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泵体壳加工工艺及镗主孔夹具设计【全套CAD图纸+毕业论文】【原创资料】

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泵体壳 加工 工艺 镗主孔 夹具 设计 全套 cad 图纸 毕业论文 原创 资料
资源描述:

摘  要


本设计专用夹具的设计泵体壳零件加工过程的基础上。主要加工部位是平面和孔加工。在一般情况下,确保比保证精密加工孔很容易。因此,设计遵循的原则是先加工面后加工孔表面。孔加工平面分明显的阶段性保证粗加工和加工精度加工孔。通过底面作一个良好的基础过程的基础。主要的流程安排是支持在定位孔过程第一个,然后进行平面和孔定位技术支持上加工孔。在随后的步骤中,除了被定位在平面和孔的加工工艺及其他孔单独过程。整个过程是一个组合的选择工具。专用夹具夹具的选择,有自锁机构,因此,对于大批量,更高的生产力,满足设计要求。

关键词:泵体壳类零件;工艺;夹具;


ABSTRACT

Foundation design of body parts processing process the design of special fixture. The main processing parts processing plane and holes. In general, ensure easy to guarantee precision machining holes than. Therefore, the design principle is first machined surface after machining hole surface. Periodic hole machining plane is obvious that rough machining and machining precision machining hole. A good foundation on the bottom surface of the process. The main process is supported in the positioning hole process first, and then the processing hole plane and the hole positioning technology support. In a subsequent step, in addition to processing technology are positioned in the plane and the other hole hole and separate process. The whole process is a combination of the selection tool. Special fixture fixture selection, a self-locking mechanism, therefore, for large quantities, higher productivity, meet the design requirements.

Keywords: box type parts; technology; fixture;



目  录

摘  要II

ABSTRACTI

第1章 加工工艺规程设计4

1.1 零件的分析4

1.1.1 零件的作用4

1.1.2 零件的工艺分析4

1.2 泵体壳加工措施5

1.2.1 孔和平面的加工顺序5

1.2.2 孔系加工方案选择5

1.3 泵体壳加工定位基准的选择6

1.3.1 粗基准的选择6

1.3.2 精基准的选择6

1.4 泵体壳加工主要工序安排6

1.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定9

1.6确定切削用量及基本工时(机动时间)9

1.7 时间定额计算及生产安排19

第2章 泵体壳加工工艺及镗主孔夹具设计23

2.1 研究原始质料23

2.2 设计要求23

2.3 夹具的组成24

2.4 夹具的分类和作用24

2.5 定位、夹紧方案的选择26

2.6 切削力及夹紧力的计算26

2.7 误差分析与计算30

2.8 夹具设计及操作的简要说明31

总 结32

参 考 文 献33

致谢34



第1章 加工工艺规程设计

1.1 零件的分析

1.1.1 零件的作用

题目给出的零件是泵体壳,泵体壳零件的加工质量,泵体壳零件的加工质量,并确保组件正确安装。


内容简介:
I XX学院 毕业论文 泵体壳零件的加工工艺 镗主孔 夹具设计 专 业 班 级 学 号 _ _ 姓 名 _ _ _ 指导教师 起止日期 nts II 摘 要 本设计专用夹具的设计 泵体壳 零件加工过程的基础上。主要 加工部位是平面和 孔加工。在一般情况下,确保比保证精密加工孔很容易。因此,设计遵 循的原则 是先加工面后加工孔 表面。孔加工平面分明显的阶段性保证粗加工和加工精度加工孔。通过底面作一个良好的基础过程的基础。主要的流程安排是支持在定位孔过程 第一个,然后进行平面和孔定位技术支持上加工孔。在随后的步骤中,除了被定位在平面和孔的加工工艺及其他孔单独过程。整个过程是一个组合的选择工具。专用夹具夹具的选择,有自锁机构,因此,对于大批量,更高的生产力,满足设计要求。 关键词: 泵体壳 类零件; 工艺 ; 夹具 ; nts I ABSTRACT Foundation design of body parts processing process the design of special fixture. The main processing parts processing plane and holes. In general, ensure easy to guarantee precision machining holes than. Therefore, the design principle is first machined surface after machining hole surface. Periodic hole machining plane is obvious that rough machining and machining precision machining hole. A good foundation on the bottom surface of the process. The main process is supported in the positioning hole process first, and then the processing hole plane and the hole positioning technology support. In a subsequent step, in addition to processing technology are positioned in the plane and the other hole hole and separate process. The whole process is a combination of the selection tool. Special fixture fixture selection, a self-locking mechanism, therefore, for large quantities, higher productivity, meet the design requirements. Keywords: box type parts; technology; fixture; nts II 目 录 摘 要 II ABSTRACT I 第 1 章 加工工艺规程设计 3 1.1 零件的分析 3 1.1.1 零件的作用 3 1.1.2 零件的工艺分析 3 1.2 泵体壳加工措施 4 1.2.1 孔和平面的加工顺序 4 1.2.2 孔系加工方案选择 4 1.3 泵体壳加工定位基准的选择 5 1.3.1 粗基准的选择 5 1.3.2 精基准的选择 5 1.4 泵体壳加工主要工序安排 5 1.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定 8 1.6 确定切削用量及基本工时(机动时间) 8 1.7 时间定额计算及生产安排 18 第 2 章 泵体壳加 工工艺及镗主孔夹具设计 22 2.1 研究原始质料 22 2.2 设计要求 22 2.3 夹具的组成 23 2.4 夹具的分类和作用 23 2.5 定位、夹紧方案的选择 25 2.6 切削力及夹紧力的计算 25 2.7 误差分析与计算 29 2.8 夹具设计及操作的简要说明 30 总 结 31 参 考 文 献 32 致谢 33 nts 3 第 1 章 加工工艺规程设计 1.1 零件的分析 1.1.1 零件的作用 题目给出的零件是 泵体壳 ,泵体壳 零件的加工质量, 泵体壳 零件的加工质量, 并确保组件正确安装。 1.1.2 零件的工艺分析 泵体壳 类零件图。 泵体壳 是一个 壳体零件, 别安装在五个平面 的外表面加工的需要。支持前和后孔。此外,表面还需加工一系列孔。 可分三组加工表面。分析如下: ( 1)以 宽度为 97 的底平面 加工面。这一组加工表面包括:底面铣削加工; 2- 11mm孔 。 ( 2)以 38H7mm 的支承孔为加工面。这一组包括 : 38H7mm、 42H7mm。 ( 3)以 30 凸台 面 为 加工面。 这一组加工表面包括: 30 凸台 面 铣削加工; G1/2螺纹 孔 ( 4)以 50 大端面 为加工面 主要加工表面有以下 5 个主要加工表面 ; 1.端面 通过粗铣精铣达到 1.6 精度要求 nts 4 2.内圆 粗镗、半粗镗、精镗达到 6.3 的精度要求 3.内表面 先粗铣后精铣的 3.2 的精度要求 4.底面 通过粗铣直接使底面精度达到 12.5 5. 凸台 端面 在 凸台 端面 使其达到 12.5 的精度要求 1.2 泵体壳 加工措施 由 以上分析可知。 泵体壳 零件加工表面是平面和孔系。平面加工要比保证 孔 精度比较 容易 一些 。因此 ,在这个过程中的主要问题是确保和孔的位置精度,应对孔与平面间的 关系。由于 是 大生产量 生产 。要考虑因素如何满足 提高加工过程中的效率问题 。 1.2.1 孔和平面的加工顺序 泵体壳 类加工按照先面后孔,按照 粗 、 精加工 互相 原则 。处理应遵循 先加工面后来加工 孔, 第一个基准,定位基准的表面处理。然后,整个系统的过程。地基处理的管道应遵循这一原则。 平 平 面定位可 保证 定位 牢固 可靠,保证 各个 孔 的 加工 粗糙度和 精度。其次, 首先先加工面可以去除 铸件不均匀 表面, 进而 孔加工 提供前提 ,也有利于保护 刀具 。 1.2.2 孔系加工方案选择 通过 泵体壳 的加工方案,应选择符合加工方法,加工精度和加工设备。 主要考虑加工精度和效率 , 此外还有考虑 经济因素。了满足精度和生产率的要求,应选择在的最终价格。 根据基 泵体壳 部要求显示和生产力的要求,目前应用在镗床夹具镗床组合适于。 ( 1) 镗套加工 ( 2) 在大批量生产中,加工 底座通孔通常是在组合镗床的镗模。加工孔镗夹具在设计和制造要求。当镗杆的镗套引导镗,镗模的精度直接保证孔的精度。 镗模 提高系统 抗振动 、 刚度。同时 加工几个工件的 过程。生产效率很高。结 构复杂,成本高制造困难 , 镗模 制造和装配在夹具误差镗杆镗衬套磨损等原因。加工精度可通过钻孔获得也受到一定的限制。 ( 2)用坐标镗方法 nts 5 在现代生产中,不仅要求产品的生产率高,而且可以实现大的品种和数量,和产品的升级换代,所需时间短。 普通的镗模加工 ,生产成本高, 周期长,难 满足要求,和坐标镗可以满足这一要求。镗加工模板还需要利用坐标镗床。 随着坐标镗削的方法,需要 泵体壳 孔的和在直角坐标转换成的和公差的公差,然后用在笛卡尔坐标系统的运动精度镗。 1.3 泵体壳 加工定位基准的选择 1.3.1 粗基准的选择 基准的选择应 满足下列要求: ( 1)保证每个重要支持均匀的加工余量; ( 2)保证零件和管壁有一定的差距。 了满足 要求,主要支持应作主要参考孔。 作粗基准输入轴和输出轴 。因此,主轴承孔的精定位,孔的加工余量必须统一。因与孔的位置,墙是相同的核心的位置。 1.3.2 精基准的选择 从孔与孔的位置,孔与平面,平面与平面的位置。精基准的选择应能确保在整个过程的统一的管道基本上可以使用参考位置。从管底座零件图的分析,支撑孔平行并覆盖大面积的平面与主轴,适合用作精基准。但与平面定位只能三自由度的限制,如果使用一二孔 定位方法对典型的全过 程,基本能够满足定位要求的参考。最后,虽然 是装配基准,但因它是对垂直主轴承孔 的 基础。 1.4 泵体壳 加工主要工序安排 用于零件的批量生产,总是首先产生均匀的基准。基管的处理的第一步是处理一个统一的基础。具体安排第一孔定位粗后,加工顶平面。第二步是定位两个工艺孔。由于顶面处理后到管道基础处理已经完成,除了个人的过程,作定位基准。因此,孔底面也应在两个工艺孔加工工艺处理。 工序安排应该是尽可能地先加工表面然后再加工孔 。 首先 粗加工 面, 然后 粗加工孔。螺纹孔 加工中心 的钻头,切削力大,也应在粗加工阶段完成。对于 工件 ,需 要精加工是nts 6 支持前孔与平面结束后。根据以上原则应该先完成加工平面加工孔,但在本装置实际生产不易保证孔和端面互相垂直的。因此,工艺方案实际上是用于精加工轴承孔,从而支持扩孔芯棒定位端处理,所以容易保证的端部的图纸上的全跳动公差。螺纹孔攻丝时,切削力小,可以分散在 后期 阶段。 加工完成后,还要检验入库等操作,卫生打扫干净。 工艺路线一: 一 毛坯 准备毛坯 1 铸造毛坯 2 时效热处理 3 涂底漆 二 铣 铣宽度为 97 的底平面 三 铣 粗铣精铣 50 尾部大端面 1 粗铣 50 尾部大端面 2 精铣 50 尾部 大端面 四 铣 铣 30 前部端面 五 铣 锪底部 22 的沉头面 六 钻 钻、扩、铰 11mm 1 钻 11mm 孔 2 扩 11mm 孔 3 铰 11mm 孔及 C1 倒角 七 镗 粗镗精镗 38H7、 42H7mm 孔 1 粗镗 38H7、 42H7mm 孔 2 精镗 38H7、 42H7H7mm 孔 八 钻孔攻丝 钻孔攻丝边 G1/2 螺纹孔 九 钻孔攻丝 钻孔攻丝大端面 2-M10 螺纹孔 十 钳 表面去毛刺 十一 涂料 十二 检 检验入库 工艺路线二: 一 毛坯 准备毛坯 1 铸造毛坯 nts 7 2 时效热处理 3 涂底漆 二 铣 铣宽度为 97 的底平面 三 铣 铣 30 前部端面 四 铣 粗铣精铣 50 尾部大端面 1 粗铣 50 尾部大端面 2 精铣 50 尾部大端面 五 铣 锪底部 22 的沉头面 六 钻 钻、扩、铰 11mm 1 钻 11mm 孔 2 扩 11mm 孔 3 铰 11mm 孔及 C1 倒角 七 镗 粗镗精镗 38H7、 42H7mm 孔 1 粗镗 38H7、 42H7mm 孔 2 精镗 38H7、 42H7H7mm 孔 八 钻孔攻丝 钻孔攻丝边 G1/2 螺纹孔 九 钻孔攻丝 钻孔攻丝大端面 2-M10 螺纹孔 十 钳 表面去毛刺 十一 涂料 十二 检 检验入库 根据加工要求和提高效率时间等因素综合选择方案一: 一 毛坯 准备毛坯 1 铸造毛坯 2 时效热处理 3 涂底漆 二 铣 铣宽度为 97 的底平面 三 铣 粗铣精铣 50 尾部大端面 1 粗铣 50 尾部大端面 2 精铣 50 尾部大端面 四 铣 铣 30 前部端面 五 铣 锪底部 22 的沉头面 六 钻 钻、扩、铰 11mm nts 8 1 钻 11mm 孔 2 扩 11mm 孔 3 铰 11mm 孔及 C1 倒角 七 镗 粗镗精镗 38H7、 42H7mm 孔 1 粗镗 38H7、 42H7mm 孔 2 精镗 38H7、 42H7H7mm 孔 八 钻孔攻丝 钻孔攻丝边 G1/2 螺纹孔 九 钻孔攻丝 钻孔攻丝大端面 2-M10 螺纹孔 十 钳 表面去毛刺 十一 涂料 十二 检 检验入库 1.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定 “ 泵体壳 ”零件材料采用灰铸铁制造。材料为 HT200 材料采用 HT200 制造。材料是 HT200,硬度 HB170 到 240,大批量生产,铸造毛坯。 ( 1)底面的加工余量。 根据要求,面加工分粗、精铣加工余量如下: 粗铣:参照工艺手册第 1 卷。其余量值规定 mm4.37.1 ,现取 mm0.2 。 精铣:参照手册,余量值 mm1 。 ( 2)螺孔毛坯实心,不冲孔 ( 3)端面加工余量。 端面分粗铣、精铣加工。各余量如下: 粗铣:参照工艺手册,其余量规定 mm5.37.2 ,取 mm0.3 。 ( 4)螺孔加工余量 毛坯实心,不冲孔。 1.6 确定切削用量及基本工时(机动时间) 工序 1:无切削加工,无需计算 工序 2:无切削加工,无需 计算 工序 3: 铣宽度为 97的底平面 机床: 加工中心 X52K 刀具: 面铣刀 (硬质合金材料 ),材料: 15YT , 100D mm ,齿数 5Z 。 单边余量: Z=2.2mm nts 9 所以铣削深度 pa : 2.2pa mm 精铣面余量 : Z=1.0mm 铣削深度 pa : 1.0pa mm 每齿进给量 fa :取 0 .1 5 /fa m m Z :取铣削速度 2.8 /V m s 每齿进给量 fa :取 Zmma f /18.0 取铣削速度 2.47 /V m s 机床主轴转速 n : 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 4 7 6 0 4 7 1 . 9 7 / m i n3 . 1 4 1 0 0Vnrd 按照文献,取 475 / m innr 实际铣削速度 v : 3 . 1 4 1 0 0 4 7 5 2 . 4 9 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0dnv m s 进给量 fV : 0 . 1 8 5 4 7 5 / 6 0 7 . 1 2 /ffV a Z n m m s 工作台每分进给量 mf : 7 . 1 2 / 4 2 7 . 5 / m i nmff V m m s m m a : ,取 mma 60 切削工时 被切削层 l :由毛坯可知 141l mm , 68l mm 刀具切入 1l : 221 0 . 5 ( ) ( 1 3 )l D D a 220 . 5 ( 1 0 0 1 0 0 6 0 ) ( 1 3 ) 1 2 mm 刀具切出 2l :取 mml 22 走刀次数为 1 机动时间 1jt : 1211 4 1 1 2 2 0 . 3 6 m i n4 2 7 . 5j ml l lt f 机动时间 1jt : 1216 8 1 2 2 0 . 1 9 m i n4 2 7 . 5j ml l lt f 所以该工序总机动时间 11 0 . 5 5 m i nj j jt t t 工序 4: 粗铣精铣 50 尾部大端面 机床: 加工中心 X52K nts 10 刀具: 面铣刀 (硬质合金材料 ),材料: 15YT , 100D mm ,齿数 5Z 。 单边余量: Z=2.2mm 所以铣削深度 pa : 2.2pa mm 精铣面余量 : Z=1.0mm 铣削深度 pa : 1.0pa mm 每齿进给量 fa :取 0 .1 5 /fa m m Z :取铣削速度 2.8 /V m s 每齿进给量 fa :取 Zmma f /18.0 ,取铣削速度 2.47 /V m s 机床主轴转速 n : 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 4 7 6 0 4 7 1 . 9 7 / m i n3 . 1 4 1 0 0Vnrd 按照 文献 ,取 475 / m innr 实际铣削速度 v : 3 . 1 4 1 0 0 4 7 5 2 . 4 9 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0dnv m s 进给量 fV : 0 . 1 8 5 4 7 5 / 6 0 7 . 1 2 /ffV a Z n m m s 工作台每分进给量 mf : 7 . 1 2 / 4 2 7 . 5 / m i nmff V m m s m m a :取 mma 60 切削工时 被切削层 l :由毛坯可知 141l mm , 68l mm 刀具切入 1l : 221 0 . 5 ( ) ( 1 3 )l D D a 220 . 5 ( 1 0 0 1 0 0 6 0 ) ( 1 3 ) 1 2 mm 刀具切出 2l :取 mml 22 走刀次数为 1 机动时间 1jt : 1211 4 1 1 2 2 0 . 3 6 m i n4 2 7 . 5j ml l lt f 机动时间 1jt : 1216 8 1 2 2 0 . 1 9 m i n4 2 7 . 5j ml l lt f 所以该工序总机动时间 11 0 . 5 5 m i nj j jt t t nts 11 工序 5: 铣 30 前部端面 机床: 加工中心 X52K 刀具: 面铣刀 (硬质合金材料 ),材料: 15YT , 100D mm ,齿数 5Z ,此为粗齿铣刀。 单边余量: Z=2.2mm 所以铣削深度 pa : 2.2pa mm 精铣面余量 : Z=1.0mm 铣削深度 pa : 1.0pa mm 每齿进给量 fa :取 0 .1 5 /fa m m Z :取铣削速度 2.8 /V m s 每齿进给量 fa :取 Zmma f /18.0 取铣削速度 2.47 /V m s 机床主轴转速 n : 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 4 7 6 0 4 7 1 . 9 7 / m i n3 . 1 4 1 0 0Vnrd 按照,取 475 / m innr 实际铣削速度 v : 3 . 1 4 1 0 0 4 7 5 2 . 4 9 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0dnv m s 进给量 fV : 0 . 1 8 5 4 7 5 / 6 0 7 . 1 2 /ffV a Z n m m s 工作台每分进给量 mf : 7 . 1 2 / 4 2 7 . 5 / m i nmff V m m s m m a :取 mma 60 切削工时 被切削层 l :由毛坯可知 141l mm , 68l mm 刀具切入 1l : 221 0 . 5 ( ) ( 1 3 )l D D a 220 . 5 ( 1 0 0 1 0 0 6 0 ) ( 1 3 ) 1 2 mm 刀具切出 2l :取 mml 22 走刀次数为 1 机动时间 1jt : 1211 4 1 1 2 2 0 . 3 6 m i n4 2 7 . 5j ml l lt f nts 12 机动时间 1jt : 1216 8 1 2 2 0 . 1 9 m i n4 2 7 . 5j ml l lt f 所以该工序总机动时间 11 0 . 5 5 m i nj j jt t t 工序 6: 钻、扩、铰 11H7mm 孔及 C1 倒角 。 机床:加工中心 X52K 刀具:根据参照文献选高速钢锥柄麻花钻头。 钻孔 11 铰 孔 11H7 时先钻 10.7 孔 切削深度 pa : 6.5pa mm进给量 f :取 rmmf /33.0 。 切削速度 V :取 0.48 /V m s 。 机床主轴转速 n : 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 8 6 0 5 3 9 . 5 3 / m i n3 . 1 4 1 0 . 7vnrd , 按照文献 3表 3.1 31,取 630 / m innr 所以实际切削速度 v : 3 . 1 4 1 0 . 7 6 3 0 0 . 5 6 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0dnv m s 切削工时 被切削层 l : 42l mm 刀具切入 1l : 1 17( 1 2 ) 1 2 0 1 5 . 9 622rDl c t g k c t g m m m m 刀具切出 2l : mml 412 取 mml 32 走刀次数为 1 机动时间 1jt : 1 4 2 6 3 0 . 2 5 m i n0 . 3 3 6 3 0j Lt fn 铰孔 11 刀具:根据参照文献选择硬质合金锥柄机用铰刀。 切削深度 pa : 0.15pa mm ,且 11D mm 。 进给量 f :根据文献 rmmf /0.20.1 取 rmmf /0.2 。 切削速度 V :参照文献取 smV /32.0 。 nts 13 机床主轴转速 n : 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 3 2 6 0 3 0 5 . 7 3 / m i n3 . 1 4 3 0VnrD 按照文献 3表 3.1 31 取 315 / m innr 实际切削速度 v : 3 . 1 4 3 0 6 0 0 0 . 6 3 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0Dnv m s 切削工时 被切削层 l : 42l mm 刀具切入 1l , 01 2 0 1 9 . 7( 1 2 ) 1 2 0 2 2 . 0 922rDdl c t g k c t g m m 刀具切出 2l : mml 412 取 mml 32 走刀次数为 1 机动时间 3jt : 3 4 2 2 . 0 9 3 0 . 0 7 m i n2 3 1 5j Lt nf 该工序的加工机动时间的总和是 jt : 0 . 2 5 0 . 1 6 0 . 0 7 0 . 4 8 m i njt 工序 6: 锪 底部 22 的沉头面 机床: 加工中心 X52K 刀具: 面铣刀 (硬质合金材料 ),材料: 15YT , 100D mm ,齿数 5Z 。 单边余量: Z=2.2mm 所以铣削深度 pa : 2.2pa mm 精铣面余量 : Z=1.0mm 铣削深度 pa : 1.0pa mm 每齿进给量 fa :取 0 .1 5 /fa m m Z :取铣削速度 2.8 /V m s 每齿进给量 fa :取 Zmma f /18.0 取铣削速度 2.47 /V m s 机床主 轴转速 n : 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 4 7 6 0 4 7 1 . 9 7 / m i n3 . 1 4 1 0 0Vnrd 按照参考取 475 / m innr 实际铣削速度 v : 3 . 1 4 1 0 0 4 7 5 2 . 4 9 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0dnv m s nts 14 进给量 fV : 0 . 1 8 5 4 7 5 / 6 0 7 . 1 2 /ffV a Z n m m s 工作台每分进给量 mf : 7 . 1 2 / 4 2 7 . 5 / m i nmff V m m s m m a :根据 文献 取 mma 60 切削工时 被切削层 l :由毛坯可知 141l mm , 68l mm 刀具切入 1l : 221 0 . 5 ( ) ( 1 3 )l D D a 220 . 5 ( 1 0 0 1 0 0 6 0 ) ( 1 3 ) 1 2 mm 刀具切出 2l :取 mml 22 走刀次数为 1 机动时间 1jt : 1211 4 1 1 2 2 0 . 3 6 m i n4 2 7 . 5j ml l lt f 机动时间 1jt : 1216 8 1 2 2 0 . 1 9 m i n4 2 7 . 5j ml l lt f 所以该工序总机动时间 11 0 . 5 5 m i nj j jt t t 工序 7、 粗镗精镗 38H7、 42H7mm 孔 机床: 加工中心 X52K 刀具:硬质合金镗刀,镗刀材料: 5YT 粗镗 38H7mm 孔 进给量 f :刀杆伸出取 mm200 ,切削深度为 1.1mm 。因此确定进给量 0.2 /f mm r 。 切削速度 V :取 2 . 0 / 1 2 0 / m i nV m s m 。 机床主轴转速 n : 1 0 0 0 1 0 0 0 1 2 0 9 1 2 . 1 1 / m i n3 . 1 4 9 9 . 2Vnrd , 按照文献 3表 3.1 41,取 1 0 0 0 / m innr 实际切削速度 v : 3 . 1 4 4 3 . 2 1 0 0 0 2 . 2 4 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0dnv m s 工作台每分钟进给量mf: 0 . 2 1 0 0 0 2 0 0 / m i nmf f n m m 被切削层 l : 15l mm 刀具切入 1l :12 . 2( 2 3 ) 2 3 . 2 730p ral m mt g k t g nts 15 刀 具切出 2l : mml 532 取 mml 42 行程次数 i : 1i 机动时间1jt:121 1 5 3 . 2 7 4 1 0 . 1 1 m i n200jml l lt f 精镗 38H7mm 孔 进给量 f :确定进给量 0 .1 5 /f m m r 切削速度 V :取 2 . 1 / 1 2 6 / m i nV m s m 机床主轴转速 n : 1 0 0 0 1 0 0 0 1 2 6 9 4 8 . 1 7 / m i n3 . 1 4 4 8Vnrd , 按照文献 3表 3.14 41,取 1 0 0 0 / m innr 实际切削速度 v : 3 . 1 4 4 8 1 0 0 0 2 . 6 4 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0dnv m s 工作台每分钟进给量mf: 0 . 1 5 1 0 0 0 1 5 0 / m i nmf f n m m 被切削层 l : 15l mm 刀具切入 1l : mmtgtg kalrp 5.3230 8.0)32(1 刀具切出 2l : mml 532 取 mml 42 行程次数 i : 1i 机动时间2jt:122 1 5 3 . 5 4 1 0 . 1 0 4 m i n2 1 7 . 5jml l lt f 所以该工序总机动工时 0 . 1 1 0 . 1 5 0 . 2 6 m i njt 工序 8: 钻孔攻丝边 G1/2螺纹 孔 机床: 加工中心 X52K 刀具:根据选高速钢锥柄麻花钻头。 钻孔 14 钻孔 14时先 钻 9 孔。 切削深度 pa : 4.5pa mm进给量 f :取 rmmf /33.0 。 切削速度 V 取 0.48 /V m s 。 nts 16 机床主轴转速 n : 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 8 6 0 5 3 9 . 5 3 / m i n3 . 1 4 1 7vnrd , 按照 文献 ,取 630 / m innr 所以实际切削速度 v : 3 . 1 4 1 7 6 3 0 0 . 5 6 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0dnv m s 切削工时 被切削层 l : 42l mm 刀具切入 1l : 1 17( 1 2 ) 1 2 0 1 5 . 9 622rDl c t g k c t g m m m m 刀具切出 2l : mml 412 取 mml 32 走刀次数为 1 机动时间 1jt : 1 4 2 6 3 0 . 2 5 m i n0 . 3 3 6 3 0j Lt fn 扩孔 13.7 刀具:选择扩孔钻头 (硬质合金锥柄麻花材料) 。 片型号: E403 切削深度 pa : 1.35pa mm 进给量 f :取 0.6 /f mm r 。 切削速度 V :取 0.44 /V m s 。 机床主轴转速 n : 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 4 6 0 4 2 6 . 7 8 / m i n3 . 1 4 1 9 . 7vnrD 按照 文献 取 500 / m innr 所以实际切削速度 v : 3 . 1 4 1 9 . 7 5 0 0 0 . 5 2 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0dnv m s 切削工时 被切削层 l : 42l mm 刀具切入 1l 有: 11 1 9 . 7 1 7( 1 2 ) 1 2 0 2 2 . 8 6 322rDdl c t g k c t g m m m m nts 17 刀具切出 2l : mml 412 ,取 mml 32 走刀次数为 1 机动时间 2jt : 2 4 2 3 3 0 . 1 6 m i n0 . 6 5 0 0j Lt fn 工序 9、 孔攻丝大端面 2-M10螺纹 孔 机床: X52K 刀具:麻花钻、扩孔钻、铰刀 ( 1)钻底面 面 2-M10螺纹 孔 切削深度pa: mmap 4进给量 f :根据 工艺手册 取 rmmf /25.0 切削速度 V :参照 工艺手册 取 smV /43.0 机床主 轴转速 n : m i n/9 6 75.814.3 6043.01 0 0 01 0 0 0 0 rd Vn ,取 min/800 rn 实际切削速度 V : smndV /36.0601000 8005.814.31000 0 被切削层 l : mml 20 刀具切入 1l : mmc tgc tgkDlr 5.421202 5.8)21(21 刀具切出 2l : 02 l 走刀次数为 1 机动时间jt: m in12.080025.0 5.42021 fn lllt j进给量 f :由于其螺距 mmp 5.1 ,因此进给量 rmmf /5.1 切削速度 V :参照 工艺手册 取 m in/88.8/148.0 msmV 机床主轴转速 n : m in/2 8 31014.3 88.81 0 0 01 0 0 0 0 rd Vn ,取 min/250 rn 丝锥回转转速0n:取 min/250 rnn 实际切削速度 V : smndV /13.0601 0 0 0 0251014.31 0 0 00 被切削层 l : mml 51 刀具切入 1l : mmfl 5.45.13)31(1 nts 18 刀具切出 2l : 02 l (盲孔) 机动时间1jt: m i n11.02 5 05.15.4152 5 05.15.415021211 fn lllfn lllt j1.7 时间定额计算及生产安排 设年 产量是 10万件 。一年有 250个工作日 。一个日产量 420。一天工作时间的计算8个小时,每部分的生产时间不应超过 1.14min。机械加工单(在上述生产类型)时间定额:大规模生产) 大规模生产: 参照工艺手册(生产类型:中批以上)时间计算公式: Ntkttt zzfjd /%)1)( (大量生产时 0/ Ntzz ) 因此大批量单件时间计算: %)1)( ktttfjd 其中: dt 单件时间定额 jt 基本时间(机动时间) ft 辅助时间。 k 布置场所地、休息时间占操作时间的百分比值 工序 1:粗、精铣底面 机动时间jt: min73.1jt辅助时间ft:参照工艺手册,取工步辅助时间 min15.0 。在加工过程中装卸短暂,所以取装时间 min1.0 。则 m in25.01.015.0 ftk :根据工艺手册, 13k 单间时间定额dt: m i n14.1m i n24.2%)131)(25.073.1(%)1)( kttt fjd 工序 2:钻底面孔 机动时间jt: min33.0jt辅助时间ft:参照工艺手册,取工步辅助时间 min44.0 。装卸短暂所以取装时间min1.0 。则 m in54.01.044.0 ft k :根据工艺手册单间时间定额 dt : m i n14.1m i n98.0%)14.121)(54.033.0(%)1)( kttt fjd 因此布置一台机床即能满足生产要求。 nts 19 工序 3:粗铣凸台 机动时间jt: min46.0jt辅助时间ft:参照工艺手册,取工步辅助时间 min41.0 。加工过程中装卸短暂,所以取装时间 min1.0 。则 m in51.01.041.0 ftk :根据工艺手册, 13k 单间时间定额dt: m i n14.1m i n10.1%)131)(51.046.0(%)1)( kttt fjd 因此布置一台机床即能满足生产要求。 工序 4:钻侧面孔 机动时间jt: min17.0jt辅助时间ft:参照工艺手册,取工步辅助时间 min44.0 。由于生产线上装时间很短,所 以取装时间 min1.0 。则 m in54.01.044.0 ftk :根据工艺手册, 14.12k 单间时间定额dt: m i n14.1m i n80.0%)14.121)(54.017.0(%)1)( kttt fjd 因此布置一台机床即能满足生产要求。 工序 5:粗铣端面 机动时间jt: min53.0jt辅助时间ft:参照工艺手册,取工步辅助时间 min31.0 。则 min41.01.031.0 ftk :根据工艺手册, 13k 单间时间定额dt: m i n14.1m i n06.1%)131)(41.053.0(%)1)( kttt fjd 一台机床即能满足生产要求。 工序 6:铣端面 机动时间jt: min53.0jt辅助 时间ft:参照工艺手册,取工步辅助时间 min31.0 。所以取装时间 min1.0 。则 m in41.01.031.0 ftk :根据工艺手册, 13k 单间时间定额dt: m i n14.1m i n06.1%)131)(41.053.0(%)1)( kttt fjd nts 20 因此布置一台机床即能满足生产要求。 工序 7:粗镗 48 孔 机 动时间jt: min97.0jt辅助时间ft:参照工艺手册取工步辅助时间 min80.0 。所以取装时间 min15.0 。则 m in95.015.080.0 ftk :根据工艺手册, 83.14k 单间时间定额dt: m i n14.1m i n20.2%)83.141)(95.097.0(%)1)( kttt fjd m in14.1m in10.1220.22 dd tt 即能满足生产要求 工序 8:精镗支承孔 机动时间jt: min86.0jt辅助时间ft:参照工艺手册取工步辅助时间 min80.0 。装卸短所以取装时间min15.0 。则 m in95.015.
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本文标题:泵体壳加工工艺及镗主孔夹具设计【全套CAD图纸+毕业论文】【原创资料】
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