数字化智能起重机控制系统.doc

产品简介一、背景 近年来，起重机的远程监控技术发展迅速。通过工业网络技术，采集起重机的各种电控系统的信号或信息，实现起重机电控系统的全面计算机图形化监控、故障监控和跟踪，对起重机的运行状态、工作内容的监控和工作量的统计，有效提高生产管理水平；通过远程服务和远程监控手段，可以实现快速服务响应，极大提高设备故障排除时间，保障设备完好率。 随着起重机的发展，性能和功能的提升，国家对起重机等特种设备的安全性的要求越来越重视，使得控制线路逐渐增多、日益复杂，给制造、维护保养以及维修都提出更高的要求；随着电缆价格日益攀升， 生产成本和使用成本也在大幅度的提高，不符合国家节能减排的政策，由于起重机的工作特性，小车拖缆在工作中，每天成百上千次的不停的折叠、伸张，极易造成电缆保护套开裂，断线等问题，极易造成事故。二、技术特征 本控制系统目前主要用于各种起在重机上、其包含控制单元和执行单元。控制单元采用国内外先进的光电无接触式摇杆发动控制信号经过中央芯片处理由RS485总线通讯或ZigBee无线通信传输给执行单元。执行单元接收控制单元传输的数据融合各传感器、限位等传输来的数据通过中央处理器运算协调给无触点式固态继电器发送指令完成整个控制回路。三、创新性、先进性、适用性1.集成化控制线路：采用工业级高性能CPU处理处理器加载通讯单元、采集单元、储存单元、控制单元、反馈单元等组成的集成板块有效的解决了以往大量控制线路错综繁杂的现象，安装简单、省力、省材。2.弱电控制强电：采用DC5V弱电压控制AC380V强电，控制方便、安全。3.数字通讯控制：采用RS485总线通讯和ZigBee无线通讯技术使控制系统组网方便、加密性能高。能完成254台智能化起重机组网控制。4.GPRS通讯：实现远程控制及远程数据采集。5.光电式无接触摇杆：减少机械磨损、增加使用寿命。6.电流过零点自动分断技术：为了避免电机分断时，电机的过电压和对交流接触器触点的电弧灼烧，该系统采用三相分离保持技术，研发了交流电流过零点切除负载技术，使起重机平衡停止，这大大延长了接触点的寿命，并且它能自动捕捉电流的交流过零点，让触头在电流过零时开断，从根本上消除了触头的拉弧。7.启动平稳、减少冲击功能:该系统在启动时自动投入电机转子限流电阻，使电机平稳启动，启动后自动切除转子限流电阻，使起重机正常工作，大大减少起重机的启动电流，使起重机启动平稳，减少冲击。8.节能减排，零启动，零关闭，易安装，好维护：智能化起重机控制系统集成了测量、控制、保护、通讯、分离交流接触器为一体化模板。系统采用嵌入式智能技术，总线控制技术，使起重机的起停控制、状态控制、行程控制自动协调工作。该系统其体积小、功能强、零启动、零关闭，节能减排，一般电工即可正确无误的安装，调试和维护。四、技术优势 RS-485采用半双工工作方式，支持多点数据通信。RS-485总线网络拓扑一般采用终端匹配的总线型结构。即采用一条总线将各个节点串接起来，不支持环形或星型网络。 RS-485采用平衡发送和差分接收，因此具有抑制共模干扰的能力。加上总线收发器具有高灵敏度，能检测低至200mV的电压，故传输信号能在千米以外得到恢复。 有些RS-485收发器修改输入阻抗以便允许将多达8倍以上的节点数连接到相同总线。RS-485总线具有通讯率高、传输距离长、高抗电磁干扰性、具有可靠的错误处理和检错机制、发送的信息遭破坏可自动重发等特性。五、数字化智能起重机控制系统新旧对比 传统的起重机控制方式为集中控制方式，所有动力电缆和控制电缆，必须通过控制中心的动力控制箱和操作控制台。大量的电缆，不仅接线繁杂，而且易出故障。 数字化智能起重机控制系统采用总线技术和无线控制模式并举，使得整个起重机的动力电缆大大减少，控制只需要双绞线就可以完成，从而大大的提高了可靠性，减少了成本，线缆等材料比老式起重机节省80%以上。维护工作也简便。 传统的控制系统采用老式接触器等多种开关组成的电气控制方式，接触器在工作时易产生电弧，电弧发生时，巨大的能量在极短的时间内释放。金属导电元件会汽化导致高温蒸汽和金属急剧膨胀。空气和金属汽化物迅速和热膨胀会造成巨大声响的爆炸和巨大的压力。 电动机的正反转切换电路错综复杂，安装困难易损坏。同时对电力系统也产生较大的谐波和污染，对电网内其他使用设备损害很大。 数字化智能控制系统