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文档简介
中国 红光电气集团有限公司文件编号:Q/SC005-004生产中心自制质量管理制度版本号/修订号: A/0第 4 页 共 4页1、目的 为强化员工的工作质量意识,提高生产质量,控制生产成本,维护企业的品牌和利益,特制定本制度。2、 适用范围本公司生产中心日常生产经营运作中的质量管理3、职责:3.1生产中心和品质部共同负责本制度的拟制、修订与运作监控,3.2制造部门负责本制度的宣导、贯彻与实施。3.3质检人员负责车间日常生产制程中的首检、巡检和完工检,以及质量数据和信息的收集、统计和上报工作。4、具体内容:4.1前言质量是生产制造出来的,而不是靠检出来的,在生产制造质量的事故或问题中,大多数情况中操作工都是第一责任人,因此,做好基层操作员工的质量意识教育和培训,是质量管理的首要工作。严格遵守三检(首检、巡检、完工检)制度,是每个质检人员应尽的职责;遵照三按标准(按图、按工艺、按样件)作业,履行生产三检(自检、互检、专检)工作程序,是每个操作员工的生存基础。质量管理重在事前预防,事中控制为次。在产品生产加工过程中,从原材料、毛坯到成品,操作工、检验员、车间/班组管理人员等均要负起各自职责,做好本职工作的同时,也要考虑下道工序,树立“下道工序就是用户” 的理念和思想。 4.2首检制度: 4.2.1操作工在日常生产加工中,须将首件完工的产品在自检合格的基础上,送交检验员进行专检(特殊情况,可通知检验员就地检验),直至检验合格后方可批量投产。4.2.2检验员对操作工送交的首件完工产品须进行全面认真的检验,并如实填写首检记录表。对经检验不合格的产品,检验员须及时予以退返,并将不合格事项反馈给操作工,直至首检合格后,检验员方可通知进行批量生产。首检记录表必须要有检验员、操作工双方签字生效。4.2.3对于首检合格的产品,检验员须及时做好标识并予以封存或隔离定置存放,直至该批产品全部完工后方可随同流转。4.2.4操作工未执行首检程序或首检未合格就擅自批量投产,对未造成损失的,每次处罚50-100元;若造成损失或批量报废的,操作工需承担全额的经济损失,车间/班组主管负管理责任,按经济损失的10%进行处罚;如报废数量的加工时间超出1个工时的,检验员负巡检失察责任,按损失的20%进行处罚4.2.5对于首件送检的产品,如果检验员未检而虚报已检,或因检验不认真出现错检漏检,对未造成损失的,每次处罚50-100元;若造成损失或批量报废的,检验员需承担经济损失的60%,操作工需承担经济损失的30%,车间/班组主管负管理责任,按经济损失的10%进行处罚。4.3巡检(过程检)制度:4.3.1对于首检合格后批量生产的产品,检验员须及时做好跟踪抽检与巡检工作,并如实填写巡检记录表。检验员日常的巡检工作至少需履行8次/日(上、下午班各4次)以上,违者,每次处罚20元。4.3.2对于在首检合格后继续加工中的批量报废,报废数量的加工时间不足1个工时的,则检验员承担经济损失的20%,操作工承担经济损失的80%;报废数量的加工时间超出1个工时的,则检验员和操作工各承担经济损失的50%;车间/班组主管负理管理责任,均按经济损失的10%进行处罚;4.3.3在首检合格后的继续加工过程中,如检验员巡检时已发现异常问题,且已将检验结果告知操作工,而操作工未采取有效的整改措施,仍继续作业,检验员也未加以及时制止而造成的批量报废,则操作工需承担经济损失的80%,检验员承担经济损失的20%;如检验员已及时加以制止,但操作工拒不听从而继续作业造成的批量报废,一经查证,则由操作工承担全额的经济损失;车间/班组主管负有管理责任,均按经济损失的10%进行处罚。4.3.4车间/班组主管负有协同检验员进行巡检的责任与义务。 4.4完工检(终检)的相关要求: 4.4.1对于生产加工精度高、产品质量有特殊要求、价值贵重等性质的小批量(百件以内)已完工产品,要求检验员均必须进行全检;对于大批量(百件以上)的已完工产品,检验员可按检验规范进行抽样检。4.4.2如未作完工检而致使不合格品流入下道工序,未造成损失的对当事责任人每次处罚20-100元,造成损失的,当事责任人需承担全部的经济损失,车间/班组主管负管理连带责任,按经济损失的5%进行处罚。4.4.3属大批量的已完工产品,如经抽验不达标的,检验员需及时退返操作工进行自检/返工返修。如操作工拒不自检/返工返修,检验员有权有责任不予放行,对于态度恶劣者,检验员可及时上报主管领导,按生产中心现场管理制度和公司的奖惩制度对责任人进行处理。4.4.4对于外观表面缺陷或其它不合格事项明显的不合格产品,操作工如有“鱼目混珠、以次充好” 的现象发生,一经查出,每次处罚100200元,造成损失的,除罚款外,操作工尚需承担全额的经济损失。4.5属交接班性质的生产质量管理要求: 4.5.1属交接班性质的生产加工工序(如高低压铸造、注塑、冲压等),品质部门必须每班至少委派一名检验员进行生产现场的质量管理和控制,否则,对未造成损失的,每次扣罚品质部门的主管20元,造成损失的,除当事责任人按上述规定承担经济损失外,对品质部门主管尚须按经济损失的5%进行追加处罚。4.5.2每班操作工须将本班生产的首末件(即班前开机生产第一件和下班前的最后一件)产品在自检的基础上,交检验员检验确认后,予以区分标识,在工位看板或机台的指定位置存放,检验员负责监督实施,否则,每次扣罚责任人20元,检验员每次扣罚5元,如检验员已监督到位,但操作工拒不执行的,检验员可及时上报主管领导,按生产中心现场管理制度和公司的奖惩制度对责任人进行处理。4.5.3每班生产交接班,操作工、检验人员均须和对接人员办好生产/工作交接手续,填写交接班记录表,并经交接双方签字生效,否则,对未造成损失的,每次扣罚当事责任人50元,造成损失的,当事责任人需承担全额的经济损失。4.5.4对于每班末件检验不合格的,操作工、检验人员均须在交接班时,同下班交接人员说清不合格原因,并将结果在交接记录中注明,否则,对未造成损失的,每次扣罚当事责任人50元,造成损失的,当事责任人需承担全额的经济损失。4.6不合格品的标识与控制: 4.6.1对于不合格产品,检验员须及时做好区分标识,并通知操作工运送至指定区域进行隔离。如检验员未作标识或标识不清,每次予以处罚20元,操作工未及时进行隔离,每次予以处罚20元;如因未作标识或标识不清致使混数而造成损失的,检验员需承担经济损失的60%,和操作工需承担经济损失的40%,如因未对不合格品进行及时隔离致使混数而造成损失的,检验员需承担经济损失的20%,和操作工需承担经济损失的80%,车间/班组主管负管理责任,统一按经济损失的10%进行处罚。4.6.2下道工序对上道工序负有复查责任,如对外观表面缺陷或其它不合格事项明显的不合格产品进行继续加工的,对下道工序的操作工每次处罚20元。4.6.3一次性抽检合格后,仍有零星(不超出抽检比例)的不合格品流入到下道工序的,由下道工序操作工负责挑选出来,车间/班组主管可给予适当的代工补助。如有零星(不超出抽检比例)的不合格品流入到仓库,未造成损失的,对入库前的上道工序操作工和检验员每次处以10元处罚;造成损失的,上道工序操作工需承担经济损失的60%,检验员承担经济损失的30%,上道工序的车间/班组主管负有管理责任,按经济损失的10%进行处罚。4.6.4一次性抽检合格后,仍有零星(不超出抽检比例)流入到下道工序并已被下道工序挑选出来的不合格品,下道工序检验员需填开返工返修或处理意见单,通知责任车间/班组主管及时(接单后的2个工时内)拉回进行返工返修,返工返修或处理意见单须有双方签字生效。未按要求操作,造成不合格品积压,堵塞生产现场的,对当事责任人每次扣罚20元,造成损失的,由当事责任人承担全额的经济损失。4.6.5将有明确标识的不合格品入库,未造成损失的,供收双方各罚50元。造成损失的,供应责任方需承担经济损失的60%,仓库管理员需承担经济损失的40% 。(本条特许情况例外)4.6.6将未经检验产品入库,未造成损失的,供收双方各罚20元。造成损失的,供应责任方需承担经济损失的60%,仓库管理员需承担经济损失的40% 。(本条特许情况例外) 4.7对有争议的质量问题的裁决权、超差特许权,以及不合格品的改制与回用的裁决权按公司的不合格品控制程序执行,任何人均不得擅自将不合格品拿出代用,违者,每次对当事人处罚50200元。4.8如因车间/班组的工序或工装安排错误,造成批量报废的,车间/班组主管需承担经济损失的60%,检验员需承担经济损失的40%(如自制热处理、喷砂振光等特殊工序除外)。属产品设计与工艺设计问题而造成批量报废的,由技术开发部承担全部的经济损失。4.9在日常工作中,检验员需坚持质量管理原则,秉公办事,如有营私舞弊现象,每次处罚50200元。4.10质量奖励: 4.10.1操作工全月生产无质量事故,合格率为100%的,视工种和产品情况给予20100元的奖励;全年生产无质量事故,合格率为100%的,公司将授予其“质量标兵”荣誉,并一次性给予奖励1000元。 4.10.2对于改进工艺或工装夹具,使加工废品率降低,提高产品质量和生产效率者,公司将根据实际情况和创造的利益,一次性给予501000元的奖励。4.11品质部门负责当月生产质量的数据收集
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