物料（含零部件）a. 运输方式或运输线路不妥；b. 保管、储存的缺陷（包括存放超期）；c. 包装缺陷；d. 未能正确识别危险物品；e. 使用不当，或废弃物料处置不当；f. 缺乏关于安全卫生的资料（如MSDS）或资料使用不当。D9 设计a. 工艺、技术设计不当：所采用的标准、规范或设计思路不当，设计输入不当（不正确、陈旧、不可用），设计输出不当（不正确、不明确不一致），无独立的设计评估；b. 设备设计不当，未考虑安全卫生问题。c. 作业场所设计不当（定置管理，物料堆放，安全通道，准入制度，照明、温度、含氧量等环境参数等）。d. 设计不符合人机工效学要求。D10 应急准备与响应a. 未制定必要的应急响应程序或预案；b. 未进行必要的应急培训和演习；c. 应急设施或物资不足；d. 应急预案有缺陷，未评审和修改。D11相关方管理a. 对设计方、承包商、供应