焊接管理标准11.02.doc

韶关市粤华电力有限公司焊接管理标准文件编号GYSD-SCSB-016-2016Q/GYSD韶关市粤华电力有限公司焊接管理标准编制部门: 生产准备部 编制人: 初审人: 审核人: 签发人: 修订记录日 期修订状态修改内容修改人审核人签发人发布时间： 年 月 日 实施时间： 年 月 日韶关市粤华电力有限公司发布目 录前 言31 范围42 规范性引用文件43 术语和定义54 职责55管理活动的内容与方法66、检查与考核87、报告与记录88、附录8附录1：焊接管理流9附录2：坡口制备及组对要求10附录3：焊接质量要求13前 言本标准规定了电力行业制造、安装和检修锅炉、压力容器、压力管道、钢结构和在受压元件上焊接非受压元件的焊接工作,以及主、辅机本体和转动部件的焊接修复工作的要求给出的规则起草。本标准由韶关市粤华电力有限公司生产准备部提出。本标准由韶关市粤华电力有限公司设备部归口并解释。本标准主要编制人：刘振东本标准审核人：刘有健、黄应朝、冯承志、朱新成、叶晓川、刘艳鸿本标准审核人：曹定强本标准批准人：曹定强本标准由生产准备部负责解释，自发布之日起试行六个月。焊接管理标准1 范围本标准适用于碳素钢(碳含量0.35%)、普通低合金钢和耐热钢的焊条电弧焊、钨极氦弧焊、熔化极气体保护焊、药芯焊丝电弧焊、埋弧自动焊等焊接方法；其他的材料、部件和焊接方法，可参照本标准制定技术要求。2 规范性引用文件GB/T228.1-2010 金属材料室温拉伸试验方法GB/T231.1-2009 金属布氏硬度试验第一部分:试验方法GB/T3323-2005 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级SJ/T10743-1996 惰性气体保护电弧焊和等离子焊接、切割用钨饰电极GB/T5293-1999 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB11345-2013 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级GB/T12470-2003 低合金钢埋弧焊用焊剂GB17394-2014 金属里氏硬度试验方法GB50236-2011 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范DL/T675-2014 电力工业无损检测人员资格考核规则DL/T678-2013 电站钢结构焊接通用技术条件DL/T679-2012 焊工技术考核规程DL/T752-2010 火力发电厂异种钢焊接技术规程DL/T753-2015 汽轮机铸钢件补焊技术导则DL/T819-2010 火力发电厂焊接热处理技术规程DL/T820-2002 管道焊接接头超声波检验技术规程DL/T821-2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程DL/T868-2014 焊接工艺评定规程HG/T2537-1993 焊接用二氧化碳JB/T3223-1996 焊接材料质量管理规程JB4730-2015 压力容器无损检测DL/T679-1999 焊工技术考核规程DL/T869-2004 火力发电厂焊接技术规程3 术语和定义焊接：也称作熔接、镕接，是一种以加热、高温或者高压的方式接合金属或其他热塑性材料如塑料的制造工艺及技术。4 职责4.1总工程师4.1.1总工程师是焊接管理的总负责人，负责贯彻、落实上级领导和机构关于焊接技术管理的各项指示，按照“安全第一、预防为主”的方针，带领公司员工认真执行各项规章制度和技术标准。4.1.2负责审批根据本公司实际情况编制的焊接管理的规章制度、实施细则。4.1.3负责督促、检查焊接施工管理的情况。4.1.4主持重大焊接事故的调查分析，按照“四不放过”的原则，查清事故原因，组织制定防止对策，并经常检查其贯彻执行情况。4.2焊接专责的职责4.2.1在总工程师的领导下，负责公司焊接管理工作，在业务上，受省技术监督中心的指导，同时也负责指导公司金属试验和监测工作。4.2.2宣传、贯彻焊接规程和条例，普及焊接技术，结合本公司具体情况，组织制定本公司焊接管理制度实施细则和标准。4.2.3参加扩建、改建和技术改造等工程中全过程焊接施工监督和验收工作。负责编制机组运行检修中的焊接项目计划、制定焊接施工的检查、试验和验收，督促、检查、考核各有关部门的焊接施工情况。参加焊接技术方案的制定、焊接事故分析及预防措施制定等工作，遇有重要问题和事项，应报告安生部负责人、总工程师，报告可直至省公司技术监督中心。4.2.4做好对钢材、备品备件和焊接材料等的监督管理工作，参加受监部件的质量验收和焊接质量的鉴定工作4.2.5建立健全公司焊接管理档案资料，并按档案管理要求，分年度整理成册，归入公司技术档案室。4.2.6协助人力资源部做好焊接工作人员的培训、考证工作，加强焊接管理，坚持持证上岗。组织学习新技术、新工艺，普及焊接知识，不断提高焊接工作人员的技术水平。4.2.7制定焊接施工考核奖惩细则，并履行考核职责。4.3.施焊人员职责：4.3.1负责施焊的全过程：工器具及材料准备、材料鉴别、施焊等；4.3.2负责对所焊接金属材料预热及热处理；4.3.3负责对已完成焊口的质量初检工作；4.3.4负责施焊台账记录与管理。5管理活动的内容与方法5.1焊接管理标准要求5.1.1电站钢结构焊接工作应按DL/T678-2013电站钢结构焊接通用技术条件的规定执行；5.1.2焊接工程应事先根据DL/T868-2014焊接工艺评定规程进行焊接工艺评定或确认、制定工作程序，编写焊接工艺指导书和必要的焊接施工措施文件；5.1.3焊缝质量检验应根据部件工况条件和质量要求分类进行；5.1.4金属材料检验、设备焊缝检查、通球试验、焊接工艺评定、焊接接头质量检验、焊接人员考核等项工作，应分别按有关规程的规定进行；5.1.5重要部件的焊接修复应按照专门的规程、规范、技术导则的规定执行。5.2焊接人员及工艺管理5.2.1施工单位应具有相应的企业资质，在焊接施工过程中，应依据企业本身的质量体系运行，以确保焊接质量，不具备相应安装、检修资格的单位不得从事金属监督范围内管道和部件的焊接工作。5.2.2焊接设备如电焊机必须运行良好且性能稳定，有可靠接地，应具备电流遥控调节器；热处理自动控温仪应准确无误，设备要求有专人负责；参与公司机炉本体、锅炉压力容器、压力管道等重要设备检修与维护的外委单位须配备烘干箱，上述设备应经过计量检定合格且在检定周期内，工机具如保温桶、砂轮机、焊钳等其它工具一应俱全。5.2.3外委单位应建立自己焊接管理网络，明确各级管理人员的职责，焊接技术员、焊接质检员、焊接热处理人员等均应经过专门培训、考试合格，取得合格证，做到持证上岗；上述人员还应具有丰富的实践经验，担任焊接、质检、热处理的技术负责人应取得相应的中高级资质证书。5.2.4焊工应按照DL/T679-1999焊工技术考核规程或国家质检总局颁发的锅炉压力容器和压力管道焊工考试与管理规则2002版标准进行考核，并取得相应项目的合格证且在有效范围内，焊工要有良好的工艺作风，只能从事焊工证上相应项目、相应考核方法的焊接工作，合格焊工中断受监部件焊接工作六个月以上者，再次焊接受监部件时，需重新考核，从事金属监督范围内部件焊接的焊工应由取得相应项目合格的类焊工施焊。5.2.5重要设备及重大技术改造项目焊接时应按相关标准、规程规范编制焊接作业指导书或焊接工艺方案（措施），报设备管理部、安生部、公司总工审核批准后实施。对汽缸、汽室、三通等铸钢件或汽包、高低加等大型厚壁容器焊接前，应联系设计院、厂家、电科院等相关单位部门进行可行性分析、论证，制定具体的焊接工艺方案，经总工程师批准后方可实施。5.2.6外委单位应及时上报维护和检修期间（开工前）焊接人员名单、资质证书（复印件），包括焊接技术员、焊接质检员、焊接热处理人员、焊工、焊接检验检测人员、焊接管理或焊接技术负责人名单，审查合格后方可上岗，证件设备部存档，人员变更后，新增人员应重新上报。5.2.7焊接施工前应确认材料符合设计要求，材料代用应争得设计院认可和公司总工同意，并办理相关的手续及见证文件；焊接材料的选用、焊接工艺的确定、焊前准备工作等应严格按标准执行。5.2.8为了保证焊口合格率，减少返修工作量，避免延误工作进度，锅炉受热面焊接前，焊工应进行现场实地模拟练习，经考试检验合格后，方可正式施焊。5.2.9为了保证焊缝根部质量和焊口内部的清洁，原则上具备条件的监督范围内焊口100%采用氩弧焊打底焊接工艺。5.2.10焊接前必须清除部件坡口边缘内外表面（至少15mm距离）的油、垢、漆、锈，焊接场所应该有防风、雪、雨、寒、潮措施。5.2.11焊工焊后要及时自检，确认焊口表面质量合格后，应在焊缝热影响区外边缘（距离焊缝边缘至少6mm）打上焊工本人钢印代号，做好标识。5.2.12对于新材料、新工艺焊接，若外委单位没有人员或不具备焊接条件，应另外联系具备此方面经验和资质的人员或单位施工。5.2.13焊缝外观、无损检测、理化检验等焊接质量的检验，焊缝返修以及质量验收等应遵照DL/T869-2004火力发电厂焊接技术规程标准，具体工艺技术标准应按电力行业相关标准执行，根据电力焊接技术监督的有关规定：检修、技改、维护等凡属监督范围内新发生的焊缝应100%检验，对小径管对接焊缝原则上100%选择射线探伤检验。5.2.14焊接施工过程中应注意安全生产文明施工：焊条头和焊丝头要及时回收；六级以上大风禁止高空焊接作业；热处理时，加热器附近应设警示牌等醒目标志，并有专人监护；施工结束后，现场的药皮、保温棉和杂物应及时清理干净。5.2.15监督范围内受压部件的焊接应有焊口焊接技术记录：内容包括名称、规格、材质、焊接方法、焊接材料、焊接位置、坡口型式、接头类别、焊口数量、焊工代号及焊接日期，还应包括返修焊口的记录，焊接技术记录应做到及时、准确、规范。以下内容例如：各类管理方法、质量监督、技术监督、一般规定、特殊规定、区域管理、层级管理、质量监督、技术监督、具体的实施内容和范围、执行程序的管理步骤等等。5.3不合格焊口处理5.3.1应查明造成不合格焊口的原因，对于重大的不合格焊口事件应进行事故原因分析，同时提出返修措施，返修后还应按原检验方法重新进行检验；5.3.2表面缺陷应采取机械方法消除；5.3.3需要补焊消除的缺陷应该按照补焊修复规定进行缺陷的消除；5.3.4焊接热处理温度或热处理时间不够而导致硬度值超标的焊口，应重新进行热处理；焊接热处理温度超标而导致焊接接头部位材料过热的焊口，除非可以实施正火热处理工艺，在测应该割掉该焊口及过热区域的材料，重新焊接。6、检查与考核6.1焊接质量要求详见附录3。6.2焊接质量不合格处理依附录3进行处理。6.3由于焊接导致的质量问题或事故，根据严重度依照公司相关制度进行考核。7、报告与记录焊接技术文件由焊接技术人员负责编制，其他各类焊接人员应积极配合，由焊接技术人员进行整理、收集、存档。7.1受监部件使用的焊接材料质量证件；7.2焊接工艺评定项目的目录及应用范围统计表；焊接施工组织设计、重大技术措施；7.3锅炉受热面管子焊接、热处理、检验记录图表、射线检验底片、检验报告；7.4焊接工程质量等级评定资料；7.4焊接作业指导文件；7.5焊接工程技术总结和专题技术总结8、附录附录1：焊接管理流程图；附录2：坡口制备及组对要求附录3：焊接质量要求附录1：焊接管理流附录2：坡口制备及组对要求1一般要求1.1焊口的位置应避开应力集中区，且便于施焊及焊后热处理；1.2锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或联箱外壁或支架边缘至少70mm，同根管子两个对接焊口间距离不得小于150mm；1.3管道对接焊口，其中心线距离管道弯曲起点不小于管道外径，且不小于100mm(定型管件除外)，距支、吊架边缘不小于50mm。同管道两个对接焊口间距离一般不得小于150mm，当管道公称直径大于500mm时，同管道两个对接焊口间距离不得小于500mm；1.4管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或焊接热影响区内；1.5容器筒体的对接焊口，其中心线距离封头弯曲起点应不小于容器壁厚加15mm，且不小于25mm。相互平行的两相邻焊缝之间的距离应大于容器壁厚的3倍，且不小于l00mm；1.6管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔接管焊缝与相邻焊缝的热影响区重合。必须在焊缝上或焊缝附近开孔时，应满足以下条件:1.6.1管孔周围大于孔径且不小于60mm范围内的焊缝，应经无损检验合格；1.6.2孔边不在焊缝缺陷上；1.6.3管接头需经过焊后消应力热处理。1.7搭接焊缝的搭接尺寸应不小于5倍母材厚度，且不小于30mm；1.8焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物；1.9焊件组装对口时应将待焊件垫置牢固，防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力；1.10除设计规定的冷拉焊口外，其余焊口应禁止强力对口，不允许利用热膨胀法对口。2焊口制备2.1焊接接头的形式应按照设计文件的规定选用，焊缝坡口应按照设计图纸加工。如无规定时，焊接接头形式和焊缝坡口尺寸应按照能保证焊接质量、填充金属量少、减小焊接应力和变形、改善劳动条件、便于操作、适应无损探伤要求等原则选用，焊接接头的基本形式及尺寸见表1；2.2焊件下料与坡口制备宜采用机械加工的方法；2.2.1如采用热加工方法(如火焰切割、等离子切割)下料，切口部分应留有机械加工余量，以便于除去淬硬层及过热金属、淬硬倾向较大的合金钢采用热加工方法下料后，对切口部分应先进行退火处理再进行机械加工。2.3焊件经下料和坡口加工后应按照下列要求进行检查，合格后方可组对:2.3.1淬硬倾向较大的钢材，如经过热加工方法下料或坡口制备，加工后要经表面探伤检验合格；2.3.2坡口内及边缘20mm内母材无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺陷；2.3.3坡口尺寸符合图纸要求。2.4管道(管子)管口端面应与管道中心线垂直、其偏斜度不得超过表2规定。3焊口组对3.1焊件在组对前应将坡口表面及附近母材(内、外壁)的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围如下:3.1.1对接接头:坡口每侧各为(10-15)mm；3.1.2角接接头:(焊脚尺寸K值+10)mm；3.1.3埋弧焊接头:(以上清理范围+5)mm。3.2焊件组对时一般应做到内壁(根部)齐平，如有错口，其错口值应符合下列要求:3.2.1对接单面焊的局部错口值不得超过壁厚的10%，且不大于l mm；3.2.2对接双面焊的局部错口值不得超过焊件厚度的10%，且不大于3mm。3.3焊件组对的对口间隙应符合表1规定，与所用焊接方法相适应。公称直径大于500mm的管道对口间隙局部超差不得超过2mm，且总长度不得超过焊缝总长度的20%；3.4不同厚度焊件对口时，其厚度差应按照下列方法进行处理:3.4.1内壁(或根部)尺寸不相等而外壁(或表面)齐平时，可按图la)形式进行加工；3.4.2外壁(或表面)尺寸不相等而内壁(或根部)齐平时，可按图l b)形式进行加工；3.4.3内、外壁尺寸均不相等时，可按图l c)形式进行加工；3.4.4焊件壁厚不相等，且厚度差不超过5mm时，可在不影响焊缝强度的情况下，按照图ld)形式简易加工。附录3：焊接质量要求1一般规定1.1焊接质量检查和检验，实行三级检查验收制度，采用自检与专业检验相结合的方法，进行验评工作；1.2焊接质量检查，包括焊接前、焊接过程中和焊接结束后三个阶段，均应按检验项目和程序进行、对重要部件的焊接可安排焊接全过程的旁站监督。2焊接前检查规定2.1焊缝表面的清理应符合本标准的规定；2.2坡口加工应符合图纸要求；2.3对口尺寸应符合本标准的规定；2.4焊接预热应符合本标准的规定。3焊接过程中的检查规定3.1层间温度应符合工艺指导书的要求；3.2焊接工艺参数应符合工艺指导书的要求；3.3焊道的表露缺陷应消除；3.4焊接结束后的检查应符合本标准的要求。3.5焊接修复后的检验，除有专门规定，均应按本标准规定执行；3.6外观检查不合格的焊缝，不允许进行其他项目检验；3.7对容易产生延迟裂纹和再热裂纹的钢材，焊接热处理后必须进行无损检验；3.8焊接接头的硬度检验应在焊接热处理后进行。4焊接接头外观检验4.1焊工本人应对所焊接头进行外观检查。焊接质量检查人员应按对焊接接头进行规定比例的检验，必要时应使用焊缝检验尺或5倍放大镜，对可经打磨修复的外观超标缺陷应该作记录；4.2焊接质量检查人员应根据图纸要求对焊接部件进行宏观的尺寸检验。对重要部件应该在焊接过程中监视焊接变形，并在焊接及热处理完成之后进行最终尺寸检查。5焊接接头无损检验5.1除非合同和设计文件另有规定，焊接接头无损检验的工艺质量、焊接接头质量分级应根据部件类型特征，分别按DL/T821-2002、DL/T820-2002、GB/T3323-2005、GB11345-2013、JB4730规定执行；5.2经射线检验对不能确认的面积型缺陷，应该采用超声波检验方法进行确认；对下列部件的焊接接头的无损检验应执行如下具体规定:5.2.1厚度不大于20mm的汽、水管道采用超声波检验时，还应进行射线检验，其检验数量为超声波检验数量的20%；5.2.2厚度大于20mm、且小于70mm的管道和焊件，射线检验或超声波检验可任选其中一种；5.2.3厚度不小于70mm的管子在焊到20mm左右时做100%