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知识改变命运 勤奋塑造成功整理人落叶时间 2011-4-15天才是百分之九十九的勤奋加百分之一的灵感行业信息国内资讯国际橡塑展移师广州 2007-3-12 10:06:28 羊城晚报讯 记者姚志德报道：广东塑料工业迅猛发展，吸引业内知名的老牌展会第21届中国国际塑料橡胶工业展览会移师广州。2007中国国际橡塑展昨天在广州举行新闻发布会，宣布时隔两年后重返广州，将于今年5月21-24日在交易会琶洲展馆隆重登场。据悉，这次展览规模盛大，展览总面积达102000平方米，比上届上海展会面积增加11%，创历届规模之最。广东省塑料工业协会理事长符岸表示，中国国际橡塑展走过20年，近几年规模飞速扩张，本届展会已经跃居亚洲第一大及世界第三大塑料专业展览。此次移师广东，看中的是珠三角成熟完善的塑料产业链及日见高精尖的发展潜力。据他介绍，广东是中国最大的塑料制品生产省份，去年总产量达650万吨，占全国四分之一，连续多年居全国之首。塑料建材、塑料包装制品、高档日用塑料制品及塑料机械设备制造等领域优势明显。承办此次展会的香港雅式展览公司董事长朱裕伦指出，去年底国际橡塑展获全球展览业协会(UFI)认可展会，成为中国唯一获此殊荣的塑料橡胶工业展，今年又荣获2006中国十大最具影响力的品牌展会。他表示，国际橡塑展由上海、北京、广州轮流“坐庄”，今年本应轮到北京举办，但因规模扩张急剧，北京难以找到如此大的展馆，因此移师广州。他强调，国际橡塑展之所以青睐广州，主要是看中珠三角塑料产业发展的独特环境。据悉，珠三角方圆100公里内已经形成国内独有的塑料原料物流圈，顺德乐从、东莞樟木头、深圳、南海、东莞黄江、东莞常平、珠海，7个大型塑料原材料市场已经初具规模或正在兴建，各具特色，辐射全国，国内塑料行业甚至形成了影响巨大的“乐从价格”。据了解，2007国际橡塑展将占用琶洲会展中心12个展馆，1600家中外企业参展，预计将吸引逾60000名观众，当中海外观众将占15%。【来源】工程塑料网 06年中国通用塑料原料及工程塑料进出口形势 2007-3-12 9:57:20 2006年，中国ABS树脂出口出现止跌回升，出口量大幅增长，但绝对量仍处于较低水平，进出口贸易仍以进口为主。据统计，2006年中国共出口ABS树脂2万吨，同比大幅增长37.5%，出口平均价格为1745美元；进口202万吨，同比小幅增长1.6%，进口平均价格为1434美元。分析显示，中国香港地区为中国ABS树脂最主要的出口目的地。2006年，中国向中国香港地区出口ABS树脂1.5万吨，同比大幅增长49.4%，占全部出口量的80%以上，出口平均价格为1686美元。中国台湾省和韩国则是中国进口ABS树脂主要产地。2006年，中国自中国台湾省进口ABS树脂90.7万吨，同比微弱减少0.3%，进口平均价格为1314美元；自韩国进口68.9万吨，同比增长7.8%，进口平均价格为1481美元。自上述两大产地进口量之和占中国全部进口量的近8成。进料加工贸易是中国ABS树脂出口主要方式，并保持快速增长。2006年，中国以进料加工贸易方式出口ABS树脂1.1万吨，同比大幅增长50.6%，占全部出口量的57%。进口也以进料加工贸易方式为主，2006年中国以进料加工贸易方式进口ABS树脂102万吨，同比增长6.9%，占全部进口量的50.7%。从分析可以看出，与其他几大通用塑料原料相比，中国ABS树脂产业发展速度相对较慢，出口一直处于较低水平，2004年、2005年出口量还出现持续下降现象，虽然2006年出口大幅增加，但整体出口量基本与2002年持平。工程塑料：后起之秀彰显勃勃生机中国汽车、电子电器等产业高速发展，带动了工程塑料需求飞速增长，同时也带动了国内工程塑料产业发展壮大，国内企业加工能力与产能都有较大幅度提高，加上欧美及亚洲主要工程塑料生产商纷纷来华办厂，使中国逐渐成为世界工程塑料重要生产基地，从而促进了近年来中国工程塑料进出口贸易尤其是出口迅速发展，并取得重大飞跃。 【来源】工程塑料网 高光泽耐热型聚丙烯专用料问世 2007-3-14 12:37:41 日前，由上海石化塑料事业部自主研发的高光泽耐热型聚丙烯专用料荣获上海市高新技术成果转化项目A类证书，并开始享受上海市高新技术成果转化税收优惠政策。 我国是世界上最大的小家电生产、消费和出口国。但其中电水壶、电熨斗一类的小家电，因其外壳用的塑料对光泽度和耐热性要求很高，要求制品表面光泽度高、负载下使用温度高、表面硬度高、安全、卫生、无异味，我国每年所需的塑料专用料主要依赖进口，用量高达12万吨以上。 上海石化获知这一市场信息后，组织精兵强将突击进行攻关并实现了新品试生产一次成功，产品一次合格，成为第一家进入该领域的中国企业。 【来源】工程塑料网 汽车用塑料改性专用料如何发展？ 2007-3-12 9:59:13 尼龙、ABS以及聚丙烯等原材料价格上涨的幅度非常大，产成品价格又受到汽车配套商的挤压，估计今年行业内大部分企业将没有利润，好一些的企业也只是微利。 由于国际原油价格高达43美元一桶及国内己内酰胺反倾销，导致包括ABS、尼龙、聚丙烯等在内的原料都在涨价。其中涨得较历害的是聚丙烯，上涨幅度达40%，现在每吨已达1.1万元；ABS每吨也从1.1万元涨到1.71.8万元，尼龙每吨则涨到2万多元，而产成品才卖到2.5万元一吨。由于原料价格占成本的80%，因此许多做改性的企业都不赚钱。改性厂的上游是大石化企业，改性企业无法左右其价格；而下游多是合资的汽车企业，都要求配件降价，改性厂的产品价格根本涨不起来。 目前的情况是国内发展得比较快，生产设备简单、行业迈入门槛低，竞争比较激烈，一直在打价格战，除非整个改性工程塑料行业内部来一个资源整合，企业联合起来，共同抵御这一风险。 现在汽车的召回制度也已出台，这对于一些正规改性企业来说，是一个利好消息。目前，在主机厂都要求企业通过TS16949认证，这是对整个汽车行业适用的一个标准，同时对相关行业从设计到产品出厂也提出了新的要求，必将会淘汰一些不规范的企业。有关人士表示，这是每个行业在市场经济中发展的必经阶段。经过这一轮的风波，改性工程塑料行业必将走上健康和可持续发展之路。 车用塑料制品市场蓄势待发 塑料及其复合材料是最重要的汽车轻质材料，它不仅可减轻零部件约40%的质量，而且还可以使采购成本降低40%左右，因此近年来在汽车中的用量迅速上升。目前汽车内饰件已基本实现塑料化，今后的重点发展方向是开发结构件，外装件用的增强塑料复合材料、高性能树脂材料与塑料，并增加汽车塑料材料的可回收性。 目前塑料在汽车中的应用范围正在由内装件向外装件、车身和结构件扩展，应用日益深化。除聚烯烃材料近来在汽车领域的应用量大增外，聚氨酯、增强复合材料等在汽车行业的运用也日益增加。聚氨酯产品自身耐磨性、均匀性好，被许多汽车材料工程开发商所重视。目前聚氨酯在汽车塑料中的用量为20%，车用泡材则达60%。在增强型复合材料中，汽车方面的需求量目前占增强塑料市场总消费量的31%。其中最重要的是纤维增强复合材料。目前，西欧纤维增强塑料的年用量已超过40万吨，其中约50%应用于汽车工业。我国纤维增强塑料人均年用量和世界平均水平相差3.57倍，和发达国家最高水平相差14.3倍。根据发达国家的经验，汽车业和建筑业将占去增强塑料消费市场的50%以上。了解世界的发展趋势，缩短和世界先进水平的差距，将有助于我国纤维增强塑料产业的发展。 目前国外发达地区车用塑料占塑料总消耗量的7%11%，在我国的发展远远落后于发达国家。预计到2010年，我国汽车产量达724.57万辆，届时汽车用塑料将达到128.7万吨。在车用塑料居前7位的塑料材料品种与所占比例大致为：聚丙烯21%、聚氨酯19.6%、聚氯乙烯12.2%、热固性复合材料10.4%、ABS 8%尼龙7.8%、聚乙烯6%。 据业内专家分析，预计到2005年我国汽车消费的各种聚烯烃制品总量将达到15万吨左右，到2010年需求量将达到23万吨，并将保持年均10%的增长率。作为聚烯烃原料的科研开发部门和生产厂家，应该抓住这个商机，增加聚烯烃原料的品种和牌号，开发可用作汽车功能件、结构件的品种，加快与国际接轨。 目前我国汽车用塑料原料主要依靠进口，国产汽车专用塑料牌号少，产品性能不能满足要求，大多需进口或采用改性塑料替代。另外，目前国内汽车塑料制品企业分散、规模偏小、技术含量较低、无统一标准，因此面对我国汽车塑料市场的大好形势，国内汽车塑料制品企业的整合势在必行。 塑料零部件何时引领汽车生产 与我国火热的汽车生产和消费市场相比，国内车用塑料零部件业的发展则显得不尽如人意。 据中国汽车零部件塑料发展中心副理事长张钟介绍，尽管国内的改性塑料厂商很多，但生产车用塑料原材料尤其是中高档材料与国外的差距较大，如果采用国产料还要经过长时间的论证。由于国内的牌号少、没有标准，参考数据陈旧，零部件生产企业只能采用国外公司的牌号和标准。另外，现在国内改性工程塑料的原材料主要依赖进口，国内的系列牌号就是一个很大的缺口，且国内的产品质量也不如国外的稳定，因此，国内生产整车价格在20万元100万元的汽车厂商为了保证品牌和质量，大多不愿采用国产原料。 对于汽车塑料零部件来说，材料的标准是另一个令人头疼的问题。汽车用非金属材料的标准最早是由原化工部组织搞的，已跟不上时代的要求了。但现在国家再要搞一个统一的标准就变得很难了，因为国内引进的车型不一样，采用标准又各有不同之处，而要把所有的标准都揉和在一起。一个国家没有标准是不行的，但这制定这么一个标准又非常困难。这一点对于国内零部件企业来说也是一大障碍，迫使原料供应商中只能是根据每个汽车的不同标准生产多牌号的产品，以适合各个厂家的需求。 从中国汽车零部件业的加工手段来看，现在国内的模具加工水平并不很差；而在模具设计方面，国内模具设计的精度与经验上虽然没有德国的那么精确，但国内包括宁波、黄岩地区的模具企业已经具有一定的设计和制造水平，产品也有出口，而且价格便宜。另外，目前国内改性塑料厂商已经充分意识到加快新产品的开发的重要性。如龙口道恩、广州金发以及长春、哈尔滨的几家改性厂和上海杰事杰等企业都在积极地把产品开发得更为前沿，把技术贮备到能够领先于主机厂的开发。 目前引进车型的零部件企业在部分已经跟国内合资了，这些合资厂都在按国外的模式在运作，比如购买原材料时，都按照国外企业的配套体系去购买，供货的时候检验体系及质保体系也都按原来的方式。目前大型零部件厂企业都已经做到了这一点，而小型的零部件厂依然处于散乱的状态，亟须改进。 到2005年国内汽车用塑料将达到45.5万吨，这本身是一个巨大的机遇，国内零部件企业和原材料厂家应主动拓展自己的生存空间。 要把零部件企业搞起来，首先要练内功，途径之一是把握好市场，要提高员工的素质并更新设备；其次要加强与国外的合资合作，这也是最有效的办法；另外，国内企业应利用各自的优势，争取走在主机厂前面，变被动为主动。也就是说，国内搞加工的企业要成为车用原材料的前沿，车用原材料厂商要成为零部件厂前沿，而零部件厂则要成为主机的前沿，对汽车配件性能的了解要比主机厂还清楚。只有这样才能形成一个规范有序、良性发展的产业链条，以保证汽车及相关工业快速健康地发展。 【来源】工程塑料网 中石油将在广西建PP新厂 2007-3-15