海口市南大立交桥引道施工工艺.doc

第一章 拉筋土挡墙路基、平整场地，清除路面碎石块，并将路基范围内挡墙基础顶面20cm以上之复盖土层挖除。、施工测量放线：根据不同引道的设计图纸，进行测量放样，放出引道中线、边线、路堤坡脚和两边挡墙条形基槽具体位置。定出路基轮廓，以便施工，并在引道外设立护桩。、挡墙基础施工、开挖基槽，宽度为1m，深度应符合设计标高，当基槽下有粉喷桩时，应控至桩头露顶，在其上铺垫0.5m厚中粗砂垫层。、回填540mm碎石，厚度为0.3m，并用人工夯实。、砌筑挡墙片石基础，水泥砂浆标号为10号，要求分层错缝，作浆挤紧，砂浆饱满。在搁置挡墙面板范围内，基础顶部应用水泥砂浆找平，每段（以沉降缝分段）顶的高差应15mm。、底层墙面板安装、当片石基础强度达到75%时，可以进行第一层（底层）墙面板安装。、底层墙面板底部应与基础密贴吻合，如有空隙可用砂浆填塞。、底层墙面板安装后，在其内侧夯填粘土背靠层，宽度为0.65m，厚度为0.25m。、安装底层面板拉板（第一层拉板），挡墙高1.5m，拉板长7.0m，挡墙高2.05.0m，拉板长5.0m；分别采用1、2号拉板拼接组成，拉板与墙面板，拉板与拉板均采用予留钢筋电焊连接，双面电焊，焊接长度为15cm，接头钢筋外刷防锈漆23遍，并用沥青砂浆包裹，以防锈蚀。、路基填筑、采用人工铺料，每层厚度为0.25m左右，洒水后以平板震动器震实或以68t压路机辗压。、压路机辗压方向必须垂直于拉板，即顺线路纵向进行，辗压顺序为先压拉板中部，再辗压拉板尾部，最后辗压拉板端部，但靠近挡墙背部1m范围内，不准用压路机辗压，以防挤垮挡墙，而应采用人工或采夯机，平板震顺夯实或震实。、采用机械压实时，前后两次轮迹（或夯、震）须重叠1520cm，压实时应注意均匀，以免引起不均匀沉。、采用6-8t压路机碾压时，每点压碾次数应为46次，但确切的碾压次数应根据压实度以试验确定。、墙背反滤层采用砂夹砾石填实，砾石粒径为2-4cm，反滤层宽度为0.25cm。、路基压实度的检查与要求采用标准击实试验检测填料最大密度；采用灌砂法检测现场压实度；路基压实度标准路槽底面以下060cm 压实度95%路槽底面以下60cm 压实度90%每填筑一层检查一处，如测试点达不到规定要求，允许在此点附近重测一点，重测值仍不合格，此段工程列为不合格，需重新返工碾压。、路基填筑质量标准路基压实度 不低于条要求（每100m检查处）纵断面高程 50mm（每100m检查处）中线平面偏差 50mm（每100m检查处）宽 度 不小于设计值（每100m量处）弯沉值检验 95%或97.7%概率的上波动，界限不大于计算得的容许值每个方向选一条引道测试，只测最上面一层、安装第二层及其以上墙面板，重复和步骤，要求砌筑面平整，线条顺直，质量标准为：顶面高程 15mm（每20m用水准仪检查3处，）大面平整度 10mm（每20m吊垂线检查5处）垂直度 0.3%（第20m吊垂线检查3处）、现浇帽石混凝土标号为20号，采用木模，插入式振动棒震捣，要求表面平整，外光内实，蜂窝麻面面积不得超过该面面积的1%，并应按设计要求预埋防撞墙钢筋和沉降缝。质量标准为：混凝土强度 20号顶面高程 15mm（每沉降段检查处）平面位置 30mm（每沉降段检查处）断面尺寸 20mm（每沉降段检查处）、沉降缝按设计分段设置，缝宽2cm，要求整齐垂直，采用沥青麻筋填塞，墙面板填塞厚度为0.15m，基础在安装墙面板前于内、外、顶部各填塞0.2m。第二章 路肩式挡土墙、开挖条形基槽，基槽宽度为1.0m，基底设1:5反坡，墙背45坡脚回填石料部份可与基槽同时开挖。、砌筑挡土墙浆砌片石基础与墙身，采用10号水泥砂浆，要求分层错缝，坐浆挤紧，砂浆饱满。地面上墙身砌筑面平整，勾缝牢固，平顺美观，并按设计分段预留沉降缝。质量标准为：砂浆强率 10号平面位置 50mm（每分段长检查点）垂直度 0.5%（每分段长检查点）顶面标高 20mm（每分段长量处）、现浇帽石混凝土同条，沉降缝同条。第三章 水泥稳定石屑基层、根据引道设计工和水泥稳定石屑层厚度（15cm），在两侧帽石上用红漆标出基层的边缘高度记号。、材料、石屑：采用碎石场细筛余料。、水泥：采用325或425号普通，硅酸盐，矿渣或火山灰水泥。但快硬水泥、早强水泥和受潮变质的水泥均不得使用。、水：采用自来水、混合料的设计、测定水泥标号和终凝时间，应采用终凝时间大于小时以上的水泥和标号较低的水泥为佳。、水泥剂量可按3%-7%选用。、根据设计抗压强度3.5MPa，确定3%、5%、7%三种不同水泥剂量的混合料的最佳含水量和最大干压实密度（4%、6%水泥剂量可用内插法求出）。、按施工设计压实度98%的要求，分别计算出不同水泥剂量时试件应有的干压密实度。、按最佳含水量和计算所得的干压实密度制作试件，试件不少于个，经标准养护天后，抗压强度应不低于3.5MPa。、备料、根据每段引道路基宽度、厚度（15cm）及预定的干密度计算出各路段所需石屑用量。、根据基层厚度（15cm）和压实度（98%）和水泥剂量计算出所需水泥用量。、混合料拌和、采用台350l拌和机集中拌和（厂拌法）。、按试验所提配比，准确配料，实际采用水泥剂量应比室内试验确定剂量多0.51.0%，含水量大于最佳含水量0.51.0%，以使混合料运到现场摊辗压时的含水量不小于最佳值。、搅拌要均匀，其标志是：混合料色泽一致，没有灰团和花面，没有粗细颗粒“窝”现象。以及局部过湿或过干现象。、混合料运输及摊铺、采用小翻斗车将拌成的混合料运送至现场，用人工进行摊铺。、摊铺层度压实厚度（15cm）松铺系数（1.35），要求摊铺均匀。必要时，应进行减料和补料。并按规定设置路拱。、在摊铺之前，应先在底基层上洒水湿润，但不应过份潮湿而造成泥泞。、人工整型、人工用锹和耙先把混合料摊平，用路拱板进行初步整型，用68t压路机初压12遍后，根据实测的压实系数，确定纵横断面的标高，并设置标记和挂线，用锹耙按线整型，再用路拱板较正成型。、在整形过程中，禁止任何车辆通行。、碾压、混合料摊铺经整型后，当其含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用68t压路机碾压1-2遍，再用1215t压路机碾压，在直线段，由两侧路肩向路中心碾压；曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压，碾压时，后轮应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍，碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需碾压68遍。压路机的碾压速度，头两遍以1.51.7km/h为宜，以后为2.02.5km/h。、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，保证稳定层表面不受破坏。、碾压过程中，水泥石屑稳定土表面应始终保持潮湿，如表面水蒸发过快，应及时补洒少量的水。、碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起波等现象，应及时翻开重新拌和（加适量水泥）处理。、接缝和“调头”处的处理1、当天两工作段的衔接处，应搭接拌和。第1段拌和后，留5-8m不连续碾压。第2段施工时前段留下未压部份，要再加部份水泥，重新拌和，并与第2段一起碾压。 2、每天最后一段未端缝（即工作缝）和“调头”可按下述方法处理：在已碾压完成的水泥稳定层未端（经过拌和、整型的水泥稳定层，应全部压实，不留尾巴），沿稳定层挖一条宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面，槽与路中心线垂直，靠稳定层的面应切成直线，而且应垂直向下。将两根方木（长度为水泥稳定层宽的一半，厚度为15cm）放在槽内，并紧靠着已完成的稳定土层，以保护其边缘，不导致第二天工作时机械破坏。用砂或素土回填槽内其余部份。如拌和机械及其他机械必须到压成水泥稳定层上“调头”，应采取措施保护“调头”部份。一般在准备用于“调头”的8-12m长的稳定层上，先覆盖一张厚塑料布（或油毡纸），然后在塑料布上盖约10cm厚的一层土、砂或砂砾。第二天，除去顶木，用混合料回填，靠近顶木未段拌和的一小段，应人工进行补充拌和。整平时，接缝处的水泥石屑稳定土应较已完成断面高出约5cm,以便将“调头”处的土除去后，能刮成一个平顺的接缝。整平后，将塑料布上的大部份土清除，注意勿刮破塑料布，然后收起塑料布。在新混合料碾压过程中，将接缝修整平顺。工作缝也可按19(1)条款处理，但已压成段末端应刨切成直线，并具有垂直断面。在第二天摊铺下段水泥稳定层时，应在前一天余留未碾压段内添加部份水泥，并与下段一起进行拌和，紧靠已压成处应用人工补充拌和。21、养生1、每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生，不得延误。养生期不宜小于7天。2、应用湿砂进行养生。用砂覆盖时，砂层厚度为710cm，砂铺匀后，立即洒水。在整个养生期间都应保持砂呈潮湿状态。也可用潮湿帆布，粗麻布、草帘或其他合适材料覆盖。但不得用湿粘土覆盖，养生结束后，必须将覆盖物清除干净。3、也可用洒水车经常洒水进行养生。要求在整个养生期间始终保持稳定层表面潮湿，不应时干时湿。4、养生期间未采用覆盖措施的水泥稳定层，除洒水车外，应封闭交通。22、水泥石屑稳定层施工采用流水作业法，各工序必须紧密衔接。特别是要尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。一般直控制在3-4小时。如必须延长延迟时间，不应超过水泥的终凝时间。23、水泥稳定石屑基层质量标准压实度 98%(每200m用灌砂法检查1处)平整度 10mm(每100m检查2处，每处用3m直尺连续量3尺，每尺检1点)纵断高程 20mm(每100m用水准仪检3点)厚度 10%(每200m控验1处)横坡度 0.5%(每100m检查2个断面)强度 3.5MPa(每200m检查1处，7天强度)机械设备汇总表名称数量名称数量内燃式