金属制品加工作业指导书.doc

徐州瑞马科宝金属制品有限公司 金属制品加工作业指导书汇编批 准/日 期审 核/日 期编 制/日 期版本号：2008年A版 2008-04-06发布 2008-04-06实施目 录1. 卧式带锯床作业指导书2. 焊接工序作业指导书3. 剪板作业指导书4. 冷冲压工序作业指导书5. 切割工序作业指导书6. 折弯工序作业指导书7. 钻孔工序作业指导书8. 相贯线作业指导书徐州瑞马科宝金属制品有限公司 卧式带锯床作业指导书编码：RMKB/WI/SC-03-01受控状态： 发放编号：使用部门： 持 有 者：批 准/日 期审 核/日 期编 制/日 期版本号：2008年A版 2008-04-06发布 2008-04-06实施文件编码：RMKB/WI/SC-03-01版号：2008A 修改码：A文件名称：卧式带锯床作业指导书第 1 页 共 2 页1. 适用范围本守则适用于锯割碳素结构钢、高（低）合金钢、特殊合金钢等各种金属材料。2. 材料各种碳素结构钢、高（低）合金钢、特殊合金钢等的型材。3. 设备、工艺装备及工具3.1 设备：卧式带锯床3.2 工艺装备：放料台架3.3 工具：扳手、油壶、螺丝刀、手锤；3.4 测量工具：游标卡尺、钢板尺、卷尺等。4. 工艺准备4.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等；4.2 核对材质、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。4.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。4.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。4.5 号料：4.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时，必须将不规则部分让出。4.5.2 号料时应考虑下料方法，留出切口余量。4.6 下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定要靠实挡板。 4.7 加工前应检查:4.7.1 锯轮运转方向是否正确。4.7.2 带锯张紧力是否适当。4.7.3系统压力是否足够。文件编码：RMKB/WI/SC-03-01版号：2008A 修改码：A文件名称：卧式带锯床作业指导书第2 页 共 2 页4.8应根据锯切材料的规格、材质合理选择：4.8.1锯带的齿距。4.8.2适当的切割用量。4.8.3并调整好导向臂的位置，及锯架回转轴端的位置。5. 工艺过程5.1 先空车试车，查看运转是否平稳，夹紧装置是否可靠，有无杂音，锯带是否垂直，锯架有无摆动。5.2加工时，严格按程序操作，并根据切割情况适当调整切割用量。5.3多体切割时应选择合理的根数保证每根都处于被夹紧状态，被锯断材料及时清离带锯。5.4坚守岗位随时观察发现异常及时回升锯架或停车。5.5及时清除工作台及锯轮箱内切屑，经常检查冷却液和液压油的清洁度和油量。5.6 平时加足润滑油，每年更换齿轮箱内润滑油，闲置时对导轨及加工面加油封。5.7 工作结束后，清扫锯床，加润滑油，切断电源。徐州瑞马科宝金属制品有限公司 焊接工序作业指导书编码：RMKB/WI/SC-03-02受控状态： 发放编号：使用部门： 持 有 者：批 准/日 期审 核/日 期编 制/日 期版本号：2008年A版 2008-04-06发布 2008-04-06实施文件编码：RMKB/WI/SC-03-02版号：2008A 修改码：A文件名称：焊接工序作业指导书第 1 页 共 3 页1. 适用范围：本作业指导书适用于钢铁制件的焊接。2. 材 料：电焊条，电焊丝3. 设备及工具3.1 设备：交（直）流电焊机，CO2 保护焊；3.2 工具：电焊钳、电焊帽、清砂用手锤、尖锤、扁铲等；4. 工艺过程4.1 熟悉GB324焊缝符号表示法。4.2 熟悉电焊工常用设备及工具的性能及保养方法。4.3 接受工作任务后要认真消化图纸和有关工艺文件，备齐所需的各种工艺装备，并检验工艺装备的完好性，正确无误。4.4 根据工件材料和焊缝要求，选择焊条型号规格和施焊电流，如下的选择电流方法可供参考。4.4.1 焊条选择应从以下两方面考虑。a）焊条的种类应依焊接材料及焊缝要求选择。b）焊条的直径的选择应按工件厚度焊缝的几何形状，及焊接规范等因素进行考虑，在不影响焊接质量的前提下为了提高劳动效率，提倡选用较大直径的焊条，下表所列数据可供参考。钢板厚度（mm）焊条直径（mm）焊机电流（A）1.5220-4022-2.540-7032.5-3.270-11043.2-4110-21054160-2106125200-25013以上564.4.2 焊接电源和焊接电流的选择a）焊接电源的选择：文件编码：RMKB/WI/SC-03-02版号：2008A 修改码：A文件名称：焊接工序作业指导书第 2 页 共 3 页焊接电源应按焊条的种类进行选择，焊一般黑色金属如低碳，交直流电机均可使用，交流焊机由于便宜，省电以使用交流焊机为宜，有些材料的焊接性能较差，则用直流焊机比用交流焊机为好，如铸铁、不锈钢，耐热合金以及铜、铝及合金等。b）焊接电流的选择：应根据焊条的种类和规格选择，在保证焊接质量的前提下（如焊件不过早发红、焊件不得焊穿等）提倡使用大电流焊接。在一般使用直径48mm焊条的情况下，焊接电流可用下式进行粗略计算：I = K D式中：I=电流强度；K = 系数 （白垩涂焊条 K = 3650，优质焊条（厚涂药）K = 4060）；D = 焊条直径（mm）根据计算的电流值再考虑下列因素具体决定电流大小。 焊件传热快，使用电流可小，回路电阻高使用电流就要大。 如果焊条直径不变，焊厚钢板比焊薄钢板电流要大 竖焊和仰焊用电流要比平焊小1520%，角焊电流又要大于平焊电流。 4.5 CO2气体保护焊的工艺参数有焊接电流、电弧电压、焊丝直径、焊丝伸出长度、气体流量等。在其采用短路过渡焊接时还包括短路电流峰值和短路电流上升速度。4.5.1 焊接电流和电弧电压 短路过渡焊接时，焊接电流和电弧电压周期性的变化。电流和电压表上的数值是其有效值，而不是瞬时值，一定的焊丝直径具有一定的电流调节范围。常用焊接电流和电弧电压的范围见表3-18。4.5.2 焊丝伸出长度 是指导电嘴端面至工件的距离。由于CO2焊时选用焊丝较细，焊接电流流经此段所产生的电阻热对焊接过程有很大影响。生产经验表明，合适的伸出长度应为焊丝直径的1020倍，一般在515mm范围内。4.5.3 气体流量 小电流时，气体流量通常为515Lmin；大电流时，气体流量通常为1020Lmin，并不是流量越大保护效果越好。气体流量过大时，由于保护气流的紊流度增大，反而会把外界空气卷入焊接区。4.5.4 电源极性 CO2气体保护焊一般都采用直流反接，飞溅小，电弧稳定，成形好。文件编码：RMKB/WI/SC-03-02版号：2008A 修改码：A文件名称：焊接工序作业指导书第 3 页 共 3 页4.6 正确掌握各种焊接方法，努力提高操作基本功。4.7 在焊接中为防止和减小变形，应首先焊接薄的焊缝，再焊接厚的焊缝，对较长的焊缝应采取对称或反方向分段焊法，同时应以最快的速度焊接。4.8 各种焊法的焊缝上不能出现焊不透、焊穿、裂纹、咬边、气孔、砂眼、溅渣等现象。焊完后应除去药皮进行检查，如发现不合格的应立即返修，对焊疤较大影响美观和装配的应予铲平、磨光。5. 质量检查5.1 焊件焊完后对照图纸或工艺文件检查焊缝是否符合要求。5.2 检查结构焊接应牢固，焊缝应光洁均匀无焊穿、裂纹、咬边、溅渣、气孔、砂眼等现象。5.3 所有焊接后的变形大小，超过变形要求整形。6. 注意事项6.1 工作时，焊工必须佩戴好安全防护用品（焊工服，电焊面罩，电焊手套，脚套），严格遵守电焊工安全操作规程。6.2 在焊接结构件时应先按照图纸把各组件点焊在一起，经检查正确时再进行牢固焊徐州瑞马科宝金属制品有限公司 剪板工序作业指导书编码：RMKB/WI/SC-03-03受控状态： 发放编号：使用部门： 持 有 者：批 准/日 期审 核/日 期编 制/日 期版本号：2008年A版 2008-04-06发布 2008-04-06实施文件编码：RMKB/WI/SC-03-03版号：2008A 修改码：A文件名称：剪板工序作业指导书第 1 页 共 3 页1.适用范围：1.1 本作业指导书适用于各种黑色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。1.2 被剪切的材料厚基本尺寸为=16毫米，最大宽度为2500毫米。2. 材料2.1 材料应符合技术条件要求。2.2 材料表面不允许有严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。3. 设备及工艺装备、工具。3.1 设备：剪板机3.2 工具：扳手、钳子、油壶、螺丝刀、手锤、游标卡尺、外径千分尺、钢板尺、钢卷尺、 直角尺、划针。4. 工艺准备4.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求。4.2 按图纸的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。4.3 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。4.4 将合格的材料整齐的堆放在机床旁。4.5 给剪板机各油孔加油。4.6 检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙（见表2）。5. 工艺过程5.1 首先用钢板尺量出刀口与挡料板两断之间的距离（按工艺卡片的规定），反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。然后进行纵挡板调正，使纵挡板与横板或刀口成90并紧牢。5.2 开车试剪切料时应注意板料各边互相垂直，首件检查符合工艺卡片的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。 文件编码：RMKB/WI/SC-03-03版号：2008A 修改码：A文件名称：剪板工序作业指导书第 2 页 共 3 页5.3 辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，等是否符合标准要求，并及时与操作人员联系。5.4 剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形。5.5 为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。5.6 剪切板料的宽度不得小于20 毫米。6. 工艺规范6.1 根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，尽量提高材料利用率。6.2 零件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧制的方向进行裁剪。6.3 钢板剪切截断的毛刺应符合表1 的规定：表1料厚毛刺高料厚毛刺高11.20.08340.251.31.80.12560.31.92.50.18表2 剪切钢板时剪刃间隙与板厚的关系钢板厚度11.5234567剪刃间隙0.060.100.120.180.240.300.360.42钢板厚度89101112131415剪刃间隙0.480.540.60.660.720.780.840.97. 质量检查7.1 检查材料应符合本作业指导书第2项的要求。7.2 对图纸和工艺卡片未注垂直度公差的零件，应测量对角线之差，在550 毫米的对角线之差不大于1.5 毫米，在550 毫米以上的对角线之差不大于3 毫米（按短边长度决定）。7.3 逐件检查所裁的板料，应符合工艺卡或图纸的要求。8. 安全及注意事项文件编码：RMKB/WI/SC-03-03版号：2008A 修改码：A文件名称：剪板工序作业指导书第 3 页 共 3 页8.1 严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用品。8.2 在操作过程中，精神应集中，送料时严禁将手伸进压板以内。8.3 剪切所用的后挡板和纵挡板必须经机加工，外形平直。8.4 安装更换、调整刀刃时必须切断电源，先用木板或其他垫板垫好刀刃，以防失手发生事故，操作过程中要经常停车检查刀片、紧固螺丝钉及定位挡板是否松动、移位。8.5 上班工作前应空车运转23分钟检查机床是否正常，发现异常或杂音，应及时检修，运转过程要及时加注润滑油保持机床性能好。8.6 启动机床前必须拿掉机床上所有工具量具及其他物件。8.7 操作中严禁辅助工脚踏闸板，操作者离开机床必须停车。8.8 剪好的原材料应标记图号和规格，以防错乱。8.9 工作完毕后清理现场，收集废料，并将可用下脚料集中放置以备后用。徐州瑞马科宝金属制品有限公司 冷冲压工序作业指导书编码：RMKB/WI/SC-03-04受控状态： 发放编号：使用部门： 持 有 者：批 准/日 期审 核/日 期编 制/日 期版本号：2008年A版 2008-04-06发布 2008-04-06实施文件编码：RMKB/WI/SC-03-04版号：2008A 修改码：A文件名称：冷冲压工序作业指导书第 1 页 共 2 页1. 适用范围本守则适用于压力机加工各种黑金属板料制件（包括落料、裁料、冲孔、弯曲、压平、翻边、拉伸、挤压等）。2. 材料2.1 材料应符合图纸要求。2.2 厚度应符合公差规定应具有良好的表面质量，表面应光洁平整、无锈蚀等缺陷。2.3 不允许翘曲、表面有擦伤、滑痕。3. 设备、工艺装备及工具3.1 设备：压力机3.2 工艺装备：模具及放料台架3.3 工具：扳手、镊子、手钳、毛刷、油壶、螺丝刀、手锤、铜棒；3.4 测量工具：游标卡尺、钢板尺、卷尺、千分尺、塞尺等。4. 工艺准备4.1 检查材料的宽、长、厚及料纹方向是否符合工艺卡片的要求。4.2 检查模具是否符合图纸、工艺的要求。4.3 检查压力机有无异常状况，各种旋钮（按钮）位置是否正确，打料装置的位置是否正确，电机开动前离合器一定要处于非工作状态。4.4 检查润滑系统，并按规定给压力机各加油孔注入润滑油脂。5. 工艺过程5.1 在安装冲模时，找好压力中心，调好间隙，紧固在机床上，在紧固螺栓时，要注意均衡紧固。模座下的垫板要适当、平整、不得堵塞漏件孔。5.2 在进行冲压作业前要先开几个行程的空车，检查有无异常音响，当判定正常后在开始生产。5.3 按工艺要求的顺序和要求调好定位装置（可用试冲零件专用工具调整）。5.4 生产过程中模具刃口应经常涂油。文件编码：RMKB/WI/SC-03-04版号：2008A 修改码：A文件名称：冷冲压工序作业指导书第 2 页 共 2 页5.5 操作者必须进行首件检查，中间抽查，合格才能继续加工。5.6 在加工过程中必须经常检查紧固件是否松动，观察模具是否正常。5.7 落料、冲孔、剪切、裁断毛刺应符合表1 的规定。表1料厚毛刺高料厚毛刺高11.20.08340.251.31.80.12560.31.92.50.18表2 冲切时凸凹模单面间隙与板厚的关系（单位：）钢板厚度11.5234567间隙0.060.100.120.180.240.300.360.42钢板厚度89101112131415间隙0.480.540.60.660.720.780.840.96.质量检查所有加工的冲压件必须符合图纸和工艺的要求。其中落料、冲孔、剪切、裁断毛刺度应符合表1的规定。7. 安全生产注意事项7.1 严格按操作规程操作，定人定设备。穿戴好规定的劳保用品。7.2开机前操作者必须检查转动部分及润滑系统，有异常应及时排除后方可进行操作。7.3 在操作过程中，精神应集中。严禁将手和头伸入上下模之间，加工小件时必须用镊子或其它专用工具操作。7.5 加工弯曲件时，未取出模中零件前，不准放入第二件、落料、冲孔时要及时清除掉落在模具刃口上的零件，否则不准继续冲。7.6 断电后，滑块自由下落及工作时打连发的冲床严禁使用。7.7 模具未紧固、间隙未调好，不准开动机床。7.8 易变形的弯曲件，表面易划伤件加工时要整齐排放装箱，不得堆放。7.9 非金属的加工件，在加工前应把模具和工作台擦干净，以免弄脏工件。徐州瑞马科宝金属制品有限公司 切割工序作业指导书编码：RMKB/WI/SC-03-05受控状态： 发放编号：使用部门： 持 有 者：批 准/日 期审 核/日 期编 制/日 期版本号：2008年A版 2008-04-06发布 2008-04-06实施文件编码：RMKB/WI/SC-03-05版号：2008A 修改码：A文件名称：切割（数控切割机）工序作业指导书第 1 页 共 3 页1. 适用范围本作业指导书适用于在一般情况下，使用数控切割机切割钢板，应注意的事项。2. 材料2.1 材料应符合图纸要求。2.2 厚度应符合公差规定，应具有良好的表面质量，表面应光洁平整无锈蚀缺陷。3. 设备、工艺装备及工具3.1 设备：数控切割机3.2 工艺装备：放料台架3.3 工具：扳手、螺丝刀、手锤、钢板尺、卷尺、千分尺等。4. 工艺过程4.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等；4.2 核对材质、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。4.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。4.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。4.5 号料：4.5.1端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时，必须将不规则部分让出。4.5.2号料时应考虑下料方法，留出切口余量。4.6 气割前应根据被切割板材厚度换好切割嘴（参见表1），调整好表压，点火试验合格后方可切割。表1 气割下料时割嘴规格号的选择板材厚度510102020404060割嘴号1237手动割口宽度22.538机动割口宽度1.522.5367板材厚度60100100150150180割嘴号567手动割口宽度466.58机动割口宽度4.5555.567文件编码：RMKB/WI/SC-03-05版号：2008A 修改码：A文件名称：切割（数控切割机）工序作业指导书第 2 页 共 3 页4.7气割下料时，毛坯每边应适当留加工余量，手工气割下料毛胚加工余量参见表2。4.8 气割下料后，应将气割边的挂渣、氧化物等打磨干净。表2 手工气割下料毛坯每边加工余量毛坯长度或直径毛 坯 厚 度255050100100200200300每 边 留 量长度1002504569250630116301000567101000160012160025006781125004000134000500078912直径601005710141610015068111517150200791216182002508101317192503009111418205. 操作注意事项5.1 设备操作者必须经过专业培训合格后，方可上岗。严禁非专业人员操作此机，否则后果自负。5.2 开机前检查机器管路是否有漏气现象，有漏气现象决不开机。 5.3 开机后要检查工作面和导轨上是否有障碍物，若有障碍物必须排除。 5.4 防止触电：5.4.1 当通电或机器正在运转时，请不要接触电器柜和操作台内的任何电气元件。否则会发生触电。 5.4.2 请不要湿手操作任何开关旋钮，以防止触电。5.4.3 请不要带电进行查线或更换电气元件，否则会触电或受伤。 文件编码：RMKB/WI/SC-03-05版号：2008A 修改码：A文件名称：切割（数控切割机）工序作业指导书第 3 页 共 3 页5.4.4 具备相应技术资格的维修人员，并应严格按照电气维修技术要求才可维修该设备。以防发生意外。5.5 防止火灾5.5.1 切割机使用的工作原料为易燃性气体如乙炔、丙烷、液化气等气体。因此需定期检查整个气路是否密封完好。 5.5.2 切割机的气源部分应远离明火，并在其附近放置性能正常的二氧化碳或其他相应的灭火装置。5.5.3 操作人员在调火时应对其进行及时控制，以免发生火灾。 5.6 防止损伤 5.6.1 当切割机运行时应注意前方是否有人或其他物体，以免撞伤。5.6.2 在每次切割完毕后，应提升割炬到最高处，以免碰到钢板，撞坏割炬。 5.6.3 机械维修人员在维修保养时应确保机器处于停止工作状态。并挂上 警示牌，以免机器突然运行而发生人为事故。 5.6.4 在机器运行较长时间时，不得用手直接触摸模块上的散热片和其它的发热器件，以免烫伤。5.7 操作人员不能随意离开工作岗位，非操作人员不得随意开动机器。 5.8 在操作中如遇到紧急情况时，要立刻按下红色急停开关，防止发生意外。 5.9 维修保养数控系统时要注意有专业技术人员负责指挥协调。 5.10 关机前关闭所有气阀，并放空气路中的剩余气体。 5.11 若发现管路有回火现象，要立即断电断气。5.12 如发现故障，应有故障记录。 徐州瑞马科宝金属制品有限公司 折弯工序作业指导书编码：RMKB/WI/SC-03-06受控状态： 发放编号：使用部门： 持 有 者：批 准/日 期审 核/日 期编 制/日 期版本号：2008年A版 2008-04-06发布 2008-04-06实施文件编码：RMKB/WI/SC-03-06版号：2008A 修改码：A文件名称：折弯工序作业指导书第 1 页 共 3 页1. 适用范围本作业指导书适用于各种黑色金属的各种角度的折弯加工。2. 材料2.1 材料应符合图纸要求。2.2 应具有良好的表面质量，表面应光洁平整、无锈蚀等缺陷，厚度应符合公差规定。3. 设备及工艺装备3.1 设备：折弯机；3.2 工艺装备：模具； 3.3 扳手、毛刷、手锤、油壶；游标卡尺、钢板尺、卷尺、角度尺等。4. 工艺准备：4.1 熟悉图纸，了解技术要求。4.2 根据图纸要求，并查板料折弯压力表（见下表 1），计算折弯压力表，选用合适模具。4.3 检查折弯机润滑系统，确保润滑状况良好。 4.4 根据钢板厚度，折制角度确定槽宽，调整设备压力，及下行行程。5. 工艺过程： 5.1 检查上下刀间隙，是否符合折弯要求，上模两侧间隙是否一致，下模槽宽是否适合。 5.2 用与工件同等厚度材料试折，观察压力表指示是否在许定工作压力，检查折制的角度是否符合标准。 5.3 根据图纸技术要求试折成型，并检查各尺寸要素，是否符合技术规范。 5.4 试折确认符合质量检验标准后，方可开始正式折制工艺。6. 注意事项： 6.1 在开机前，操作者必须按规定注入润滑油脂。6.2 在设备运行中，操作者不允许将手深入上下模空间。6.3 更换上下模时，必须停机后进行。文件编码：RMKB/WI/SC-03-06版号：2008A 修改码：A文件名称：折弯工序作业指导书第 2 页 共 3 页6.4 因为该工序属于成型工序，操作中必须要认真负责。6.5 工作完毕后，切断电流，擦拭机床保持现场整洁。表1 板料折弯压力表V46810121416182024283236404550556065708090100120B2.845.578.5101112.514112022252831353842464956637085r0.711.31.622.32.633.33.44.5566.57891010.51113141619t0.54030表中数值： 为L=1m时的折弯力F（KN） 例：t=4 L=1m V=32 查表得： F330KN0.6604030300.870504040111080706050401.2513010090706060501.5180150120110908070601.8210180150130120110902220190170150130110902.525023020017015013011033302902502101801601501303.540033029025022020018016044403703302902602302104.547041037033030027024055104504103603303002702506520470430390360340300870064060052046042010810720650129507801413001100使用说明：1. 本计算公式与表列数值按b=450Mpa抗拉强度的材料为计算依2. 在折弯其它不同强度的材料时，其折弯力可按表计算后乘以下列系数进行折算。 软铜 0.5 不锈钢 1.5 软铝 0.53. 模口V的选择：通常为折弯厚度的8-10倍。 文件编码：RMKB/WI/SC-03-06版号：2008A 修改码：A文件名称：折弯工序作业指导书第 3 页 共 3 页折弯力计算公式： F650t2L/V KNt: 所折板料厚度 L： 所折板料宽度 V：下模开口尺寸 徐州瑞马科宝金属制品有限公司 钻孔工序作业指导书编码：RMKB/WI/SC-03-07受控状态： 发放编号：使用部门： 持 有 者：批 准/日 期审 核/日 期编 制/日 期版本号：2008年A版 2008-04-06发布 2008-04-06实施 文件编码：RMKB/WI/SC-03-07版号：2008A 修改码：A文件名称：钻孔工序作业指导书第 1 页 共 1 页1. 适用范围本守则适用于各种金属材料。2. 设备、工艺装备及工具2.1 设备：钻床2.2 工艺装备：工作台2.3 工具：扳手、油壶、螺丝刀、游标卡尺、钢板尺、卷尺等。3. 工艺过程注意事项3.1工件必须夹紧在工作台或虎钳上，在任何情况下均不准用手拿着钻孔。3.2 开始钻孔和孔将要钻通时，用力不宜过大；钻通孔时，工件下面一定要加垫铁，以免钻伤工作台或虎钳；用机动进给钻通孔，当接近钻透时，必须停止机动改用手动进给。3.3 使用接杆钻头钻深孔时，必须勤排切屑；钻孔后需要锪（铣）平面时，须用手扳动手轮微动锪（铣）削，不准机动进给。3.4 拆卸钻头、钻套、钻夹头等工具时，须用标准楔铁冲下或用钻卡扳手松开，不准用其他工具敲打。3.5 摇臂钻床：3.5.1钻孔前，须将摇臂及主轴箱调到需要位置并夹紧后，方可工作。3.5.2 改变主轴回转方向时，要先停主轴后换向，不准突然改变主轴回转方向。3.5.3用移动式摇臂钻床钻孔时，须将钻床放平、放稳、固定牢靠后，方可工作。3.5.4工作后，将主轴箱放在靠近立柱一边，摇臂降到立柱下部位置。徐州瑞马科宝金属制品有限公司 相贯线工序作业指导书编码：RMKB/WI/SC-03-08受控状态： 发放编号：使用部门： 持 有 者：批 准/日 期审 核/日 期编 制/日 期版本号：2008年A版 2009-06-06发布 2009-06-06实施 文件编码：RMKB/WI/SC-03-08版号：2008A 修改码：A文件名称：相贯线工序作业指导书第 1 页 共4 页1 目的本规程用于指导操作者正确操作和使用设备。2 适用范围本规程适用于指导本公司数控管相贯切割机的使用与安全操作。3 管理内容3.1 操作规程3.1.1 操作者必须熟悉设备的一般结构及性能，掌握操作程序，严格遵守安全守则和操作维护规程，严禁超性能使用设备。3.1.2 非指定人员不得随便动用设备。3.1.3 开动前应检查以下项目：3.1.3.1 设备的冷却液、电、气供应正常，无漏气或漏液，特别是管路的接头、控制阀等处。3.1.3.2 检查机床各部是否完好，按润滑规定加足润滑剂和在等离子电源内补充冷却液。3.1.3.3 检查机床与控制箱的连线是否接好，输入信号是否与机构移动方向一致。3.1.3.4 检查设备运动区域确保无妨碍设备运行的物品。3.1.3.5 检查设备周围确保无易燃易爆物品。3.1.4 操作设备3.1.4.1 将机床“钥匙门开关”的钥匙插入钥匙孔顺时针旋转，顺时针旋转操作台上的“急停开关”，“急停开关”跳起，系统上电，打开UPS电源开关，计算机进入操作系统，电机及其驱动器进入工作准备状态。3.1.4.2 双击计算机“桌面”上的切割程序图标进入切割加工程序。3.1.4.3 参照辅助支撑装置小车上的管径刻度指示预调好各支架的高度，并将卡盘的卡爪按照工件外径的实际尺寸调整到位。3.1.4.4 将被加工工件的毛坯吊入加工区域，平稳的放在支架上，轻推靠近卡盘使其一端进入卡盘的卡爪内。3.1.4.5 收紧卡盘，使各爪接触工件，调整辅助支撑装置小车的支撑滚轮高度，接触到杆件外径并使得杆件水平等高，用卡盘扳手紧固卡盘后取下扳手放到指定的安全位置。3.1.4.6 设定割咀端部到工件外表面的距离。 文件编码：RMKB/WI/SC-03-08版号：2008A 修改码：A文件名称：相贯线工序作业指导书第 2 页 共4 页3.1.4.7 确认气路系统的各项压力数值在要求的范围内或等离子电源的输出功率设定是合适的，并确认切割形式和机床参数的正确。3.1.4.8 选择吊入被加工零件的程序文件，执行加工程序。3.1.4.9 工件加工完毕后用卡盘扳手松开卡爪，用吊具轻轻吊住工件移出。3.1.4.10 退出切割操作程序（根据需要选择是否存储该切割文件），按下“急停开关”，在“桌面”上单击“开始”按钮，选择“退出系统”，在出现的提示中选择“关机”，当提示“可以安全关机”时，关闭UPS电源并逆时针旋转机床系统的“钥匙门开关”，拔出钥匙，妥善放置。3.2 安全操作规程3.2.1 人员3.2.1.1 数控管相贯切割机的人员须经过专门培训，并经公司同意后方能操作。3.2.2 注意事项3.2.2.1 使用火焰切割时必须遵守燃气相关安全使用规程、标准。3.2.2.2 卡盘执行旋转操作前，务必确认已经取下了卡盘扳手。3.2.2.3 设备发现异常情况，应迅速压下操作面板上的急停开关，并及时切断机器的所有电源开关，确认异常解除后才可重新接通电源。3.2.2.4 切勿用力按压或敲击鼠标轨迹球及按键。3.2.2.5 禁止用此机器完成相贯线的焊接操作。3.2.2.6 进行切割加工时必须佩戴保护眼镜。3.2.2.7 加工开始时，请不要触碰机器并保持适当的安全距离。3.2.2.8 等离子切割引弧时或火焰切割的自动点火时，因有瞬间高压通过，请不要触动点火引弧棒针。3.2.2.9 机器运动区域内不得设有妨碍机器运行的障碍物。3.2.2.10 机器周围不得有易燃、易爆物品，且配备有适应的足量灭火器或灭火装置。3.2.2.11 避免任何液体进入电器柜和电气设备上。3.2.2.12 吊运工件时，工件不得穿越割炬和悬臂梁。3.2.2.13 不得向计算机内拷贝任何与该机床操作无关的软件，绝对禁止用于游戏。3.2.2.14 遵照正确的操作程序使用机器。3.3 润滑与保养 文件编码：RMKB/WI/SC-03-08版号：2008A 修改码：A文件名称：相贯线工序作业指导书第 3 页 共4 页3.3.1 注意事项3.3.1.1 避免重物、尖锐物品等碰撞设备。3.3.1.2 避免划伤设备表面防护层。3.3.1.3 保持设备清洁。3.3.1.4 避免酸、碱液体侵蚀设备。3.3.1.5 需清除的旧的润滑脂，清除时一定要彻底，清除出来的油脂要妥善处理，不得随意放在设备周围。3.3.2 保养要求3.3.2.1 每月清除电器柜内灰尘1次。3.3.2.2 每半年左右清理工控机内灰尘1次，检查主板风扇是否工作正常.3.3.2.3 及时清理触摸板、薄膜键、屏幕、USB、软驱防护盖板内的灰尘。3.3.2.4 定期清理磁盘碎片。3.3.2.5 经常对系统计算机进行杀毒处理。3.3.2.6 按下表要求进行机器的润滑序号润滑部位工作内容维护周期润滑剂1卡盘清洁、润滑每天1次滑石粉2主轴尾部轴承清