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机械毕业设计全套

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MJZ01-128@机床手柄注塑模具设计,机械毕业设计全套

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塑料注塑成型模塑的自动化装配组件 摘要 一个注射成型机是一个包含了产品生产部分和与之相关的非生产部分自动化装配组件，本篇论文论述了注射成型模塑的两个关键的装配组件。顾名思义，它们是由计算机设计出来，并且决定非生产部件在装配组件中的位置和取向，这种从表官现象和客观取向所设计的组件，是意欲表现出注射成型装配组件的。据此，这种设计允许设计者忽略一个模塑制件的细节，直接描述只见的那一部分的重要及其原因，因此它给设计者提供了一次设计装配的机会，一个系统的简单几何方法通常意欲在相同的条件下推断出一个客观配件在装配组件 中的位置，而在这种粗略设计和系统简单的几何方法的基础上，模塑自动化装配组件被进一步研究。 关键词 ：模塑装配组件，表观现象，注射成型，客观取向， 1 简介 注射成型是生产塑料注塑模塑的重要过程。它所必需的设备包含了两个关键的部分：注射成型机和注射模具。今天所用的注射模具机就是所谓的万能机。不同尺寸的塑件通过它而被生产出来，但是这些尺寸被限制在一定的范围内。这些模具是根据塑件设计出来的。对于不同的模具形状就需要有不同的模具布局与之对应，一个注射成型模具的最基本的任务就是将熔化了的材料生产成不同形状的制品 ，这个任务是由包含了阳模、型腔、嵌件、一级顶出机构的型腔系统完成的。一个型腔系统的几何形状和尺寸是由塑件直接决定的，因此一个型腔所有的构件都叫做产品生产部分（产品就是指塑件，部件就是指注射模具的构件，另外产品成型是最基本任务，一个注射成型机需要完成很多任务，例如，分配，熔料，冷却融化物注射塑件，功能部件所完成的这些任务与注射成型不同结构和尺寸的塑件非常相似，他们的结构和几何形状与塑件成型模具不相关，但是他们的尺寸可以根据塑件的尺寸而不断改变，因此我们可以从中得到结论，一个注射成型机包含了塑件生产部分和与之相 关的非生产部分的自动化装配组件。） 生产部分的设计师在总结了所生产塑件的几何性能而得到的，在最几年 CAD/CAM 技术已经被成功的应用在帮助模具设计者设计的塑件生产部分，一个塑件的自动化的生产受到了越来越大的重视，然而几乎没有相关的作品被刊登出来，尽管他同生产部分的设计营养重要，当应用 CAD系统设计产品生产部分和所有的注射成型装配组件时模具工业免领着以下两种困难，第一，在一个模具系统中往往有一百多个厂品生产部分，并且这些部分之间互相联系互相制约，对于模具设计者在一个装配组件取向和安排这些组件时非常浪费时间的， 另外当模具设计者大部分的时间用来思考实际存在的客观部件的选用原则，例如，螺丝、底座，系统应用了一个完全不同的客观无体几何水平，结果高水平的客观取向想法不得不翻译成低水平的 CAD系统，例如，线、平面、块，因此，发展一个模塑自动化装配组件显得非常重要，在这篇论文中我们论述了模塑自动化组建的两个关键因素。在计算机中涉及一个模具生nts产部分和一个模具生产装配组件，并且决定组成部分在一个装配组件中的位置和客观取向。 这篇论文简要地描述了模塑装配组件的相关研究并且论述了注射成型模塑一个装配组件的一个不可缺少的设计，一个简单 的几何方法被用来决定一个部件在模具装配组件中的位置和客观取向，介绍了注塑成型模塑的自动化装配组件的一个例子。 2 相关的研究 关于模塑注塑这个课题，已经在很多领域被广泛研究，例如，动力机体学，人工智能，和模塑几何性能学。汤木编辑了一本模塑组件的书，他在其中报道了许多关于模塑装配组件的专业术语，再这些专业术语中，一些组件被比喻成鼻子。一些感观机体被弧线连接起来。然而，这些感官机体并没有重合在一起。这就严重的影响了改性过程。例如，一个几何装配移动所有与之相关的部件没有相应的移动。迈克发明了一种支持包含了最基本信 息的数据库的有等级差别的装配组建系统 ,这些最基本的信息包含了两个部件之间的垫片 ,这些改型基体之际取决于与之相关的实体 ,但是这些有等级模具差别的模具组建仅仅代表了这些模具中的一部分。 自动化取向指代的是一些组件在装配组件中的布局 ,这就意味着模具设计者可以避免直接定义这些改性机体 ,另外 ,一个部件位置的改变 ,将会随着与之相连的任意一个部件的改动而变动 ,存在着三种技术推断计算一个部件在一个装配组件中的位置和取向 ,这三种技术分别是数字迭代技术 ,系统代数技术 ,和系统几何技术 ,迈克指出数字迭代技术使用计算存在与空间关系中 任何一个部件的位置和取向 ,他们的方法包含了三个步骤 ,产生约束等式 ,减少约束等式的数量 和解决这些等式 ,存在着 16个等式与条件不符 ,18个等式符合条件 ,6个对任何机体合适的等式 ,另外 2个附加等式符合旋转部分 ,通常这些等式的数量超过了可以利用的等式 ,因此这就需要一种技术筛选到不需要的公式 ,牛顿力学公式被用来解决这个问题。这种技术有两个缺点：第一、这种方法严重的依赖这前面的方法；第二、数字迭代技术不能区别不同的数字基础 ,因此 ,他很可能紧急用在空间关系的问题上 ,这个领域不是数学方面的空白 ,但是在理论上还很模糊。 爱 波和波斯提出了一种方法用来计算装配组建中的每一个部件在两个部件之间旋转和改观方面所需要的空间关系 ,每一个部件存在着关于空间关系的 6 个转变 (3 个移动和三个旋转 )。这种技术需要大量的计算机程序应用和数据计算 ,同样他不能用来解决在任何时间出现的所用问题 ,尤其是当一个等式不能在程序中被重写的时候。 开若发明了一种能够决定一个刚性物体的位置和趋向的集合方法 ,这种方法用来解决一系列的几何约束 .这种几何方法是通过产生一系列亩任何约束的系统方法来解决问题的 .这就导致了 DOF数量的下降 ,开若利用了一种解决问题的技术称作 上帝 这是一个包含了一个点 ,两条标准角形轴线的技术 .7 条约束现在图表中被定义出来 ,关于这个图表显示了约束之间的关系 .经试验分析后确定一个几何物体的最终布局 ,一步一步的在每一部解决客观物体的布局 ,分析的结果决定哪一种方法将会满足一个物体同时解除约束 ,这考虑到不见自由运行的程度 ,然后得出哪一种行为约束了部件的自由运行 ,在每异步结束的时候一种正确的方法被应用到nts确定装配组建技术的计划中 .根据赛若和褥子开若的方法在发展莫塑装配组建技术中起到了重大的作用 ,这种系统的几何方法可以解决所有的约束条件 ,并且与数字迭代技术相比他拥 有跟吸引人的数字计算技术 ,但是要应用这种方法就需要大量的应用程序。 尽管和多的设计者积极的投入到莫塑装配组建技术上 ,但是关于塑料注射成型莫塑装配组建技术的成果很少被系统的报道 .螺丝发明一种支持支持注射成型的设计系统 ,这个系统 通过高水平的功能莫塑组建支持了注射成型莫塑技术 ,因为其他人的技术仅仅是建立在AUTOCAD的基础上 ,所以只能用写简单的块和线框表示出来。 3 注射成型装配组件的代表 注射成型模塑的自动化装配组件的两个关键技术是在计算机重将模塑装配组 件表示出来和决定部件的生产部分在装配组件中的位置和取向 ,在这个阶段我们可以利用客观取祥和表管线向来代表注射成型的装配组件。 在计算机中设计一个设计装配组件，这个技术要求考虑到每一个部件的结构和关系 ,这种设计必须支持所有的部件在装配组件中的配合 ,所有部件间的改变关系和装配组件作为一个整体的操作要求 .另外 ,装配组件的这种设计要求设计者在设计师必须满足以下的要求： 1、到模具设计者考虑到实际存在的物体水平时就必须可以利用高水平的客观技术； 2、装配组件的这种设计必须能够正确的表现出自动生产过程的功能。 为了满足这 些要求一种具有表观现象和客观趋向的有等级差别的模具被应用在注射成型技术中 ,一个装配组件可以被分成很多集合装配 ,这个集合装配有包含了很多的构件 ,因此有等级差别的模具能够分成合适的代表两个构件之间的结构 .一个等级差别的模具暗示了一个明确的装配组件组 ,另外 ,一个等级差别的膜具能够直接表现出一个构件对另一个构件的依赖。带有表观现象，要求设计者站在一个比实际应用模具更高的水平线。几何形状是直接的有尺寸的 ,和有设计者能够通过一系列参数直接定位的 .然而 ,客观趋向的模具设计者超出了这些细节 .另外 ,他同样也可以使设计者由于几 何形状之间的关系笔可观趋向的模具设计者容易做出变动 .没有客观取向设计者就要根据模具要求这的要求考虑到所有的几何结构 ,因此 ,这就是设计的每一次改变直接根据模具要求这的改变而改变 .另外 ,客观取向的设计能够给设计者提供更高水平的组件物体 ,例如 ,当模具设计者考虑到物体的真实水平时 ,如一个冷却水孔相关的客观表象在计算机中表现出来。 客观取向模具设计是一个在考虑到现实事件中的模具技术的基础上所应用的一种新的方法 ,它的基础是客观物体 ,这个物体结合了数据结构和性能客观取向方法被用来理解问题和设计程序和数据库 ,另外 ,客观取向 代表了装配组件制造时单位客观物体和总的组件的包含与被包含关系。 4 注射成型模塑的自动化装配组件 许多注塑成型的装配组件包含了生产部分合非生产部分 , 生产部分单个组件的设计师在塑件几何性能的基础上得到的 ,通常产品生产部分应由于高水平装配组件相同的取向 ,通常这些构件的位置和大小直接由设计者制定 ,对于产品省唱本的设计 ,传统的方法是设计者从目nts录册中直接选择所需要的模型 ,对这些选择的产品生产部分建立几何模型块 ,然后再将这些块加入到注射成型装配组件中 ,这样的设计及浪费时间与错误百出 .在我们所应用的新的设计方法中所有生 产部分的设计数据实在装配组件和客观需要的基础上得到的 ,这些数据不仅包含了几何形状和生产部分的尺寸 ,而且还包含了部件之间的空间约束 .另外 ,许多有固定路线的部件例如 :顶出和复位同样也在这个数据库中 ,因此 ,模具设计必须选则应用这要求的模具生产部分而确定它的结构 ,然后计算机软件会自动的确定出这些部分所要求的部件的取向和位置 ,然后再将这些部件加入到装配组件中。 5 模具非标准的集合装配 产品的生产部分可以进一步分为标准件合非标准件。这些非标准件使用与一系列 ,底座 ,导向机构等装配组件构成的 .除了确定产品的性状外 ,一个模 具还必须同时完成许多其他的功能 ,例如冷却 ,注射产品 ,顶出 ,合模导向等 ,许多的模具应有相似的性能因此这就导致了他们在结构上的相似 .抹具结构设计中有许多标准要求 ,抹具非标准部件就是在这些标准组件的基础上设计而成的。 根据装配组件设计师的客观取祥和表关现象 ,模具组件的表观现象是非标准件首先应该考虑到的 ,另外 ,客观组件的设计受到组件构件之间的相互关系和构件的功能的限制 ,然后利用这些客观组件一个有等级差比的集合装配 (模具的非标准部件 )就形成了 ,这些模具的生产部分可以直接由目录数据库中的数据确定。 5.1 标准件的自动 设计 一个标准件就是一个自动组件 ,在数据库中他的空间约束是由垫片 ,平面直线和弧线确定的但是他与非标准件不同 ,标准件的位置和客观取向并不确定 .在设计时软件通过简单的公事之直接推断出标准件地几何形状。 5.2装配组件的复位设计 自动化设计的一个关键考虑因素是复位过程 ,复位是指嵌件在设计过程中流出的相应的一定空间使之归位的操作。当一个喷出设备加入到装配组件中就要求在设计过程中留出相应的孔，以便复位。 既然利用了客观取向技术 ,每一个装配组件都可以有两种表示方式 :实际存在的和客观设计。实际存在的物体空间时根据一个真实 物体索要占据的空间决定的 .无论何时一个客观构件被加入到装配组件中 ,它的这是空间尺寸也同时被设计出来 .复位操作技术是根据相关构件的相互关系而设计的 .另外由于实际空间和真实空间的关系 ,复位技术的设计也要根据实际物体做出相应的改变 .这种自动复位功能进一步说明了客观取向的优点。 5.3 系统应用技术 在客观取祥和表管线向基础上设计而出的末塑自动化装配组件技术 ,已经在美国国立大学被应用在 IMOLD领域内 .这种绘图技术提高了应用程序的一个有效方式 ,通过这种技术使用这可以将其他部分加入到装配组件中修改参数等 .尽管绘图技 术提供了很好的功能但是上文提到的方法仍然被用来推断构件的布局 ,因为在设计过程中必须考虑到构件自由运行的程nts度和检查构件在加入到装配组件以前所需要的空间 .这种系统的约簌条件和图表约束是相辅相成的。 这种装配组件使用 IMOLD 技术设计的 ,模具中的每一个非标准件被自动的安置在装配组件。同样 ,标准件例如螺钉也是被自动的加入到装配组件中 ,复位技术也不例外。 6 结论 在表观现