石油化工产品质量管理标准.doc

QG/SYXT-286-2005 版本/修订状态：3/3大连西太平洋石油化工有限公司企业标准 石油化工产品质量管理标准 1 适用范围 本标准适用于我公司石油化工产品的质量管理。2 管理职能2.1 技术部负责制（修）订化工原材料管理标准；下达各装置馏出口分析项目、频次、指标、原料指标、原料及中间产品分析管理标准，负责不合格品的评审 。2.2 技术部负责产品标准的管理，负责生产装置馏出口、中间原料、半成品、成品、化工原材料及公用工程系统的分析检验，负责装运产品容器的检查，负责产品的判定放行，负责质量管理统计与考核。2.3 经营部负责制定日生产作业计划，负责产品销售的预报工作，负责内外贸船期的排定，负责通报进出口原油（原料油）及成品油的船期和所装油品品种、数量，提供原油及成品油的进出口合同指标，负责出口产品报验工作，并做好相关用户的服务和用户意见的收集工作。2.4 各区、场负责按日生产作业计划的要求，及时对工艺进行调整，使生产处于受控状态，确保馏出口产品质量合格。2.5 储运场负责按日生产作业计划的要求安排油品收付。3 管理内容与要求3.1 原油管理3.1.1 技术部要对每船（每一个品种）原油按规定的检验项目进行分析检验。3.1.2 切换原油时，安全运行部要及时通知常减压装置，以便装置及时调整操作。技术部要对常减压装置各侧线加强质量监测，以确保产品质量。3.1.3 生产3号喷气燃料时，原油管理必须按3号喷气燃料管理规定的规定执行。3.2 化工原材料管理按照化工原材料管理标准执行。3.3装置馏出口质量管理3.3.1 各生产装置必须按日生产作业计划中的馏出口质量指标控制产品质量。3.3.2 技术部质量分析处必须严格执行馏出口分析项目、频次汇编和化验分析管理标准，保证分析数据及时、准确，生产过程质量控制处必须严格执行在线质量仪表管理标准中有关在线质量仪表检定、标定的有关规定，保证在线质量仪表的准确率。3.3.3 当装置因生产波动、原料更改、工艺调整或其他原因需要加样时，由生产车间向生产调度提出请求后由生产调度统一安排，其他情况按照装置馏出口分析项目、频次汇编中的有关要求进行。3.3.4 装置因波动无法保证馏出口产品质量时，要及时联系生产调度和质量检查员，生产调度必须依据情况采取相应措施确保半成品及中间原料罐不被污染，质量检查员应密切关注不合格产品的流向，并安排好跟踪检验。3.4 半成品及中间原料管理3.4.1 半成品及中间原料罐停止收油后，必须经沉降切水，由储运场向质量检查员提分析计划，分析完成后，质量检查员将结果报储运场，质量异常时应通知生产调度。3.4.2 严格执行半成品“两不许”移动，即:（1）半成品罐未经分析不允许移动。（2）半成品的移动方案未落实不允许移动。3.4.3 非专用管线、机泵输油前必须处理干净，达到不影响待送油品质量；要对阀门、盲板等进行确认，在保证不影响质量的情况下方可移动油品。3.4.4 半成品罐向成品罐付油前，储运场必须联系质量检查员，经确认同意后方可移动。3.5 成品质量管理3.5.1 技术部质量分析处应按质量标准（国家标准、行业标准、企业标准、协议标准）要求的项目、试验方法对成品进行检验，并判定是否合格。3.5.2 经营部负责下达油品调合方案，安全运行部按方案下达指令，储运场必须严格执行，保证调合均匀。3.5.3 储运场及各生产装置必须建立完善的产品调合及添加剂使用的记录，并妥善保管。3.5.4 技术部在油品成品检验时，每罐必须在付出线处采样检查，必要时采底部样，发现可能影响产品质量的问题及时联系安全运行部安排处理。3.5.5 储存期超过一个月的已检验合格的油品，技术部要对主要项目进行抽查，抽查分析不合格的产品不准出厂。每种产品的抽查项目见下表：产品名称抽查项目液化石油气组成、硫化氢、密度石脑油赛玻特颜色、族组成、蒸汽压（出口）、密度无铅车用汽油研究法辛烷值（RON）、诱导期、蒸汽压、实际胶质、密度航煤赛玻特颜色、密度、闪点、电导率、铜片腐蚀、磨斑直径、冰点专用煤油闪点、铜片腐蚀、密度轻柴油闪点、凝点、酸度、硫、密度、氧化安定性燃料油（开口）闪点、密度沥青针入度、软化点炼厂丙烯组成船用燃料油密度、运动粘度催化裂化原料密度、残碳、硫MTBE密度、纯度轻烃液化气组成、硫化氢3.6 成品出厂管理3.6.1 严格执行产品“五不许”出厂的规定，即：（1）质量不符合标准要求不允许出厂；（2）分析项目不全（不含定期分析项目）不允许出厂；（3）没有质量合格证（或化验单）不允许出厂；（4）包装容器不符合标准要求不允许出厂；（5）未按规定留样不允许出厂。3.6.2 不同品种油品之间的跨线（或连通线），必须加盲板以防止窜油，产品出厂前必须切水排污，保证出厂产品不含明水及污物。3.6.3 成品灌线方案必须经质量检查员确认后方可执行。3.6.4 如成品付油管线内油品质量低于本次装油品种质量要求，安全运行部负责作出顶线数量安排，储运场负责作业，技术部负责监督检查。3.6.4.1 顶线数量安排见下表：成品油管线顶线情况顶线数量，m3汽油管线（至2、3、4、8区）90#线（旧线）至3区不少于1700至2区不少于320092#线（新线）至3区不少于1800至2区不少于3200石脑油管线（原煤油线）（至3、4区）-不少于1700航煤线（至4、5、6区）-不少于1500DPK线（至8区）-不少于1800灯煤管线（原97号汽油线）（至3、4、7区）-不少于1700柴油管线（原-10号柴油线）低凝点顶高凝点不少于1800高凝点顶低凝点不超过700船用燃料油（原0号柴油线）（至3、4、5、6、7、9区）F-RMB10顶F-DMC不超过700F-DMC顶F-RMB10不少于1700燃料油管线（至3、4、7区）燃料油顶催化料不超过1600催化料顶燃料油不少于3250甲醇（MTBE）线（至3、4、8区）MTBE顶甲醇不少于180甲醇顶MTBE不少于180-由桥头至3区不少于300-由桥头至5区或顺岸码头不少于200注：对上表中未列举的产品顶线情况，为避免产品资源浪费而进行的低品质油品对高品质油品顶线时，顶线的数量不应超过罐区至第二阀室（山顶）间管线的容积；而为确保产品质量而进行的高品质油品对低品质油品顶线时，顶线的数量不应低于罐区至装船泊位间管线容积的1.5倍。特殊情况的顶线以产品质量分析结果来确定。3.6.4.2 顶线后质量分析处采样检验不合格时，应增加油品的顶线数量直至分析检验合格。3.6.5 国内销售3.6.5.1 质量检查员接到调度通知后按规定对装油容器进行检验，合格后出具容器检验合格证一式两份，运货方一份，自存一份，并及时通知生产调度安排储运场装油。3.6.5.2 装油容器按石油产品包装、储运及交货验收规则规定执行，质量检查员与装运方共同对装油容器进行检查确认，符合标准方可装油，并要采样分析主项合格后放行。 a) 首舱检验的主项如下：石脑油分析赛波特颜色、馏程，汽油分析馏程，专用煤油分析闭口闪点、馏程，航煤分析赛波特颜色、闭口闪点、馏程、冰点，柴油分析凝点、闭口闪点，燃料油分析开口闪点，MTBE分析纯度、外观，F-DMC船燃分析闭口闪点，F-RMB10船燃分析闭口闪点，催化裂化原料分析密度、硫。检查员要及时收取首舱分析记录，并记录在出厂产品装船的记录中。b) 如首舱分析发现产品质量不合格，检查员要及时通知生产调度停止油品装船，已装船油品不合格不允许出厂。c) 如需对首舱样品增加检测项目，由检查员安排，分析人员配合执行。3.6.5.3 如果装油容器检验不合格，收货方或承运方经质量检查员认可后可出具保函，装船后如果出现质量问题由出具保函的一方负责。3.6.5.4 凡出具保函的装油容器，不采首舱样分析及封样，并按照石油产品包装、储运及交货验收规则与收货方共同取付出罐样铅封，作为仲裁依据，如收货方不参加，我公司单方封样有效。3.6.5.5 3号喷气燃料产品出厂严格执行3号喷气燃料管理规定。3.6.5.6 产品出厂后应按规定进行留样，航煤不少于2.5L，其他油品不少于1L，其中国内产品不少于3个月，出口产品不少于6个月，航煤不少于12个月。3.6.5.7 技术部生产过程质量控制处负责出具产品质量合格证，由经营部提供给顾客。3.6.6 国外销售3.6.6.1 船舱检验、油品封存、品质证书由商品检验检疫局负责，技术部生产过程质量控制处负责自行保留样品封样6个月备查。3.6.6.2 技术部生产过程质量控制处向经营部出具产品质量合格证，由经营部报商品检验检疫局。3.6.7 固体产品3.6.7.1 固体产品包装必须坚固并符合防水、防尘、防潮要求。3.6.7.2 包装必须标明：生产厂厂名、产品名称、商标、批号（或生产日期）、厂址、净重等；硫磺包装还应加“易燃固体”、“危险品”的标志。3.6.7.3 产品包装后要按品种、批号存放于库房内，并进行标识。3.6.7.4 如遇满库等特殊情况需露天存放时，必须采取遮盖等措施，保证产品质量。3.6.7.5 车间保管员负责监督产品出库装车，要做到轻拿轻放，保证包装完好，品种无误，对提货车辆有影响质量情况者拒绝装货，并及时联系质量检查员到现场解决。3.6.7.6 产品出厂必须持有质量合格证，按照先入库，先出库的原则发货。3.7 产品标准管理3.7.1 制定产品标准必须符合标准化法，凡正式生产的产品必须有产品标准。3.7.2 国内销售的产品执行国家、行业标准，没有国家、行业标准的产品要制定企业标准。3.7.3 没有正式产品标准，新生产的产品，需与用户签订合同指标，实施一年后，如果需求关系稳定，要及时形成企业标准。3.7.4 出口产品按合同执行双方的协议标准。3.8 质量事故管理3.8.1 凡因违章作业、误操作、分析差错、容器管线不洁、产品混串、原材料不合格及管理不善等原因，造成半成品、成品不合格，发生回炼、降级降价以及退货或索赔等情况，均属于质量事故。3.8.2 质量事故分为厂内事故、厂外事故；一般事故、重大事故。3.8.2.1 凡已经出厂的产品不符合质量标准，责任在本公司者均为厂外质量事故，其余均为厂内质量事故。3.8.2.2 直接经济损失在10万元以上为重大质量事故，在10万元以下为一般质量事故。3.8.3 发生质量事故相关部门要组织进行调查，质量事故调查报告必须包括事故经过、原因分析、整改措施和落实的时间及责任单位。a) 发生出厂质量事故由技术部负责调查;b) 设备问题造成的质量事故由设备部负责调查;c) 因操作、调和、原辅材料、流程互串和原油等原因造成的质量事故由安全运行部负责调查。d) 因分析原因造成的质量事故由技术部负责调查。3.8.4 质量事故调查，要按照“四不放过”的原则，即未查清事故原因不放过，未吸取事故教训不放过，未制订整改措施不放过，事故责任单位没有受到处理不放过。3.9 质量统计管理3.9.1 各生产区必须对各装置馏出口按时取样，生产装置不按时采样或拖延采样时间，按馏出口不合格统计，装置波动时加采样品检验结果也进行统计。3.9.2 为加强质量监督，技术部生产过程质量控制处有权不定时抽查，抽查不合格要立即通知有关装置调整，留样24小时并按规定考核。3.9.3 生产装置对分析数据有异议时，必须在24小时内向质量分析处提出复验。3.9.4 生产装置因切换原料、设备故障、停汽、风、电、水等造成操作波动，并使产品质量不合格，要及时通知质量检查员，月末前两天写明原因交生产过程质量控制处，由生产过程质量控制处酌情处理。3.9.5 馏出口合格率统计办法 一个样品控制几个项目，其中一个项目不合格，则该样品即为不合格。一套装置有几个质量控制点，则分别进行统计，并分别进行考核。3.9.6 半成品及中间原料质量合格率统计3.9.6.1 半成品及中间原料质量合格率按不合格罐转罐的数量统计。3.9.6.2 几套装置混放一个罐，由于哪套装置的原因造成不合格，该不合格罐统计在哪套装置。3.9.6.3 半成品及中间原料3.9.7 成品一次调合率统计3.9.7.1 按产品标准进行出厂分析判定不合格的产品，按成品一次调合不合格统计。3.9.7.2 抽查分析及特殊情况未经半成品分析直接调合的成品分析不合格时，不作为一次调合不合