危害辨识、风险评价和风险消减控制程序.doc

危害辨识、风险评价和风险消减控制程序1 目的为识别、评价公司生产和服务的提供过程中能够控制以及可施加影响的环境因素和危害因素，并确定、更新重要环境因素和重大危害因素，对其进行控制管理，制定本程序。2 范围适用于本公司生产和服务活动中危害因素和环境因素的识别、评价、更新和管理。3 职责安全环境部是本程序的归口管理部门。负责危害因素和环境因素识别与评价的组织与协调工作，负责对危害因素和环境因素进行综合评价,组织有关部门制定风险削减措施,并对风险削减措施的落实工作进行监督。4 程序内容4.1 环境因素的识别与评价4.1.1 环境因素识别的范围与内容4.1.1.1对生产和生活过程中已经或可能对环境造成影响的因素进行的识别、确认。在进行识别时应考虑a）三种状态：正常、异常和紧急状态所伴随的环境影响； b）三种时态：过去、现在和将来所造成的环境影响；c）八个方面：废气排放、废水排放、噪声、废弃物、土地污染、原材料和资源的消耗、植被和自然生态环境的破坏、对社区和其他相关影响。环境因素识别应考虑供方、相关方及其他外来因素产生的环境因素4.1.1.2 环境因素识别以污染预防、控制和减少事故发生为指导思想，采用过程分析法、现场观察法、查阅记录等方法，对涉及到的全部环境因素进行分析，找出有关识别的内容：a）生产过程中环境因素和影响；b）生产设备、装置；c）有害作业部位（粉尘、毒物、噪音）；d）各项制度（人为因素违反环境管理要求）；e）生活设施和应急；f）以往活动遗留下来的潜在环境因素和影响；g）生产中涉及到的全部环境因素，找出有关大气、水体、丢弃、排放废物、气候、地理和自然资源的环境因素，分析其对环境造成的影响。h)原材料的使用带来的环境因素。4.1.2 环境因素识别安全环境部应组织各部门根据生产活动和服务中能够控制、或能够施加影响的环境因素和环境影响，考虑到已纳入计划的或新的开发、新的或修改的活动、生产和服务等因素，进行调查、识别,并针对调查的环境影响制定削减措施形成环境因素清单，整理汇总后填写公司的环境因素清单。采用输入输出平衡法、生命周期法进行识别。4.1.3环境因素的评价4.1.3.1环境因素评价的依据 a) 我国参与签署的相关国际公约；b) 相关国家和地方环保法律、法规及其它要求；c) 所在地政府有关环境保护、能源、资源使用等要求；d) 环境影响的规模、程度、发生频率、控制现状；e) 相关方利益。4.1.3.2 环境因素评价的方法用是非判断法与打分法相结合的办法来确定重要环境因素,对所有识别出来的环境因素先用是非判断法来直接判断,被判为“非”者再用打分法评价。（a）是非判断法：满足其中任何一条则视为重要环境因素：1)凡不符合法律、法规要求的环境行为；2）紧急状态下的环境因素；3）国家重点控制的危险化学品、危险废弃物的处置；4）污染物排放指标接近国家规定的排放标准；5）相关方有合理的抱怨等。（b）评价环境因素分值 评价因素等级划分abcde发生频率符合法律及标准程序影响程度恢复能力公众关注程度5频繁发生超标或违规影响到厂区以外不可恢复社会极度关注4经常发生偶然超标影响到公司很难恢复社会一般关注3较少发生基本不超标影响到本部门较难恢复地区性一般关注2很少发生不超标影响小（操作者可处理）较快可恢复可能关注1几乎不发生没规定根本没影响很快可恢复不关注计算方法为：M=a+b+c+d+e ，如计算后 M17 此环境因素为重要环境因素。4.1.3.3 安全环境部组织对公司环境因素进行评价，确定重要环境因素，填写重要环境因素清单,报管理者代表批准,并按照文件控制程序规定，发放到相关部门，作为建立目标、指标和管理方案和运行控制程序的依据。4.1.4 环境因素的控制a）一般环境因素由安全环境部组织有关部门制定和实施预防和削减措施来加以控制，由所在部门实施；b）重要环境因素由安全环境部纳入目标进行管理，制定HSE方案或制定相应的运行控制及应急准备和响应的计划加以控制。c）各部门负责将识别的环境因素和安全环境部下发的“重要环境因素清单”向员工交底，使员工了解本岗位的环境因素以及削减措施和应急措施。d）安全环境部对确定的重要环境因素清单及相关的消减措施、应急措施评价其适用性和有效性。并根据评价结果采取进一步的措施。4.2 危害因素的辨识4.2.1 危害因素辨识的范围辨识的范围包括：常规和非常规的活动，所有进入生产、作业场所人员的活动，生产、作业场所内的设施，事故及潜在的危害和影响，自然灾害，作业区域周边的影响，以往活动的遗留问题等。4.2.2危害因素的辨识的要求a)在危害因素辨识时应考虑正常、异常和紧急三种状态以及过去、现在和未来三种时态。b)机械能、电能、热能、化学能、放射能、生物因素和人机工程因素（生理、心理）。c)应考虑在评价期限内,已有措施的适用性和效果。4.2.3生产、作业活动信息的收集对于每项生产、作业活动，在进行危害辨识前要收集生产、作业活动的相关信息：a）新改、扩建工程项目中的设计、生产、试运行、操作；b）常规情况下生产生产设备、设施的安全运行情况；c）生产流程的设计或改变；d）物料的物理形态、化学特性，以及物料要用手移动的距离和高度；e）设备、设施的报废、废弃、拆除；f）员工的不良习惯、心态、健康状况及其违章操作行为等；g）设备、设施之间的安全距离，工作间的采光、通风、防爆状况等；h）生产过程中的高温、高压、易燃、易爆、噪声、粉尘等；i）生产过程中使用或产生的易燃物、有毒气体等；j）自然条件中的气象及其地质现象，如雷击、暴雨、洪水、地震等；k）生产过程中的有害气体与主风向的关系；l)机动车在道路行驶可能遇到的人员、路况、车况、气候等影响等m)发生过和与该生产活动有关的事件和事故的经过。4.2.4 危害因素辨识a)危害因素辨识以事故预防，控制和减少事故发生为指导思想，采用安全检查表、现场观察、查阅记录、工作危害分析（JHA）等方法，对涉及到的全部危害因素进行辨识。工作危害分析法是把一项作业活动分解为几个步骤，识别每一步骤中的危害及其程度。工作危害分析的步骤：选定作业活动将作业活动分解成若干个相连的工作步骤对每一工作步骤辨识危害因素危害因素汇总定期检查b)安全环境部应组织各部门对生产过程中已经存在或可能存在的危害因素进行识别、调查, 进行确认，制定削减措施,汇总后填写公司的危害因素清单，汇总时应注意合并同类项。4.2.5 危害因素的评价方法用是非判断法与矩阵法相结合的办法来确定重大危害因素,对所有识别出来的危害因素先用是非判断法来直接判断,被判为“非”者再用打分法评价。（a）是非判断法：重大危害因素判定依据：满足其中任何一条则视为重大危害因素：1) 不符合法律、法规要求的环境行为；2）高空坠落、触电、火灾爆炸、交通事故等；3）曾经发生过事故仍未采取有效控制措施；4）直接可以观察到可能导致事故的危险且无控制措施；5）相关方有合理的抱怨等。（b） 矩阵法（图表附后）当系统中存在多危险因素时，结合所辨别的危害事件发生的可能性及后果的严重性，并决定其风险的大小以及是否可以容忍的风险（参考附：矩阵法），风险评价的结果可分为以下几种： 轻微或可忽略的风险（L*S=13） 可容忍的（R=48） 中等的（R=912） 较大风险（R=1516） 不可容忍的（R=2025）注：R=LSR危险性或风险度（危险性分值）L发生事故的可能性大小（发生事故的频率）S一旦发生事故会造成的损失后果。发生事故的可能性大小（发生事故的频率）L和旦发生事故会造成的损失后果S的分值见附表：表一和表二。对所识别的不可容忍的风险以及重大风险进行汇总，并编制重要危害源清单。详见危害识别及风险评估方法及准则及附表。4.2.6 安全环境部负责组织相关人员包括员工代表，采用作业条件危险性分析法对确定的危害因素进行评价，从中评价出重大危害因素和中度危害因素，填写重大危害因素清单，报管理者代表批准执行。行政部负责将重大危害因素清单发放到有关部门。4.2.7 危害因素的控制a）轻微危害因素由部门加以控制，由兼职HSE监督员来检查。b）中度危害因素由安全环境部组织制定和实施预防和削减措施来加以控制，由HSE监督员检查措施实施效果；c）重大危害因素由安全环境部组织纳入目标进行管理，制定HSE管理方案或制定相应的运行控制及应急预案加以控制。d）各部门负责将安全环境部下发的工作危害分析记录表（JHA）、安全检查分析记录表和重大危害因素清单向员工交底，使员工了解本岗位的危害因素、削减措施和应急措施。e）安全环境部对确定的重大危害因素清单及相关的消减措施、应急措施评价其适用性和有效性。并根据评价结果，按照“消除、替代、控制、标志警告、个体防护”的顺序，采取进一步的措施消除或降低风险。安全环境部定期组织对公司各项活动中的危害因素控制和管理方案的实施情况进行监督检查。具体执行绩效测量和监视控制程序。4.3 危害因素和环境因素的更新4.3.1 公司在体系建立初期进行初始风险评价,体系正常运行时,危害因素和环境因素的识别、评价每年进行一次，时间间隔不得超过12个月。4.3.2 遇有下列情况，及时更新危害因素和环境因素的信息：1）有关的法律、法规与标准提出新的要求时； 2）采用了新工艺、新技术和新材料时；3）公司的生产经营活动性质发生了较大的变化时；4）危害因素和环境因素的识别有遗漏时；5）相关方或管理评审有要求时。4.3.3 发生4.3.2任一情况时，安全环境部组织相关部门依据上述程序，在15日内对发生变化的危害因素和环境因素进行识别、评价，经管理者代表审批后发放到相关部门，具体执行文件控制程序。5 相关程序文件控制程序绩效测量和监视控制程序6 相关记录初始HSE管理状态评审报告 环境因素识别、评价表（台帐） 重要环境因素清单 危害因素清单JHA 重大危害因素清单JHA 第 8 页 共 8 页分数危害/偏差发生频率安全检查操作规程员工胜任程度（意识、技能、经验）防范、控制措施5频繁发生从来不检查没有操作规程未及时修订不胜任（无任何培训、培训不够、缺乏经验）无任何防范或控制措施4经常发生偶尔检查有，但经常不执行不够胜任防范、控制措施不完善3较少发生未按标准进行严格检查有操作规程，只是部分执行一般胜任有，但没有完全使用（如个人防护用品）2偶尔发生经常检查偶尔疏漏有操作规程，但未严格执行胜任，但偶然出差错有，偶尔失去作用或出差错1一般不发生严格检查有合格的操作规程，而且严格执行高度胜任（培训充分、经验丰